本發(fā)明涉及一種物料分料裝置，尤其涉及一種具有分流導料功能的漏斗裝置。

背景技術：

在現(xiàn)有輸送過程中，為實現(xiàn)對同種物料的分流導料，往往需要多個轉運皮帶和分料斗等裝置，這對廠房空間提出了較高要求，而且對達到緊湊布局和實現(xiàn)自動連鎖控制具有較大考驗。

頭部漏斗用于將輸送機頭部卸下的物料導入后續(xù)設備、料倉或下一臺輸送機上，當一條輸送機給兩條皮帶輸送機卸料或有兩個卸料點時，需要對物料分流。目前研究中，可以通過使用三通漏斗或普通漏斗加三通管的形式實現(xiàn)。三通漏斗只是對物流進行了簡單的分流，不能對物料運動軌跡進行控制，漏斗磨損大，維護成本高；普通漏斗加三通管的形式，空間占用大，難以實現(xiàn)自動一體化控制。

目前，三通漏斗的結構形式主要包括進料口和兩個出料口，控制基本原理為通過內(nèi)部增加擋板使物料分流?，F(xiàn)有三通漏斗的常見形式有“唐山冶金礦山機械廠”生產(chǎn)的擺筒式、翻板式和移動式。

(1)擺筒式三通漏斗特點是：主漏斗內(nèi)設置一擺筒漏斗，通過電動推桿控制擺筒漏斗轉向，控制料流方向。此結構的缺點是：物料下落過程中，為保證下落物料的凈流截面積以及因擺筒轉角所需空間比較大，造成此結構的三通漏斗的外形尺寸大。對于空間尺寸有要求的場合，擺筒漏斗有一定的局限性。因為三通外型尺寸大、物料通過截面積相對較小，只能運用于運量相對較小的帶式輸送機中。

(2)翻板式三通漏斗特點是：主漏斗內(nèi)設置一翻板，通過電動推桿控制翻板位置，控制料流方向。此結構的缺點是：翻板與漏斗側壁留有15～20mm的縫隙，物料下落過程中，落到翻板板邊的物料有一小部分被擠到翻板與漏斗側壁的縫隙里，造成物料會造成撒料和翻板的卡阻現(xiàn)象；翻板固定軸設置在漏斗中間，較細物料容易卡塞轉軸，影響分流功能的實現(xiàn)。

(3)移動電動三通漏斗主要構件有：移動車架、移動車車軌、溜槽、電動推桿及支座組成。此結構的缺點是：因為移動三通固定在機房上，并且有兩工位行走，這要求機房空間面積大，對機房來說，增加了機房的外形尺寸。機構運行控制實質是，通過上下溜槽的對接與錯位實現(xiàn)料流的通行與阻斷，結構復雜，位置精確控制困難，料流量小。

綜上所述裝置結構形式存在的問題有：料流通過截面積小，物料運輸量受限；結構外形尺寸大，對于空間尺寸有要求的場合，存在一定的局限性；物料下落過程中，容易出現(xiàn)撒料和翻板卡阻現(xiàn)象；物料直接撞擊在板上，設備磨損較大；漏斗檢修困難，一旦發(fā)生損壞，則只能漏斗整體更換，設備維護成本高；不能根據(jù)現(xiàn)場空間、人員、電力等情況，選擇改變合適的動力形式，機動性小。

因此，亟待解決上述問題。

技術實現(xiàn)要素：

發(fā)明目的：本發(fā)明的目的是提供一種導料定位精準且物料通過截面積大的具有分流導料功能的漏斗裝置。

技術方案：為實現(xiàn)以上目的，本發(fā)明所述的一種具有分流導料功能的漏斗裝置，包括具有一個上進料口和兩個左右對稱的下出料口的漏斗、位于該漏斗內(nèi)用于調(diào)節(jié)物料流向的導料裝置，所述漏斗內(nèi)、位于兩下出料口之間設有分隔板；所述導料裝置位于進料口下方，導料裝置的一端固定于漏斗內(nèi)，導料裝置可繞固定端分別旋轉至與左下出料口對應的第一工位、與分隔板對應的第二工位以及與右下出料口對應的第三工位。該漏斗裝置利用漏斗和導料裝置實現(xiàn)分流、導料和儲運三大功能的結合，增大了漏斗內(nèi)物料的通過截面積，節(jié)省設備投資、減小廠房占用并提高廠房的空間利用率。

其中，所述導料裝置包括用于導向物料的料鏟主板和與漏斗上方固定連接的固定軸，所述料鏟主板的兩側邊對稱設有料鏟擋板，料鏟主板的背面均布有若干個加強筋。該導料裝置中料鏟主板背面的加強筋起到一定的加強穩(wěn)固作用，以使物料下落堆積時導料裝置具有足夠的強度，料鏟主板兩側的料鏟擋板可對料鏟主板上的物料起到一定的圍擋作用，保障運行過程的順暢，避免出現(xiàn)物料下落過程中的撒料和卡阻現(xiàn)象；再者導料裝置的固定軸位于漏斗上方，避免了物料堆積現(xiàn)象和對軸的磨損消耗。

