專利名稱：模內(nèi)發(fā)泡鞋制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種鞋底制作加工過程中的生產(chǎn)技術(shù)，具體的說是一種模內(nèi)發(fā)泡鞋制造方法。
背景技術(shù)：
目前一般鞋材生產(chǎn)業(yè)的制造過程中，最令生產(chǎn)加工人員頭痛的問題在于鞋材發(fā)泡加工制造的步驟流程過于繁雜，發(fā)泡生產(chǎn)工作必備的各式機具十分多樣，精密機具的操作十分費時、費工、浪費大，常會使鞋材制造的生產(chǎn)效率無法提升，相對形成生產(chǎn)成本居高不下的問題；所以，尋求一種可以快速生產(chǎn)鞋材，并且能節(jié)省成本的制造方法已是目前業(yè)界的重要課題之一。
常用鞋材生產(chǎn)制造方法中，最常使用的是橡膠發(fā)泡成型制造法，請參閱圖1，其基本過程為(1)傳統(tǒng)發(fā)泡成型步驟；(2)第一次冷卻步驟；(3)烤箱步驟；(4)第二次冷卻步驟；(5)用斬刀斬切所需的形狀步驟；(6)半成品步驟。
此種方法已在業(yè)界應(yīng)用許久，但是上述制造方法中仍然存在目前無法解決的問題其一，在常用的鞋材發(fā)泡制造方法中，必須利用步驟(1)將原料制成基材(例如板狀、柱狀及塊狀)，再使基材經(jīng)過步驟(2)制成符合烘箱發(fā)泡定型需求的尺寸，最后才在步驟(3)及步驟(4)的配合下發(fā)泡成型出半成品，故此種常用的鞋材發(fā)泡制造方法在發(fā)泡成型后仍需經(jīng)過一道加溫及二道冷卻的步驟，而上述生產(chǎn)過程又需要使用較多的模具與機械，致使此種生產(chǎn)方式成本高昂、步驟繁復(fù)；
其二，常用的鞋材發(fā)泡制造方法共需利用六個制造步驟，且步驟(3)的運作時間長達(dá)四個小時(hr)，故此種常用鞋材發(fā)泡制造方法的生產(chǎn)時間過長，也會造成生產(chǎn)成本上的浪費；其三，由于此種制造方法的發(fā)泡材需經(jīng)過步驟(5)將胚料制作成符合鞋材設(shè)計時的尺寸，故步驟(5)中會產(chǎn)生大量的廢料(斬除的廢料約有20％)，迫使廠商不得不增加回收廢料作業(yè)的器材(另一種成本上的浪費)；其四，由于常用的鞋材一般都會經(jīng)過步驟(5)，致使鞋底50外圍都會被斬切成平直的切面51(請參閱圖2所示)，所以一般鞋材半成品無法在鞋發(fā)泡成型的過程中同步生產(chǎn)出高邊墻鞋底(或是外圍具有造型的鞋底)，必須另外增加加工生產(chǎn)高邊墻及外圍造型的步驟，形成成本提高、加工繁復(fù)的問題；以上所述內(nèi)容便是目前鞋材模具制造研發(fā)者與鞋材制造商最想克服的問題。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供一種模內(nèi)發(fā)泡鞋制造方法。
該方法包括(1)模內(nèi)置入依比重?fù)Q算發(fā)泡原料步驟；(2)模內(nèi)發(fā)泡步驟；(3)冷卻步驟；(4)半成品步驟。
上述方法具體為(1)模內(nèi)置入依比重?fù)Q算發(fā)泡原料步驟在模具之內(nèi)置入預(yù)先依比重精算的85％橡膠發(fā)泡原料，其比例相對應(yīng)于模具的模穴成型空間；(2)模內(nèi)發(fā)泡步驟運用攝氏140～150度的高溫成型4～8分鐘，并且施加130～150kg/cm2的壓力，使鞋底直接發(fā)泡成型在模具的模穴之內(nèi)，且可以同步在鞋底外圍發(fā)泡成型出高邊墻或外圍造型；(3)冷卻步驟開模后將發(fā)泡鞋底的溫度冷卻；(4)半成品步驟完成發(fā)泡成型鞋底半成品的工作。
