本實用新型涉及模具技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種用于模具上型腔進料的微孔單向進料裝置。

背景技術(shù)：

常用的型注塑機基本結(jié)構(gòu)包括三大部分，即射出裝置、合模裝置(鎖模與脫模裝置)和液壓傳動與電氣控制系統(tǒng)，其中射出裝置是注塑機的心臟部分，其作用是保證定時、定量地把物料加熱塑化和熔融，然后以一定的壓力和較快的速度把相當于一次射出量的熔融塑料注入模具型腔內(nèi)，射出完畢還要有一段保壓時間以向模腔內(nèi)補充一部分因冷卻而收縮的熔料。

現(xiàn)有的注塑模具使用的單向閥一般設(shè)置在上模或下模上，為了方便維修更換一般安裝在上模和下模合模的一面上。上述過程中，高溫、高壓熱塑化和熔融物料迅速注入模具型腔內(nèi)，沖擊型腔使上模和下模合模不緊密，上模和下模合模的縫隙中易溢出物料，造成物料的浪費。另外，模具上用于注入型腔的進料口也較大，使的注塑出來的產(chǎn)品上殘留溢流邊和進料口疤痕，不但影響產(chǎn)品美觀，而且增加產(chǎn)品修整成本。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本實用新型針對現(xiàn)有技術(shù)存在的不足，其主要目的是提供一種造型獨特，且能夠提高產(chǎn)品質(zhì)量，降低生產(chǎn)成本的微孔單向進料裝置。

為了實現(xiàn)上述目的，本實用新型采用如下技術(shù)方案：

一種微孔單向進料裝置，包括安裝在模具上的用于進料的進料單向閥，開設(shè)于模具上的澆道，以及用于將熔料從澆道注入型腔的微孔射出機構(gòu)；所述澆道的進料端連接于所述進料單向閥的出料口上，所述澆道的出料端與所述微孔射出機構(gòu)的進料口連接。

進一步，所述進料單向閥包括閥體，所述閥體上設(shè)置有進料口和出料 口，以及連接進料口和出料口的液體通道，所述液體通道位于所述閥體內(nèi)；所述閥體的進料口上安裝有第一阻擋部件，所述液體通道的內(nèi)側(cè)壁向所述液體通道的中心凸設(shè)有第二阻擋部件，所述液體通道對應(yīng)于所述第一阻擋部件和第二阻擋部件之間的部位裝設(shè)有用于實現(xiàn)所述液體通道封閉或打開的滾珠；所述閥體外側(cè)壁上設(shè)置有用于起定位作用的凸臺，所述凸臺設(shè)置有用于將所述閥體固定在模具上的安裝孔；所述閥體上背離所述凸臺的一側(cè)設(shè)置有溢流槽，所述溢流槽的底部對應(yīng)于所述閥體的出料口設(shè)置有弧形凹口，所述弧形凹口通向所述閥體的出料口。

進一步，所述閥體的進料口上設(shè)置有用于安裝所述第一阻擋部件的凹坑。通過上述改進，方便拆裝或第一阻擋部件，有利于加工，方便閥體的裝配。

進一步，所述第二阻擋部件為若干個凸條，若干個所述凸條沿所述閥體進料方向設(shè)置。通過上述改進，采用凸條結(jié)構(gòu)，便于加工，且能夠降低對閥體流通熔融物料的阻力，對閥體流通熔融物料影響較小，保證單位時間內(nèi)物料的熔融物料的流量，同時，也有利于保證閥體流通熔融物料注塑壓力。

進一步，所述第一阻擋部件為擋塊，所述擋塊上設(shè)置有兩端呈開口狀的凹腔，以所述凹腔靠近所述第二阻擋部件的一端為內(nèi)端，另一端為外端，所述凹腔的外端開口的直徑小于內(nèi)端開口的直徑，且外端開口的直徑小于所述滾珠的直徑。通過上述改進，一方面有利于阻擋滾珠逃離從閥體的液體通道內(nèi)逃離；另一方面采用擋塊上設(shè)置有凹腔、凹腔的底部上設(shè)置有通孔，以及通孔的直徑小于滾珠的直徑，滾珠與凹腔直接配合實現(xiàn)液體通道封閉，密封效果好，使用壽命長，不需要配合其他部件使用，實現(xiàn)密封，有利于降低故障率。

