本發(fā)明涉及模具設(shè)計與制造技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種注塑模具設(shè)備，具體是指一種鋰電池用薄壁膠環(huán)注塑模具及利用該模具注塑薄壁膠環(huán)的制備工藝。

背景技術(shù)：

注塑成型是將塑膠融化后，注入到模具中，冷卻后開模，完成工件的生產(chǎn)，但是注塑模具上設(shè)有很多澆口，對于一些產(chǎn)品，對精度或表面粗糙度要求不高，可利用普通的拉斷或扯斷的方式即可實現(xiàn)澆口處的毛邊脫離，但是對于用于電子技術(shù)領(lǐng)域的一些小的環(huán)形器件，本身結(jié)構(gòu)尺寸較小，并且為軟體結(jié)構(gòu)，在注塑時為了更好的注塑，在環(huán)形的一端設(shè)置若干個澆口，澆口成環(huán)形設(shè)置，注塑完成后開模，然后需要人工將膠口的毛刺以及澆道部分剪除，剪除后的工件由于人工參與度高，產(chǎn)品質(zhì)量差，并且效率低，產(chǎn)品易產(chǎn)生變形，生產(chǎn)成本高。

注塑成型是將塑膠融化后，注入到模具中，冷卻后開模，完成工件的生產(chǎn)，通常的零件在開模過程中，因為工具冷卻后抱緊力的作用會留在凸模，開模后利用頂針等將其定出，但是由于生產(chǎn)的薄壁膠環(huán)外壁表面光滑程度高，吸附力大，在開模過程中會留在凹模，導(dǎo)致開模后難以將零件取出。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是針對現(xiàn)有技術(shù)所存在的不足之處，提供一種鋰電池用薄壁膠環(huán)注塑模具及利用該模具注塑薄壁膠環(huán)的制備工藝，該裝置利用刃口的相對運動實現(xiàn)膠口毛刺以及澆道部分的分離，并且是在開模過程中完成，省去了后期人工剪切，提高了產(chǎn)品的合格率和生產(chǎn)效率，產(chǎn)品后期品質(zhì)一致，人為參與度低，生產(chǎn)成本低；該系統(tǒng)利用氣體助推的方式，利用氣流將吸附在凹模內(nèi)的工件脫離，方便后期脫模，提高了生產(chǎn)效率，降低了工人勞動量。

本發(fā)明的技術(shù)解決方案是，提供如下一種鋰電池用薄壁膠環(huán)注塑模具，其特征是：自動剪切裝置和開模助脫系統(tǒng)。

作為優(yōu)選，鋰電池用薄壁膠環(huán)注塑模具，該模具包括自動剪切裝置和開模助脫系統(tǒng)。

作為優(yōu)選，所述自動剪切裝置包括用于薄壁膠環(huán)成型的型腔，所述型腔包括用于薄壁膠環(huán)外壁成型的定模仁，用于薄壁膠環(huán)內(nèi)壁成型的動模芯軸套，所述動模芯軸套內(nèi)部設(shè)有中空腔室，所述動模芯軸套的中空腔室內(nèi)設(shè)有可以上下移動的動模芯軸，所述動模芯軸頂部邊緣與定模仁成型邊緣組成用于澆道自動剪切的切削刃，分別為設(shè)置在定模仁上的第一切削刃和位于動模芯軸上的第二切削刃。