上述的模內(nèi)發(fā)泡鞋制造方法在所述的模內(nèi)置入依比重?fù)Q算發(fā)泡原料步驟(1)之前可以增加預(yù)設(shè)材質(zhì)特殊部位的制作，其步驟如下(1)先用中板壓a部位與b部位步驟將預(yù)設(shè)材質(zhì)特殊部位以模具中板先行壓制成型在模具的模穴內(nèi)；(2)清理擠壓后的余料步驟將特殊部位擠壓成型后的余料清理出模具；(3)模內(nèi)置入依比重?fù)Q算發(fā)泡原料步驟；(4)發(fā)泡成形步驟在真空壓力臺上運用攝氏150度的高溫成型5分鐘，并且施加130～150kg/cm2的壓力，使鞋底半成品直接發(fā)泡成型在模具的模穴內(nèi)，且鞋底半成品會與特殊部位形成一體；(5)冷卻步驟；(6)半成品步驟完成鞋底半成品。
上述方法的模內(nèi)發(fā)泡步驟中能夠同步在鞋底外圍發(fā)泡成型出高邊墻；同步在鞋底外圍發(fā)泡成型出凹凸的外圍造型。
本發(fā)明方法可以減少加熱、冷卻及斬切的加工，實現(xiàn)簡化制造流程、加快生產(chǎn)速率的功效，可以節(jié)省回收成本，通過步驟(1)與步驟(2)的配合，讓材料充份運用，不產(chǎn)生斬切廢材，使廠商無需建立回收機具及回收流程，減少了回收成本，同時可以避免了原料加入回收廢材所產(chǎn)生的材料不穩(wěn)定性。而且由于本發(fā)明方法是在模內(nèi)發(fā)泡，且半成品無需經(jīng)過斬切加工，故應(yīng)用本發(fā)明方法的鞋底外圍可以在發(fā)泡成型的過程中同步生產(chǎn)出高邊墻鞋底，或是外圍具有造型的鞋底，提高了產(chǎn)品價值、避免了高邊墻鞋底繁復(fù)加工。


圖1是常用鞋材發(fā)泡加工制造的步驟圖。
圖2是常用鞋材半成品圖。
圖3是本發(fā)明的步驟圖。
圖4是本發(fā)明實施例步驟圖。
圖5是本發(fā)明實施例特殊材部位壓制圖。
圖6是本發(fā)明實施例置入發(fā)泡原料示意圖。
圖7是本發(fā)明實施例模內(nèi)發(fā)泡示意圖。
圖8是本發(fā)明實施例半成品的外觀圖。
a部位 b部位模具10模穴11鞋底半成品20高邊墻21
外圍造型22發(fā)泡原料30真空壓力臺40鞋底50切面具體實施方式
有關(guān)本發(fā)明所述目的、所采用技術(shù)、手段及其它功效，現(xiàn)列舉一較佳實施例并配合圖4詳細(xì)說明本發(fā)明目的、特征及優(yōu)點，請參閱圖4、5、6、7、8各所示，圖4為本實施例步驟程序圖。
(1)先用中板壓a部位與b部位步驟請參閱圖5，系將預(yù)設(shè)材質(zhì)特殊部位(a部位與b部位)以模具中板先行壓制成型在模具10的模穴11之內(nèi)；(2)清理擠壓后的余料步驟將a部位與b部位擠壓后的余料清理出模具10；(3)模內(nèi)置入依比重?fù)Q算發(fā)泡原料步驟請配合參閱圖6，先依比重?fù)Q算出較模內(nèi)體積小的比率(本創(chuàng)作以85％作為說明實施例)，依85％比例將橡膠發(fā)泡原料30置入模具10的模穴11之內(nèi)(85％比例系相對于模穴11的成型空間)；(4)發(fā)泡成形步驟請配合參閱圖7、8，在真空壓力臺40上運用攝氏150度的高溫成型5分鐘，并且施加130～150kg/cm2的壓力，使具有高邊墻21及外圍造型22的鞋底半成品20直接發(fā)泡成型在模具10的模穴11之內(nèi)，且鞋底半成品20會與a部位、b部位形成一體；(5)冷卻步驟開模后將鞋底半成品20冷卻至常溫；(6)半成品步驟完成具有高邊墻21及外圍造型22的鞋底半成品20。
以上即是本實施例各步驟程序概述。
本實施例在上述步驟制造生產(chǎn)之后，利用本發(fā)明的(1)模內(nèi)置入依比重?fù)Q算發(fā)泡原料步驟；(2)模內(nèi)發(fā)泡步驟；(3)冷卻步驟；(4)半成品步驟；等四個基本制造步驟配合先用中板壓a部位與b部位步驟及清理擠壓后的余料步驟，使本發(fā)明成形出具有高邊墻21及外圍造型22的鞋底半成品20的同時，還在鞋底半成品20內(nèi)一體結(jié)合有預(yù)設(shè)材質(zhì)特殊部位(a部位與b部位)，讓本發(fā)明的鞋底半成品20具有更多的設(shè)計變化；此外，本發(fā)明根據(jù)模內(nèi)置入依比重?fù)Q算發(fā)泡原料步驟(1)及模內(nèi)發(fā)泡步驟(2)能夠減少冷卻及斬切的加工，不但不產(chǎn)生斬切廢材，且使廠商無需建立回收機具及回收流程，實現(xiàn)減少回收成本的目的，又可以避免回收廢材所產(chǎn)生的原材料不穩(wěn)定性。