進一步，所述弧形凹口與所述閥體的出料口形成大于零度小于90度的夾角。通過上述改進，方便模具的加工，降低模具的制造成本，同時，方便注塑廢料的移除。

進一步，所述溢流槽呈門字形，所述溢流槽包括第一槽壁、弧形連接 部和第二槽壁，所述第一槽壁的一端和第二槽壁一端分別與所述弧形連接部的兩端分別連接。通過上述改進，可以收納射入模腔溢流的熔融物料，有利于模具的清理和清潔，方便再一次的注塑。

進一步，所述閥體上對應(yīng)所述第一槽壁和第二槽壁的位置設(shè)置有與所述閥體一體成型的第一定位塊和第二定位塊，所述第一定位塊和第二定位塊分別位于所述閥體的出料口的兩側(cè)。通過上述改進，第一定位塊、第二定位塊與閥體采用一體成型方式制成，有利于降低閥體的制造成本，通過第一定位塊、第二定位塊方便定位。

進一步，所述第一定位塊和第二定位塊上均設(shè)置有配合所述凸臺實現(xiàn)定位的凸腳，所述凸腳與所述凸臺位于所述閥體的同一側(cè)面上。通過上述改進，凸腳可以直接卡扣在模具上，方便閥體的固定，防止注塑時閥體整體產(chǎn)生竄動；另外，通過閥體上凸腳與凸臺之間構(gòu)成的部分可以于模具直接配合實現(xiàn)定位，且有利于阻擋閥體位移或竄動，提高注塑產(chǎn)品的質(zhì)量。

進一步，所述閥體上位于所述第一定位塊和第二定位塊之間的部分具有朝向所述溢流槽底部的傾角。通過上述改進，方便模具上加工本實用新型中的微孔進料單向閥的安裝位置，同時方便在模具上的拆裝或更換。

進一步，所述微孔射出機構(gòu)包括澆口柱，所述澆口柱安裝在所述模具上，所述澆口柱上開設(shè)有微孔弧形澆道。

采用上述技術(shù)方案，本實用新型具有以下優(yōu)點：

其一，本實用新型的微孔單向進料裝置，通過包括安裝在模具上的用于進料的進料單向閥，開設(shè)于模具上的澆道，以及用于將熔料從澆道注入型腔的微孔射出機構(gòu)；所述澆道的進料端連接于所述進料單向閥的出料口上，所述澆道的出料端與所述微孔射出機構(gòu)的進料口連接。采用上述結(jié)構(gòu)改進，一方面模具可以自動控制進料，無需人工控制，更加節(jié)約成本；另一方面，由于采用微孔射出機構(gòu)，增大了熔料注入型腔的壓力，有利于縮短注塑時間，同時極大減小澆道殘料與型腔內(nèi)注件成品的連接面積，使得組件成品的外表更加美觀，方便產(chǎn)品修整，有利于降低成本。綜上可知：本實用新型的微孔單向進料裝置，其造型獨特，且能夠?qū)崿F(xiàn)自動啟閉，有 利于節(jié)約注塑原料，同時，提高產(chǎn)品質(zhì)量，降低生產(chǎn)成本。