作為優(yōu)選，所述薄壁膠環(huán)頂部設(shè)有折邊，所述折邊朝向環(huán)心方向；所述定模仁上還設(shè)有用于薄壁膠環(huán)折邊成型的凸起部，所述第一切削刃位于凸起部的邊緣；所述動模芯軸套上設(shè)有的薄壁膠環(huán)內(nèi)壁成型面底部設(shè)有凸臺，所述凸臺與定模仁底面接觸，形成薄壁膠環(huán)成型的型腔底部密封；所述定模仁用于成型的型腔內(nèi)還設(shè)有定模芯軸，所述定模芯軸底部邊緣與形成薄壁膠環(huán)翻邊的凸起部邊沿平齊，所述定模芯軸內(nèi)設(shè)有澆道；所述動模芯軸頂部延伸至定模芯軸端面，動模芯軸側(cè)壁用于薄壁膠環(huán)的折邊內(nèi)圈的成型；所述澆道位于穿過定模芯軸底部并延伸至動模芯軸頂部設(shè)有的拉料桿處；所述定模仁外部設(shè)有定模板，所定模仁和定模板之間設(shè)有開模瞬間使得定模仁與動模芯軸套不分離的彈性體；所述動模芯軸套安裝在動模仁上設(shè)有的安裝孔內(nèi)，所述動模仁底部設(shè)有墊板，所述墊板與動模仁之間設(shè)有開模瞬間使得定模仁與動模芯軸不分離的彈性體。

作為優(yōu)選，所述開模助脫系統(tǒng)，包括設(shè)置在定模仁上的氣路，所述氣路包括橫向氣路和豎向氣路，所述橫向氣路和豎向氣路均為半開放式，所述橫向氣路設(shè)置在定模仁上表面，所述豎向氣路設(shè)置在用于安裝定模芯軸的安裝孔中；所述定模刃設(shè)有橫向氣路的部位設(shè)有氣路蓋板，氣路蓋板與定模仁貼合安裝后形成橫向的氣路通道；所述定模芯軸安裝在安裝孔中形成豎向的氣路通道；所述豎向氣路末端距離工件成型型腔上表面的距離為2±1mm；所述定模仁還設(shè)有氣流連接管，所述氣流連接管穿過定模板后通過螺紋連接在定模仁的側(cè)壁上的氣路入口上，所述氣路入口水平設(shè)置，所述氣路入口末端設(shè)有與半開放式橫向氣路連通的通道；所述豎向氣路為設(shè)置在定模芯軸的安裝孔中的一組；所述橫向氣路包括兩組，分別通過兩側(cè)的氣流連接管送入兩組氣流。

作為優(yōu)選，利用薄壁膠環(huán)注塑模具注塑薄壁膠環(huán)的制備工藝：包括合模、注塑、成型、開模、剪切、氣動脫模、取件。

作為優(yōu)選，所述合模后通過注塑機(jī)將熔融狀態(tài)的塑料注入到型腔中，所述注塑機(jī)采用100噸的螺桿直徑為25mm，一次成型薄壁膠環(huán)數(shù)量為8個。

作為優(yōu)選，注塑過程包括三段注塑，其中一段注塑的注射速度為195mm/s，二段注塑的注射速度為190mm/s，三段注塑的注射速度為175mm/s，其中第三段注塑為v-p切換段。

作為優(yōu)選，成型過程經(jīng)過保壓冷卻，保壓過程中鎖模力為100t；

保壓時間為1.2s，壓力為720kgf/c；

冷卻時間為6s，保壓速度為25mm/s；

保壓壓力為100kgf/c。

作為優(yōu)選，開模首先卸去鎖模力，在模具的彈性體作用，使得動模仁和定模仁表面持續(xù)貼合再一起，隨著開模的不斷進(jìn)行，安裝在動模芯軸底部的彈性體將動模芯軸向上頂起，與此同時，定模芯軸向上移動，利用動模芯軸上的第二切削刃和定模刃上的第一切削刃將薄壁膠環(huán)上的環(huán)形陣列布置的澆點切斷，完成剪切。

作為優(yōu)選，待定模芯軸向上移動后，設(shè)置在定模刃上的豎向氣路末端漏出，用于脫模的氣流從末端流出，并作用在薄壁膠環(huán)與定模仁之間的凹模表面，將薄壁膠環(huán)從凹模中脫離，隨著模具的開模行程繼續(xù)增大，博比較好從凹模中脫離，并留在凸模上，開模助脫系統(tǒng)的氣流輸送是間斷性的，開模后1.2s供氣，供氣時間為1.5s；最后完成取件。

采用本技術(shù)方案的有益效果：該裝置利用刃口的相對運動實現(xiàn)膠口毛刺以及澆道部分的分離，并且是在開模過程中完成，省去了后期人工剪切，提高了產(chǎn)品的合格率和生產(chǎn)效率，產(chǎn)品后期品質(zhì)一直，人為參與度低。

