本實用新型涉及血液成分分離杯技術領域，尤其是涉及一種血液成分分離杯的上罩下罩成型結構。

背景技術：

目前使用的血液成分分離杯中，主要功能部件包括杯體、杯底、靜止頭、外核及內核、上罩及下罩。在血液成分分離杯的生產過程中，通常，上罩使用PP料，下罩則使用PC料，在分別對上罩、下罩通過注塑成型后，再進行裝配作業(yè)。這種作業(yè)方式導致其生產過程較為復雜，降低了上罩與下罩之間的裝配作業(yè)效率，并造成了人力、物力等資源的浪費。

技術實現(xiàn)要素：

本實用新型要解決的技術問題是：針對現(xiàn)有技術存在的問題，提供一種血液成分分離杯的上罩下罩成型結構，提升上罩與下罩之間的裝配作業(yè)效率。

本實用新型要解決的技術問題采用以下技術方案來實現(xiàn)：一種血液成分分離杯的上罩下罩成型結構，包括上罩和下罩，所述的下罩一端貫穿上罩內腔，且下罩與上罩之間形成一體化成型結構。

優(yōu)選地，所述上罩的內腔中形成若干條定位凸筋，所述上罩、定位凸筋、下罩之間是一體化成型結構。

優(yōu)選地，所述的若干條定位凸筋環(huán)上罩內腔圓周均勻分布。

優(yōu)選地，所述定位凸筋的截面形狀呈矩形結構。

優(yōu)選地，所述上罩的底部形成傘狀結構。

優(yōu)選地，所述下罩的底部形成傘狀結構。

與現(xiàn)有技術相比，本實用新型的有益效果是：由于下罩與上罩之間形成一體化成型結構，這種結構可以簡化上罩、下罩的生產工藝，從而提高上罩與下罩之間的裝配作業(yè)效率；并且，這種結構還適合使上罩、下罩之間通過雙射成型而形成一體化結構，第一次注塑成型形成下罩，第二次注塑成型形成上罩，因此，可以極大地簡化上罩、下罩的生產工藝，使得上罩與下罩之間的裝配作業(yè)效率大幅度地提升，同時，也節(jié)約了人力、物力等資源。

附圖說明

圖1為血液成分分離杯的構造示意圖(剖視圖)。

圖2為圖1中A處的局部放大圖。

圖3為圖1中的外核與內核的裝配示意圖。

圖4為圖3中B處的局部放大圖。

圖5為圖3中C處的局部放大圖。

圖6為圖1中的杯底的結構示意圖(剖視圖)。

圖7為圖6中E處的局部放大圖。

圖8為本實用新型一種血液成分分離杯的上罩下罩成型結構的示意圖。

圖9為圖8中的上罩的結構示意圖(剖視圖)。

圖10為圖8中的下罩的結構示意圖(剖視圖)。

圖11為血液成分分離杯的上罩下罩成型工藝示意圖(下罩注塑成型)。

圖12為血液成分分離杯的上罩下罩成型工藝示意圖(上罩注塑成型)。

圖中部品標記名稱：1-杯體，2-外核，3-上罩，4-靜止頭，5-密封碗，6-密封墊，7-密封圈，8-下罩，9-回收流道，10-中心管，11-內核，12-杯底，13-第一溢膠槽， 14-第二溢膠槽，15-焊接線，21-卡扣，22-過渡部，31-定位凸筋，41-進口，42-出口， 101-第一凸起部，102-第二凸起部，110-第三凸起部，120-限位凸臺，121-限位凹槽， 122-保護凸臺，123-加強筋。

具體實施方式

為了使本實用新型的目的、技術方案及優(yōu)點更加清楚明白，下面結合附圖和具體實施例對本實用新型進行詳細說明。應當理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本實用新型，并不用于限定本實用新型。

