本發(fā)明涉及一種螺桿機(jī)筒，尤其指一種堅(jiān)固耐磨的錐雙機(jī)筒。

背景技術(shù)：

現(xiàn)有一種申請(qǐng)?zhí)朇N201310315216.2為名稱為《一種擠出超高分子量聚乙烯的機(jī)筒》的中國(guó)發(fā)明專利公開(kāi)了一種擠出超高分子量聚乙烯的機(jī)筒，目的為了解決超高分子量聚乙烯生產(chǎn)過(guò)程中存在的粘度大、流動(dòng)性差、易破裂和降解等問(wèn)題。該擠出機(jī)機(jī)筒采用溝槽機(jī)筒，并且其上設(shè)置銷釘，銷釘外安裝有銅套。該發(fā)明的擠出機(jī)筒可以增加物料與機(jī)筒的摩擦力，從而保持很強(qiáng)的正向輸送能力，易于塑化和混料，其上的銷釘方便更換，銷釘外的銅套可以起到密封、定位和調(diào)節(jié)的作用，從而提高擠出機(jī)的擠出效率和超高分子量聚乙烯的質(zhì)量。然而，該發(fā)明的筒壁內(nèi)側(cè)耐磨性能較差，使用壽命較短，因此，有必要對(duì)該發(fā)明作進(jìn)一步地改進(jìn)。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明所要解決的技術(shù)問(wèn)題是針對(duì)上述現(xiàn)有技術(shù)現(xiàn)狀而提供一種機(jī)筒內(nèi)壁更加耐磨而使機(jī)筒使用壽命更長(zhǎng)的錐雙機(jī)筒。

本發(fā)明解決上述技術(shù)問(wèn)題所采用的技術(shù)方案為：本錐雙機(jī)筒，機(jī)筒內(nèi)腔為用于容納雙螺桿的兩個(gè)軸線平行、孔壁相交的錐形孔，使得機(jī)筒內(nèi)腔截面形狀為由兩個(gè)相交圓而形成的呈橫臥的“8”字形，所述機(jī)筒內(nèi)腔從進(jìn)料端至出料端孔徑逐漸縮小，所述機(jī)筒由進(jìn)料段與出料段連接而成，其特征在于：在所述出料段內(nèi)壁中軸向間隔地開(kāi)有N條的條形槽，在所述條形槽中分別放置有合金粉并經(jīng)火焰熔化形成耐磨條，所述耐磨條表面與出料段內(nèi)壁面形成出料段耐磨層，在進(jìn)料段的內(nèi)腔內(nèi)壁上與出料段的耐磨層表面上分別設(shè)置有一層經(jīng)氮化處理而形成的氮化層，所述N是6～12的自然數(shù)。

作為改進(jìn)，所述氮化層厚度可優(yōu)選為0.8mm至0.9mm。

作為改進(jìn)，所述機(jī)筒的出料段的近出料口端可優(yōu)選設(shè)有一段由高強(qiáng)度合金鋼制成的合金段。

作為改進(jìn)，所述進(jìn)料段的連接端可優(yōu)選設(shè)置有進(jìn)料端法蘭，所述出料段的連接端設(shè)置有出料端法蘭，所述進(jìn)料端法蘭與出料端法蘭之間用螺栓相連接，且在進(jìn)料端法蘭與出料端法蘭之間設(shè)置密封圈。

進(jìn)一步改進(jìn)，所述進(jìn)料端法蘭與出料端法蘭之間可優(yōu)選設(shè)置出氣孔。

進(jìn)一步改進(jìn)，所述出氣孔可優(yōu)選由開(kāi)設(shè)在進(jìn)料端法蘭側(cè)面的半孔與開(kāi)設(shè)在出料端法蘭側(cè)面的半孔合并而成。

進(jìn)一步改進(jìn)，所述機(jī)筒的進(jìn)料端法蘭與出料端法蘭上面可優(yōu)選削平成一個(gè)小平臺(tái)，所述出氣孔由該小平臺(tái)向機(jī)筒內(nèi)腔開(kāi)設(shè)為二個(gè)，并在機(jī)筒內(nèi)壁處留有缺口。

進(jìn)一步改進(jìn)，所述出氣孔的內(nèi)壁可優(yōu)選為漸開(kāi)線結(jié)構(gòu)。

作為改進(jìn)，所述氮化層的制作方法為：錐雙機(jī)筒放入氣體氮化爐中進(jìn)行氮化處理，氮化處理的步驟為：首先將機(jī)筒內(nèi)腔加溫至500～535℃，控制氮化分解率在20～28％之間，保溫至23.6～24.4個(gè)小時(shí)，然后對(duì)機(jī)筒內(nèi)腔進(jìn)一步加溫至545～560℃，控制氮化分解率在50～55％之間，保溫49.6～50.4個(gè)小時(shí)，最后對(duì)機(jī)筒內(nèi)腔再進(jìn)一步加溫至565～570℃，控制氮化分解率在90～95％之間，保溫1～2個(gè)小時(shí)。