克服小型薄壁產(chǎn)品注塑成型后人工修剪膠口，所導(dǎo)致的生產(chǎn)效率低、產(chǎn)品變形的品質(zhì)隱患。通過應(yīng)用本結(jié)構(gòu)可以實現(xiàn)注塑產(chǎn)品與膠口自動分離，提高生產(chǎn)效率及改善因人為因素導(dǎo)致的產(chǎn)品品質(zhì)質(zhì)量問題，降低了制造成本60%。

開模瞬間利用高壓氣體將氣流沿著氣流移動，最終通過豎向氣路末端的縫隙流出，流出后的氣流作用帶凹模與工件之間的貼合面，脫模過程中將吸附力除去，工件可脫粒凹模，留在凸模上，方便取件，提高生產(chǎn)效率的30-50%，降低勞動程度，提高產(chǎn)品質(zhì)量。

附圖說明

圖1為鋰電池用薄壁膠環(huán)注塑模具結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2為圖1中a處局部放大圖。

圖3為開模助脫系統(tǒng)結(jié)構(gòu)示意圖。

圖4為氣路在定模仁上的布置結(jié)構(gòu)示意圖。

圖5自動剪切裝置結(jié)構(gòu)示意圖。

圖6為圖5中b處的局部放大圖。

圖中所示：1、薄壁膠環(huán)，2、定模仁，3、動模芯軸套，4、動模芯軸，5、第一切削刃，6第二切削刃，7、折邊，8、凸起部，9、凸臺，10、定模芯軸，11、澆道，12、定模板，13、彈性體，14、墊板，15、動模仁，16、橫向氣路，17、豎向氣路，18、安裝孔，19、氣路蓋板，20、氣流連接管。

具體實施方式

為便于說明，下面結(jié)合附圖，對發(fā)明的薄壁膠環(huán)開模助脫系統(tǒng)做詳細(xì)說明。

如圖中所述：鋰電池用薄壁膠環(huán)注塑模具，該模具包括自動剪切裝置和開模助脫系統(tǒng)。

所述自動剪切裝置包括用于薄壁膠環(huán)1成型的型腔，所述型腔包括用于薄壁膠環(huán)1外壁成型的定模仁2，用于薄壁膠環(huán)1內(nèi)壁成型的動模芯軸套3，所述動模芯軸套3內(nèi)部設(shè)有中空腔室，所述動模芯軸套3的中空腔室內(nèi)設(shè)有可以上下移動的動模芯軸4，所述動模芯軸4頂部邊緣與定模仁2成型邊緣組成用于澆道11自動剪切的切削刃，分別為設(shè)置在定模仁2上的第一切削刃5和位于動模芯軸4上的第二切削刃6；所述薄壁膠環(huán)1頂部設(shè)有折邊7，所述折邊7朝向環(huán)心方向；所述定模仁2上還設(shè)有用于薄壁膠環(huán)1折邊7成型的凸起部8，所述第一切削刃5位于凸起部8的邊緣；所述動模芯軸套3上設(shè)有的薄壁膠環(huán)1內(nèi)壁成型面底部設(shè)有凸臺9，所述凸臺9與定模仁2底面接觸，形成薄壁膠環(huán)1成型的型腔底部密封；所述定模仁2用于成型的型腔內(nèi)還設(shè)有定模芯軸10，所述定模芯軸10底部邊緣與形成薄壁膠環(huán)1翻邊的凸起部8邊沿平齊，所述定模芯軸10內(nèi)設(shè)有澆道11；所述動模芯軸4頂部延伸至定模芯軸10端面，動模芯軸4側(cè)壁用于薄壁膠環(huán)1的折邊7內(nèi)圈的成型；所述澆道位于穿過定模芯軸底部并延伸至動模芯軸頂部設(shè)有的拉料桿處；所述定模仁2外部設(shè)有定模板12，所定模仁2和定模板12之間設(shè)有開模瞬間使得定模仁2與動模芯軸套3不分離的彈性體13；所述動模芯軸套3安裝在動模仁15上設(shè)有的安裝孔內(nèi)，所述動模仁15底部設(shè)有墊板14，所述墊板14與動模仁15之間設(shè)有開模瞬間使得定模仁2與動模芯軸4不分離的彈性體13。