優(yōu)選的，所述料鏟主板具有一平直板，該平直板向右下方折彎延伸形成第一折彎板，第一折彎板向右上方折彎延伸形成第二折彎板，并形成可容納物料的鏟狀結構。該導料裝置中利用料鏟主板形成的鏟狀結構保障當物料下落后在料鏟上堆積形成一定厚度，當后續(xù)物料繼續(xù)下落時，下落物料將直接與料鏟上的物料接觸，即形成“料打料”的形式，從而保護了料鏟表面，減小磨損。

再者，所述導料裝置通過工位控制裝置實現(xiàn)繞固定端分別旋轉至第一工位、第二工位和第三工位，該工位控制裝置包括一端與導料裝置連接、另一端穿出漏斗的手動控制桿，該手動控制桿上間隔開設有與導料裝置工位一一對應的三個卡位槽；所述漏斗上開設有與手動控制桿卡位槽相適配的t型卡位孔。

進一步，所述手動控制桿上開設卡位槽處形成細桿部，其余桿部形成粗桿部；所述t型卡位孔的下部間距l(xiāng)1與細桿部直徑d1相同，上部間距l(xiāng)2大于或等于粗桿部直徑d2，卡位孔的徑向長度l3等于細桿部長度l4。

優(yōu)選的，所述導料裝置通過工位控制裝置實現(xiàn)繞固定端分別旋轉至第一工位、第二工位和第三工位，該工位控制裝置包括一端與導料裝置連接、另一端穿出漏斗的自動伸縮桿；該自動伸縮桿上連接有液壓控制器，該液壓控制器根據(jù)物料檢測信息和輸送需求調(diào)節(jié)伸縮桿的伸縮量。

再者，所述導料裝置通過工位控制裝置實現(xiàn)繞固定端分別旋轉至第一工位、第二工位和第三工位，該工位控制裝置包括開設于漏斗兩相對側壁上、與工位一一對應的三對卡槽，每一對卡槽上可設有用于抵擋并將導料裝置定位在對應工位上的擋位軸。

進一步，所述導料裝置通過工位控制裝置實現(xiàn)繞固定端分別旋轉至第一工位、第二工位和第三工位，該工位控制裝置包括與導料裝置相連接的擋位軸，以及開設于漏斗兩相對側壁上、與導料裝置工位軌跡相一致的卡位滑槽，所述擋位軸上連接有液壓控制器，該液壓控制器根據(jù)物料檢測信息和輸送需求控制擋位軸帶動導料裝置沿卡位滑槽移動至相應的工位處。

該導料裝置可根據(jù)實際現(xiàn)場條件選擇不同的結構實現(xiàn)工位轉換的控制，且在轉換過程中仍能保障設備運行平穩(wěn)，導料裝置的定位精準可靠、且兼具優(yōu)越的密封性能。

優(yōu)選的，所述漏斗的上方還開設有通風除塵口。

一種利用具有分流導料功能的漏斗裝置的物料輸送系統(tǒng)，包括依物料運輸方向依次設置的皮帶機、漏斗裝置和溜管，皮帶機出料端位于漏斗裝置的進料口處，該漏斗裝置的兩出料口分別通過連接法蘭與溜管相連接。該漏斗裝置結構簡單，檢修方便，解決了皮帶機端部堵料、揚塵和磨損問題，且易操作，可以采用手動、自動或兩者相結合，易于推廣。

有益效果：與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明具有以下顯著優(yōu)點：首先該漏斗裝置利用漏斗和導料裝置實現(xiàn)分流、導料和儲運三大功能的結合，增大了漏斗內(nèi)物料的通過截面積，節(jié)省設備投資、減小廠房占用并提高廠房的空間利用率；其次該導料裝置中料鏟主板背面的加強筋起到一定的加強穩(wěn)固作用，以使物料下落堆積時導料裝置具有足夠的強度，料鏟主板兩側的料鏟擋板可對料鏟主板上的物料起到一定的導向作用，保障運行過程的順暢，避免出現(xiàn)物料下落過程中的撒料和卡阻現(xiàn)象；再者導料裝置的固定軸位于漏斗上方，避免了物料堆積現(xiàn)象和對軸的磨損消耗；還有該導料裝置中利用料鏟主板形成的鏟狀結構保障當物料下落后在料鏟上堆積形成一定厚度，當后續(xù)物料繼續(xù)下落時，下落物料將直接與料鏟上的物料接觸，即形成“料打料”的形式，從而保護了料鏟表面，減小磨損；再者該導料裝置可根據(jù)實際現(xiàn)場條件選擇不同的結構實現(xiàn)工位轉換的控制，且在轉換過程中仍能保障設備運行平穩(wěn)，導料裝置的定位精準可靠、且兼具優(yōu)越的密封性能；最后該漏斗裝置結構簡單，檢修方便，解決了皮帶機端部堵料、揚塵和磨損問題，且易操作，可以采用手動、自動或兩者相結合，易于推廣。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的結構示意圖；