其二，本實用新型中的進料單向閥，通過閥體上設(shè)置有進料口和出料口，以及連接進料口和出料口的液體通道，液體通道位于閥體內(nèi)；閥體的進料口上安裝有第一阻擋部件，液體通道中部向液體通道的中心凸設(shè)有第二阻擋部件，第一阻擋部件和第二阻擋部件之間的液體通道內(nèi)裝設(shè)有用于實現(xiàn)液體通道封閉或打開的滾珠；可以實現(xiàn)閥體單向流通的作用，啟閉方便，不需要人為操作。通過閥體外側(cè)壁上設(shè)置有用于起定位作用的凸臺，凸臺設(shè)置有用于將閥體固定在模具上的安裝孔；方便閥體在模具上的安裝和固定，同時，方便模具上加工用于安裝閥體的位置，有利于模具上型腔和流道的布設(shè)。通過閥體上背離凸臺的一側(cè)設(shè)置有溢流槽，溢流槽的底部對應(yīng)于閥體的出料口設(shè)置有弧形凹口，弧形凹口通向閥體的出料口。采用上述結(jié)構(gòu)設(shè)置，可以收納射入模腔溢流的熔融物料，有利于溢流熔融物料回流至進料單向閥之后的模具流道內(nèi)，節(jié)約物料，方便物料的回收，同時方便再一次的注塑前模具的清理和清潔，降低清理和清潔模具的繁瑣，有利于降低生產(chǎn)成本。

附圖說明

圖1為本實用新型的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2為本實用新型的進料單向閥的主視結(jié)構(gòu)示意圖。

圖3為本實用新型的進料單向閥的后視結(jié)構(gòu)示意圖。

圖4為本實用新型的進料單向閥的俯視結(jié)構(gòu)示意圖。

圖5為本實用新型的進料單向閥的側(cè)視結(jié)構(gòu)示意圖。

圖6為本實用新型的進料單向閥的透視結(jié)構(gòu)示意圖。

圖7為本實用新型的進料單向閥的第一阻擋部件的剖示圖。

圖中標示對應(yīng)如下：

10’-進料單向閥； 20’-澆道；

30’-微孔射出機構(gòu)；

1-閥體；

11-出料口；

12-液體通道； 13-凸臺；

131-凹部；

14-安裝孔； 15-溢流槽；

16-凹坑； 17-弧形凹口；

18-第一定位塊； 19-第二定位塊；

151-第一槽壁； 152-弧形連接部；

153-第二槽壁；

2-第一阻擋部件；

21-凹腔； 22-外端開口；

23-內(nèi)端開口；

3-第二阻擋部件； 4-滾珠；

5-凸腳；

31’-澆口柱； 311’-微孔弧形澆道。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖和具體實施例對本實用新型做進一步的說明。

如圖1-7所示，本實用新型的一種微孔單向進料裝置，包括安裝在模具上的用于進料的進料單向閥10’，開設(shè)于模具上的澆道20’，以及用于將熔料從澆道20’注入型腔的微孔射出機構(gòu)30’；所述澆道20’的進料端連接于所述進料單向閥10’的出料口上，所述澆道20’的出料端與所述微孔射出機構(gòu)30’的進料口連接。

如圖1-7所示，本實用新型中的進料單向閥10’包括閥體1，所述閥體1上設(shè)置有進料口(圖中未給出)和出料口11，以及連接進料口和出料口11的液體通道12，所述液體通道12位于所述閥體1內(nèi)；所述閥體1的進料口上安裝有第一阻擋部件2，所述液體通道12的內(nèi)側(cè)壁向所述液體通道12的中心凸設(shè)有第二阻擋部件3，所述液體通道12對應(yīng)于所述第一阻擋部件2和第二阻擋部件3之間的部位內(nèi)裝設(shè)有用于實現(xiàn)所述液體通道12封 閉或打開的滾珠4。

所述閥體1外側(cè)壁上設(shè)置有用于起定位作用的凸臺13，所述凸臺13設(shè)置有用于將所述閥體1固定在模具上的安裝孔14；所述閥體1上背離所述凸臺13的一側(cè)向所述凸臺13凸起的方向下沉一定距離且退讓一定位置之后，設(shè)置有溢流槽15，所述溢流槽15的底部對應(yīng)于所述閥體1的出料口11設(shè)置有弧形凹口17，所述弧形凹口17通向所述閥體1的出料口11。