所述開模助脫系統(tǒng)，包括設(shè)置在定模仁2上的氣路，所述氣路包括橫向氣路16和豎向氣路17，所述橫向氣路16和豎向氣路17均為半開放式，所述橫向氣路16設(shè)置在定模仁2上表面，所述豎向氣路17設(shè)置在用于安裝定模芯軸的安裝孔18中；所述定模刃設(shè)有橫向氣路16的部位設(shè)有氣路蓋板19，氣路蓋板19與定模仁2貼合安裝后形成橫向的氣路通道；所述定模芯軸安裝在安裝孔18中形成豎向的氣路通道；所述豎向氣路17末端距離工件成型型腔上表面的距離為2±1mm；所述定模仁2還設(shè)有氣流連接管20，所述氣流連接管20穿過定模板12后通過螺紋連接在定模仁2的側(cè)壁上的氣路入口上，所述氣路入口水平設(shè)置，所述氣路入口末端設(shè)有與半開放式橫向氣路16連通的通道；所述豎向氣路17為設(shè)置在定模芯軸的安裝孔18中的一組；所述橫向氣路16包括兩組，分別通過兩側(cè)的氣流連接管20送入兩組氣流。

利用薄壁膠環(huán)注塑模具注塑薄壁膠環(huán)的制備工藝：包括合模、注塑、成型、開模、剪切、氣動脫模、取件。

所述合模后通過注塑機(jī)將熔融狀態(tài)的塑料注入到型腔中，所述注塑機(jī)采用100噸的螺桿直徑為25mm，一次成型薄壁膠環(huán)數(shù)量為8個。

注塑過程包括三段注塑，其中一段注塑的注射速度為195mm/s，二段注塑的注射速度為190mm/s，三段注塑的注射速度為175mm/s，其中第三段注塑為v-p切換段。

成型過程經(jīng)過保壓冷卻，保壓過程中鎖模力為100t；

保壓時間為1.2s，壓力為720kgf/c；

冷卻時間為6s，保壓速度為25mm/s；

保壓壓力為100kgf/c。

開模：首先卸去鎖模力，在模具的彈性體作用，使得動模仁和定模仁表面持續(xù)貼合再一起，隨著開模的不斷進(jìn)行，安裝在動模芯軸底部的彈性體將動模芯軸向上頂起，與此同時，定模芯軸向上移動，利用動模芯軸上的第二切削刃和定模刃上的第一切削刃將薄壁膠環(huán)上的環(huán)形陣列布置的澆點切斷，完成剪切；

待定模芯軸向上移動后，設(shè)置在定模刃上的豎向氣路末端漏出，用于脫模的氣流從末端流出，并作用在薄壁膠環(huán)與定模仁之間的凹模表面，將薄壁膠環(huán)從凹模中脫離，隨著模具的開模行程繼續(xù)增大，博比較好從凹模中脫離，并留在凸模上，開模助脫系統(tǒng)的氣流輸送是間斷性的，開模后1.2s供氣，供氣時間為1.5s。

最后完成取件。

開模之后利用高壓氣體將氣流沿著氣路移動，最終通過豎向氣路末端流出，流出后的氣流作用到凹模與工件之間的貼合面，脫模過程中將吸附力除去，工件可脫離凹模，留在凸模上，方便取件，提高生產(chǎn)效率的30-50%，降低勞動程度，提高產(chǎn)品質(zhì)量。

在上述實施例中，對本發(fā)明的最佳實施方式做了描述，很顯然，在本發(fā)明的發(fā)明構(gòu)思下，仍可做出很多變化，在此，應(yīng)該說明，在本發(fā)明的發(fā)明構(gòu)思下所做出的任何改變都將落入本發(fā)明的保護(hù)范圍內(nèi)。