如圖1所示的血液成分分離杯，主要包括杯體1、外核2、上罩3、靜止頭4、下罩8以及內核11和杯底12，在靜止頭4上分別形成進口41和出口42。所述杯體1 頂端與靜止頭4形成密封結構，優(yōu)選地，所述杯體1頂端固定連接密封圈7，所述密封圈7優(yōu)選為陶瓷密封圈。所述靜止頭4的出口端與密封碗5之間固定連接且形成密封結構，所述密封碗5的出口端與密封墊6之間固定連接且形成密封結構，所述的密封墊6與密封圈7之間也形成密封結構。所述的上罩3分別與密封墊6、密封碗5、靜止頭4形成密封結構，所述下罩8的頂部與靜止頭4之間固定連接且形成密封結構，下罩8的底部與中心管10固定連接且形成密封結構，所述下罩8的內腔分別與靜止頭4上的進口41、中心管10相通，所述上罩3與下罩8之間形成與靜止頭4上的出口 42相通的流體通道。

所述杯體1的底部與杯底12形成密封結構，優(yōu)選地，如圖2所示，在杯體1底部分別設置第一凸起部101、第二凸起部102，所述的第一凸起部101、第二凸起部102 與杯體1之間優(yōu)選采用一體化成型結構；在杯底12底部設置限位凹槽121，所述的第一凸起部101與杯體1、杯底12共同形成第一溢膠槽13，所述的第二凸起部102插接到限位凹槽121中。采用這樣的結構設計，可以使杯體1底部與杯底12之間直接通過超聲波焊接方式而形成固定密封結構，不僅密封可靠，而且加工容易。

在杯體1與杯底12之間采用超聲波焊接方式形成固定密封結構時，考慮到杯底 12也為注塑件，在超聲波焊接作業(yè)過程中，注塑的殘留應力被超聲波放大，容易導致杯底12發(fā)生局部破裂，從而造成不必要的浪費。為了改善杯底12由于注塑應力被超聲波放大而導致破裂的問題，如圖6、圖7所示，可以在杯底12底部固定連接保護凸臺122，所述保護凸臺122的截面形狀通常是呈梯形結構，優(yōu)選地，所述保護凸臺122 的截面形狀呈直角梯形結構。通過增加設置保護凸臺122，可以吸收部分超聲波能量，以減少杯底12由于注塑應力被超聲波放大而導致產品破裂的不良發(fā)生率。

為了提高杯底12的機械強度，并進一步地減少杯底12由于注塑應力被超聲波放大而導致產品破裂的不良發(fā)生率，通常，可以在杯底12底部固定設置若干條的加強筋 123和若干個的保護凸臺122，所述的若干個保護凸臺122、若干條加強筋123優(yōu)選為環(huán)杯底12底部圓周均勻分布；并且，優(yōu)選地，所述的保護凸臺122、加強筋123分別與杯底12之間采用一體化成型結構，所述的加強筋123與保護凸臺122之間是一一對應且分別形成一體化成型結構，如圖7所示。

如圖1、圖3所示，所述的外核2與內核11之間相互固定連接，并且在外核2與內核11之間形成密封的中空腔體。優(yōu)選地，如圖4所示，所述內核11的頂端貫穿外核2頂部，且外核2與內核11之間形成過盈配合結構。優(yōu)選地，如圖5所示，在內核 11底部形成第三凸起部110和第二溢膠槽14；優(yōu)選地，所述的第三凸起部110、第二溢膠槽14與內核11之間采用一體化成型結構。所述外核2底部與第三凸起部110之間通過超聲波焊接而形成焊接線15；優(yōu)選地，所述焊接線15的截面形狀形成為三角形結構。

由于內核11與外核2之間通過超聲波焊接形成了焊接線15，因此，可以完全代替內核11與外核2之間所采用的傳統(tǒng)的粘接結構及其工藝，從而有效地提升了內核11與外核2之間的組裝生產效率。為了提高外核2與內核11之間的焊接牢固可靠性，并保證外核2與內核11之間的密封可靠性，通常，將所述第三凸起部110的截面形狀設計成梯形結構，將所述第二溢膠槽14的截面形狀也設計成梯形結構，優(yōu)選地，所述的第二溢膠槽14的截面形狀呈直角梯形結構，如圖5所示。