這里需要說明的是：本實用新型中的進料單向閥10’，本實用新型的進料單向閥10’，通過閥體1上設(shè)置有進料口和出料口11，以及連接進料口和出料口11的液體通道12，液體通道12位于閥體1內(nèi)；閥體1的進料口上安裝有第一阻擋部件2，液體通道12中部向液體通道12的中心凸設(shè)有第二阻擋部件3，第一阻擋部件2和第二阻擋部件3之間的液體通道12內(nèi)裝設(shè)有用于實現(xiàn)液體通道12封閉或打開的滾珠4；可以實現(xiàn)閥體1單向流通的作用，啟閉方便，不需要人為操作。通過閥體1外側(cè)壁上設(shè)置有用于起定位作用的凸臺13，凸臺13設(shè)置有用于將閥體1固定在模具上的安裝孔14；方便閥體1在模具上的安裝和固定，同時，方便模具上加工用于安裝閥體1的位置，有利于模具上型腔和流道的布設(shè)。通過閥體1上背離凸臺13的一側(cè)設(shè)置有溢流槽15，溢流槽15的底部對應(yīng)于閥體1的出料口11設(shè)置有弧形凹口17，弧形凹口17通向閥體1的出料口11。采用上述結(jié)構(gòu)設(shè)置，可以收納射入模腔溢流的熔融物料，有利于溢流熔融物料回流至進料單向閥10’之后的模具流道內(nèi)，節(jié)約物料，方便物料的回收，同時方便再一次的注塑前模具的清理和清潔，降低清理和清潔模具的繁瑣，有利于降低生產(chǎn)成本。

本實施例中，如圖1-7所示，進一步優(yōu)選的，所述閥體1的進料口上設(shè)置有用于安裝所述第一阻擋部件2的凹坑16。所述第一阻擋部件2為擋塊，所述擋塊上設(shè)置有凹腔21，所述擋塊上設(shè)置有兩端呈開口狀的凹腔21，以凹腔21靠近第二阻擋部件3的一端為內(nèi)端，另一端為外端，所述凹腔21的外端開口22的直徑小于內(nèi)端開口23的直徑，且外端開口22的直徑小于所述滾珠4的直徑。通過上述改進，方便拆裝或第一阻擋部件2，有利于加 工，方便閥體1的裝配。而且，一方面有利于阻擋滾珠4從閥體1的液體通道12內(nèi)逃離；另一方面采用擋塊上設(shè)置有凹腔21、凹腔21的外端設(shè)置有外端開口22，以及外端開口22的直徑小于滾珠4的直徑，滾珠4與凹腔21直接配合實現(xiàn)液體通道12封閉，密封效果好，使用壽命長，不需要配合其他部件使用，實現(xiàn)密封，有利于降低故障率。

作為本實施例中的進一步優(yōu)選，所述第二阻擋部件3為若干個凸條，若干個所述凸條沿所述閥體1進料方向設(shè)置。通過上述改進，采用凸條結(jié)構(gòu)，便于加工，且能夠降低對閥體1流通熔融物料的阻力，對閥體1流通熔融物料影響較小，保證單位時間內(nèi)物料的熔融物料的流量，同時，也有利于保證閥體1流通熔融物料注塑壓力。

優(yōu)選的，所述弧形凹口17與所述閥體1的出料口11形成大于零度小于90度的夾角。通過上述改進，方便模具的加工，降低模具的制造成本，同時，方便注塑廢料的移除。

如圖1-7所示，優(yōu)選的，所述溢流槽15呈門字形，所述溢流槽15包括第一槽壁151、弧形連接部152和第二槽壁153，所述第一槽壁151的一端和第二槽壁153一端分別與所述弧形連接部152的兩端分別連接。通過上述改進，可以收納射入模腔溢流的熔融物料，有利于模具的清理和清潔，方便再一次的注塑。

優(yōu)選的，所述閥體1上對應(yīng)所述第一槽壁151和第二槽壁153的位置設(shè)置有與所述閥體1一體成型的第一定位塊18和第二定位塊19，所述第一定位塊18和第二定位塊19分別位于所述閥體1的出料口11的兩側(cè)。所述第一定位塊18和第二定位塊19上均設(shè)置有配合所述凸臺13實現(xiàn)定位的凸腳5，所述凸腳5與所述凸臺13位于所述閥體1的同一側(cè)面上。同時，通過凸腳5可以直接卡扣在模具上，方便閥體1的固定，防止注塑時閥體1整體產(chǎn)生竄動；另外，通過閥體1上凸腳5與凸臺13之間形成一凹部131，此凹部131可以與模具直接配合實現(xiàn)定位，且有利于阻擋閥體1位移或竄動，提高注塑產(chǎn)品的質(zhì)量。