本發(fā)明方法的發(fā)泡成形步驟可以在模具10的模穴11之內(nèi)實現(xiàn)具有高邊墻21及凹凸的外圍造型22的鞋底半成品20直接發(fā)泡成型，所以本發(fā)明可以在發(fā)泡成形步驟的過程中同步生產(chǎn)出多種形狀、多種功能的鞋底產(chǎn)品，借以提高鞋底半成品20價值。
權(quán)利要求
1.一種模內(nèi)發(fā)泡鞋制造方法，其特征在于(1)模內(nèi)置入依比重?fù)Q算發(fā)泡原料步驟在模具之內(nèi)置入預(yù)先依比重?fù)Q算的橡膠發(fā)泡原料，其比例相對應(yīng)于模具的模穴成型空間；(2)模內(nèi)發(fā)泡步驟運用攝氏140～150度的高溫成型4～8分鐘，并且施加130～150kg/cm2的壓力，使鞋底直接發(fā)泡成型在模具的模穴之內(nèi)；(3)冷卻步驟開模后將發(fā)泡鞋底的溫度冷卻；(4)半成品步驟；完成發(fā)泡成型鞋底半成品的工作。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的模內(nèi)發(fā)泡鞋制造方法，其特征在于所述的模內(nèi)置入依比重?fù)Q算發(fā)泡原料步驟(1)之前可以增加預(yù)設(shè)材質(zhì)特殊部位的制作，其步驟如下(1)先用中板壓a部位與b部位步驟將預(yù)設(shè)材質(zhì)特殊部位以模具中板先行壓制成型在模具的模穴內(nèi)；(2)清理擠壓后的余料步驟將特殊部位擠壓成型后的余料清理出模具；(3)模內(nèi)置入依比重?fù)Q算發(fā)泡原料步驟；(4)發(fā)泡成形步驟在真空壓力臺上運用攝氏150度的高溫成型5分鐘，并且施加130～150kg/cm2的壓力，使鞋底半成品直接發(fā)泡成型在模具的模穴內(nèi)，且鞋底半成品會與特殊部位形成一體；(5)冷卻步驟；(6)半成品步驟完成鞋底半成品。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的模內(nèi)發(fā)泡鞋制造方法，其特征在于所述的模內(nèi)發(fā)泡步驟中能夠同步在鞋底外圍發(fā)泡成型出高邊墻。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的模內(nèi)發(fā)泡鞋制造方法，其特征在于所述的模內(nèi)發(fā)泡步驟中能夠同步在鞋底外圍發(fā)泡成型出凹凸的外圍造型。
全文摘要
本發(fā)明提供了一種可以快速生產(chǎn)、節(jié)省成本的模內(nèi)發(fā)泡鞋制造方法，該方法消除了常用鞋材制造成本過高、生產(chǎn)模式受限的問題；該方法包括(1)模內(nèi)置入依比重?fù)Q算發(fā)泡原料步驟；(2)模內(nèi)發(fā)泡步驟；(3)冷卻步驟；(4)半成品步驟；該方法可以簡化步驟，達(dá)成快速制造發(fā)泡鞋材半成品的效果，利用模內(nèi)置入85％發(fā)泡原料，能夠有效減少廢料、同步生產(chǎn)出高邊墻鞋底，確是一種可以快速生產(chǎn)、節(jié)省成本的模內(nèi)發(fā)泡鞋制造方法。
文檔編號B29D35/14GK1616220SQ20031011342
公開日2005年5月18日 申請日期2003年11月10日 優(yōu)先權(quán)日2003年11月10日
發(fā)明者劉光宏, 馬志宏, 蔡永仁 申請人:寶成工業(yè)股份有限公司