作為改進(jìn)，所述合金粉的配方為：所述配方在100份的重量份中：鎢3～4重量份，鐵6～7重量份，鉬15～16重量份，鉻15～16重量份，硅0.5～1重量份，硼0.01～0.02重量份，碳0.05～0.06重量份，其余為鎳；所述合金粉置于條形槽中，通過(guò)火焰將合金粉熔融與條形槽熔接在一起，然后待自然冷卻至69～71℃，再將溫度為69～71℃的機(jī)筒置于350～450℃的真空爐中回火2～3小時(shí)；再對(duì)出料段內(nèi)周壁打磨、拋光形成出料段的耐磨層。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明提供了一種穩(wěn)定耐用的錐雙機(jī)筒，由于其出料段內(nèi)腔設(shè)置由合金粉并經(jīng)火焰熔化形成的耐磨條，耐磨條表面與出料段內(nèi)壁面形成出料段耐磨層，出料段的耐磨層表面上設(shè)置有一層經(jīng)氮化處理而形成的氮化層，因此具有更好的耐磨性與耐腐蝕能力，能長(zhǎng)期保證塑料制品的質(zhì)量；進(jìn)料段的內(nèi)腔內(nèi)壁也設(shè)置有氮化層，確保機(jī)筒內(nèi)壁整體的光滑程度，也進(jìn)一步延長(zhǎng)機(jī)筒的使用壽命；還有，所述耐磨條除了具有更好地起到耐磨性與耐腐蝕能力外，而所述耐磨條的氮化層在耐磨條熔化設(shè)置機(jī)筒內(nèi)壁上時(shí)能更好起到結(jié)合層的作用，使耐磨層與機(jī)筒熔接更牢固。

附圖說(shuō)明

圖1本發(fā)明實(shí)施例機(jī)筒的主視圖；

圖2為圖1中沿C-C線的剖面圖；

圖3為圖1中沿D-D線的剖面圖；

圖4為圖1中沿A-A線的剖面圖；

圖5是圖1中沿B-B線的剖面圖；

圖6為本發(fā)明實(shí)施例機(jī)筒的立體圖；

圖7為機(jī)筒進(jìn)料段與出料段分離狀態(tài)的立體示意圖。

具體實(shí)施方式

以下結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)描述。

如圖1至圖7所述，本錐雙機(jī)筒，機(jī)筒內(nèi)腔2為用于容納雙螺桿的兩個(gè)軸線平行、孔壁相交的錐形孔，使得機(jī)筒內(nèi)腔2截面形狀為由兩個(gè)相交圓而形成的呈橫臥的“8”字形，所述機(jī)筒內(nèi)腔2從進(jìn)料端至出料端孔徑逐漸縮小，所述機(jī)筒1由進(jìn)料段3與出料段4連接而成，在所述出料段4內(nèi)壁中軸向間隔地開(kāi)有N條的條形槽，在所述條形槽中分別放置有合金粉并經(jīng)火焰熔化形成耐磨條8，所述耐磨條8表面與出料段4內(nèi)壁面形成出料段耐磨層，在進(jìn)料段3的內(nèi)腔內(nèi)壁上與出料段4的耐磨層表面上分別設(shè)置有一層經(jīng)氮化處理而形成的氮化層81，所述N是6～12的自然數(shù)。所述氮化層81厚度為0.8mm至0.9mm。所述機(jī)筒1的出料段4的近出料口端設(shè)有一段由高強(qiáng)度合金鋼制成的合金段X。所述進(jìn)料段3的連接端設(shè)置有進(jìn)料端法蘭5，所述出料段4的連接端設(shè)置有出料端法蘭6，所述進(jìn)料端法蘭5與出料端法蘭6之間用螺栓7相連接，且在進(jìn)料端法蘭5與出料端法蘭6之間設(shè)置密封圈。所述進(jìn)料端法蘭5與出料端法蘭6之間設(shè)置出氣孔10。所述出氣孔10由開(kāi)設(shè)在進(jìn)料端法蘭5側(cè)面的半孔11與開(kāi)設(shè)在出料端法蘭6側(cè)面的半孔11合并而成。所述機(jī)筒1的進(jìn)料端法蘭5與出料端法蘭6上面削平成一個(gè)小平臺(tái)12，所述出氣孔10由該小平臺(tái)12向機(jī)筒內(nèi)腔2開(kāi)設(shè)為二個(gè)，并在機(jī)筒內(nèi)壁處留有缺口13。所述出氣孔10的內(nèi)壁為漸開(kāi)線結(jié)構(gòu)。所述氮化層81的制作方法為：錐雙機(jī)筒放入氣體氮化爐中進(jìn)行氮化處理，氮化處理的步驟為：首先將機(jī)筒內(nèi)腔2加溫至500～535℃，控制氮化分解率在20～28％之間，保溫至23.6～24.4個(gè)小時(shí)，然后對(duì)機(jī)筒內(nèi)腔2進(jìn)一步加溫至545～560℃，控制氮化分解率在50～55％之間，保溫49.6～50.4個(gè)小時(shí)，最后對(duì)機(jī)筒內(nèi)腔2再進(jìn)一步加溫至565～570℃，控制氮化分解率在90～95％之間，保溫1～2個(gè)小時(shí)。所述合金粉的配方為：所述配方在100份的重量份中：鎢3～4重量份，鐵6～7重量份，鉬15～16重量份，鉻15～16重量份，硅0.5～1重量份，硼0.01～0.02重量份，碳0.05～0.06重量份，其余為鎳；所述合金粉置于條形槽中，通過(guò)火焰將合金粉熔融與條形槽熔接在一起，然后待自然冷卻至69～71℃，再將溫度為69～71℃的機(jī)筒1置于350～450℃的真空爐中回火2～3小時(shí)；再對(duì)出料段4內(nèi)周壁打磨、拋光形成出料段4的耐磨層。