優(yōu)選的，所述閥體1上位于所述第一定位塊18和第二定位塊19之間 的部分具有朝向所述溢流槽15底部的傾角。通過上述改進，方便模具上加工本實用新型中的微孔進料單向閥10’的安裝位置，同時方便在模具上的拆裝或更換。

作為本實施例中的進一步優(yōu)選，第一定位塊18和第二定位塊19關(guān)于閥體1的中垂面對稱，凸腳5與第一定位塊18、第二定位塊19采用一體成型方式制成，有利于降低的制造成本，凸腳5為兩個，限制閥體1在左右方向上的竄動。

如圖1所示，優(yōu)選的，所述微孔射出機構(gòu)30’包括澆口柱31’，所述澆口柱31’安裝在所述模具上，所述澆口柱31’上開設(shè)有微孔弧形澆道311’，所述微孔弧形澆道311’呈香蕉形。

需要說明的是，本實用新型的微孔單向進料裝置，通過包括安裝在模具上的用于進料的進料單向閥10’，開設(shè)于模具上的澆道20’，以及用于將熔料從澆道20’注入型腔的微孔射出機構(gòu)30’；所述澆道20’的進料端連接于所述進料單向閥10’的出料口上，所述澆道20’的出料端與所述微孔射出機構(gòu)30’的進料口連接。采用上述結(jié)構(gòu)改進，一方面模具可以自動控制進料，無需人工控制，更加節(jié)約成本；另一方面，由于采用微孔射出機構(gòu)30’，增大了熔料注入型腔的壓力，有利于縮短注塑時間，同時極大減小澆道20’殘料與型腔內(nèi)注件成品的連接面積，使得組件成品的外表更加美觀，方便產(chǎn)品修整，有利于降低成本。綜上可知：本實用新型的微孔單向進料裝置，其造型獨特，且能夠?qū)崿F(xiàn)自動啟閉，有利于節(jié)約注塑原料，同時，提高產(chǎn)品質(zhì)量，降低生產(chǎn)成本。綜上可知：本實用新型的微孔單向進料裝置，其造型獨特，且能夠節(jié)約注塑原料，提高產(chǎn)品質(zhì)量，降低生產(chǎn)成本。

這里還需要特別說明的是：本實用新型中的進料單向閥10’連通模具的主進料道，由螺絲緊固在模具上。閥體1與上模或下模配合的面上分別設(shè)置溢流槽15，可以起到防止上模111和下模222配合的面漏料，且可以儲存一定的溢流的原料。通過閥體1上的弧形凹口17和凸臺13，可以降低射料時或回料時力的作用，避免竄動，影響注塑。閥體1呈異形多面體狀， 閥體1內(nèi)液體通道12沿進料方向形成喇叭口形，閥體1的液體通道12內(nèi)的第二阻擋部件3為三條，限制滾珠4在閥腔內(nèi)的運動距離和位置。滾珠4在第一阻擋部件2和第二阻擋部件3之間的液體通道12內(nèi)可以彈跳運動或自由滾動。本實用新型中的進料單向閥10’內(nèi)沿進料方向依次設(shè)置滾珠4和擋塊。沿進料方向射入液體通道12內(nèi)，液體通道12呈導(dǎo)通狀態(tài)，射料完成后原料的回料的反作用力則會推動滾珠4堵住擋塊的入料的外端開口22，實現(xiàn)單向進料，永不漏料，省料，每注塑一次模能節(jié)省回料達到5-30克。

上面結(jié)合附圖對本實用新型做了詳細的說明，但是本實用新型的實施方式并不僅限于上述實施方式，本領(lǐng)域技術(shù)人員根據(jù)現(xiàn)有技術(shù)可以對本實用新型做出各種變形，均屬于本實用新型的保護范圍。