如圖1所示，所述的外核2固定連接在杯體1內腔中，在杯體1與外核2之間形成回收流道9，所述回收流道9與中心管10相通。優(yōu)選地，可以在外核2上形成若干個環(huán)外核2分布的卡扣21，所述的若干個卡扣21優(yōu)選為環(huán)外核2均勻分布。所述外核2可以通過卡扣21與杯體1形成固定連接，如圖1所示。優(yōu)選地，所述外核2上的卡扣21與杯體1之間以過盈配合方式形成固定連接。在外核2上還設置過渡部22，且位于過渡部22上方的回收流道9的徑向尺寸要大于位于過渡部22下方的回收流道 9的徑向尺寸。如圖1、圖8所示，所述的上罩3與下罩8相互固定連接成一體，在上罩3與下罩8之間形成與回收流道9相通的流體通道。優(yōu)選地，所述的過渡部22為圓弧形結構，并使外核2呈“凸”字形結構。

采用了上述結構設計的血液成分分離杯，可以在其他零配件的結構及尺寸不發(fā)生變化的情況下，僅僅是通過在外核2上設置過渡部22，并使位于過渡部22一端的回收流道9的徑向尺寸大于位于過渡部22另一端的回收流道9的徑向尺寸，即可減小血液成分分離杯的容量，使其容量小于標稱容量，不僅結構簡單，而且加工容易，實施成本低廉。在血液成分分離杯工作過程中，為了保證內核11的工作穩(wěn)定性，可以在杯底12頂部固定連接限位凸臺120，所述限位凸臺120與內核11底部外表面相接觸，如圖1、圖2所示。優(yōu)選地，所述限位凸臺120與杯底12之間是一體化成型結構。

所述的上罩3的結構如圖9所示，在上罩3內腔中形成若干條定位凸筋31，且上罩3底部形成傘狀結構。優(yōu)選地，所述的若干條定位凸筋31環(huán)上罩3內腔圓周均勻分布；所述定位凸筋31的截面形狀呈矩形結構。所述下罩8的底部也形成傘狀結構，如圖10所示。所述下罩8一端貫穿上罩3內腔，且下罩8與上罩3之間通過定位凸筋 31固定連接成一體化結構，如圖8所示，在下罩8與上罩3之間通過定位凸筋31還形成與回收流道9相通的流體通道，如圖1所示。優(yōu)選地，所述的下罩8分別與若干條定位凸筋31之間形成過盈配合結構。

通常，所述上罩3的原材料為PP料，而下罩8則為PC料，如果對上罩3、下罩8 分別通過注塑成型后再進行裝配，必然導致其生產過程較為復雜，降低了上罩3與下罩8之間的裝配作業(yè)效率，并且浪費人力、物力等資源。

為了提升上罩3與下罩8之間的裝配作業(yè)效率，根據(jù)上罩3、下罩8的結構特點、裝配關系等因素，可以采用雙射成型的成型工藝來使得下罩8與上罩3之間形成固定連接的一體化結構，并且，在第一次注塑成型后，直接形成下罩8，如圖11所示。然后，在下罩8上進行第二次注塑成型，直接形成上罩3，且上罩3包覆在下罩8上，如圖12所示。由此，可以使得上罩3、定位凸筋31、下罩8之間形成一體化成型結構，從而極大地簡化了上罩3、下罩8的生產工藝，進而使上罩3與下罩8之間的裝配作業(yè)效率得以大幅度地提升，并節(jié)約了人力、物力等資源。

為了更好地保證上罩3、下罩8的成型效率，并有利于提升上罩3、下罩8的成型質量，通常，在所述的第一次注塑成型中，其成型溫度設定為280℃、290℃、300℃、 310℃或者320℃，其成型壓力設定為115Bar、110Bar、105Bar、100Bar、95Bar、90Bar 或者85Bar，成型后的保壓時間為3±2s。在所述的第二次注塑成型中，其成型溫度設定為180℃、190℃、200℃、210℃或者220℃，其成型壓力設定為85Bar、80Bar、75Bar、 70Bar、65Bar、60Bar或者55Bar，成型后的保壓時間設定為3±2s。通常，其成型溫度設定較高，則其對應的成型壓力設定較低。

以上所述僅為本實用新型的較佳實施例而已，并不用以限制本實用新型，應當指出的是，凡在本實用新型的精神和原則之內所作的任何修改、等同替換和改進等，均應包含在本實用新型的保護范圍之內。