圖2為本發(fā)明中導料裝置的結構示意圖；

圖3為本發(fā)明分流導料過程圖；

圖4為本發(fā)明中第一種工位控制裝置的結構示意圖；

圖5為本發(fā)明中對應第一種工位控制裝置的背板局部示意圖；

圖6為本發(fā)明中第二種工位控制裝置的結構示意圖；

圖7為本發(fā)明中對應第二種工位控制裝置的背板局部示意圖；

圖8為本發(fā)明中第三種工位控制裝置的結構示意圖；

圖9為本發(fā)明中第四種工位控制裝置的結構示意圖。

具體實施方式

下面結合附圖對本發(fā)明的技術方案作進一步說明。

如圖1所示，本發(fā)明一種具有分流導料功能的漏斗裝置，適用于皮帶機輸送物料系統(tǒng)。本發(fā)明漏斗裝置包括漏斗1、導料裝置2、分隔板3和工位控制裝置。漏斗1具有一個上進料口101，以及兩個左右對稱的左下出料口102和右下出料口103，漏斗1的上方還開設有通風除塵口104。漏斗1由前板105、背板106、底板107、兩側板、上蓋板108和上側板109構成，上進料口101位于背板上端，通風除塵口104開設于上側板109上，通風除塵口可實現(xiàn)除塵保護，優(yōu)化工區(qū)生產(chǎn)環(huán)境，符合當下的生產(chǎn)環(huán)境要求。漏斗1的前板105和背板106的底部向內(nèi)折彎形成斜坡，以防止形成堆料死角。漏斗1內(nèi)、位于兩下出料口之間設有分隔板3，該分隔板3包括兩對稱搭接的斜板，相鄰搭接處豎直設有支撐板。該漏斗裝置利用漏斗和導料裝置實現(xiàn)分流、導料和儲運三大功能的結合，增大了漏斗內(nèi)物料的通過截面積，節(jié)省設備投資、減小廠房占用并提高廠房的空間利用率。

如圖2所示，導料裝置2包括料鏟主板201、固定軸202、料鏟擋板203和加強筋204。固定軸202設置在上進料口101的下方，在漏斗對稱的兩側板上開孔固定，固定軸的長度大于漏斗外徑尺寸，并在每側側板開相應的孔，使料鏟主板201能掛與漏斗1內(nèi)。料鏟主板201具有一平直板，該平直板向右下方折彎延伸形成第一折彎板，第一折彎板向右上方折彎延伸形成第二折彎板，并形成可容納物料的鏟狀結構。固定軸202固定連接在料鏟主板201上方的棱邊處，料鏟擋板203對稱設置在料鏟主板的兩側邊處，料鏟擋板的高度需大于物料在料鏟底部自然堆積的高度，堆積高度可根據(jù)物料安息角和料鏟主板底邊寬度計算得出最小高度；料鏟主板兩側的料鏟擋板可對料鏟主板上的物料起到一定的導向作用，保障運行過程的順暢，避免出現(xiàn)物料下落過程中的撒料和卡阻現(xiàn)象。加強筋204設置在料鏟主板201的背面，對料鏟主板起一定的加強支撐作用，以使物料下落堆積時有足夠強度。物料下落后在料鏟上堆積形成一定厚度，當后續(xù)物料繼續(xù)下落時，下落物料將直接與料鏟上的物料接觸，即形成“料打料”的形式，從而保護了料鏟表面，減小磨損。

如圖3所示，導料裝置2位于該漏斗1內(nèi)用于調(diào)節(jié)物料流向的，導料裝置2位于進料口下方，導料裝置2的一端通過固定軸202固定于漏斗1內(nèi)，導料裝置2可繞固定端分別旋轉至與左下出料口102對應的第一工位、與分隔板3對應的第二工位以及與右下出料口103對應的第三工位。

導料裝置2在第一工位時，物料自然落下，進入左下出料口102；導料裝置2在第二工位時，物料在導料裝置2的導向下運動，在漏斗1的分隔板3處堆積，形成自然滑落坡度后，物料會自動分流進入兩個下出料口；導料裝置2在第三工位時，物料在導料裝置2的導向下直接運動到右下出料口103。

如圖4和圖5所示，導料裝置2通過工位控制裝置實現(xiàn)繞固定端分別旋轉至第一工位、第二工位和第三工位，該工位控制裝置包括一端與導料裝置連接、另一端穿出漏斗的手動控制桿4，該手動控制桿4上間隔開設有與導料裝置2工位一一對應的三個卡位槽401，手動控制桿4被分隔成四截三卡位結構；漏斗1的背板106上開設有與手動控制桿的卡位槽相適配的t型卡位孔402。手動控制桿4上開設卡位槽處形成細桿部，其余桿部形成粗桿部；所述t型卡位孔402的下部間距l(xiāng)1與細桿部直徑d1相同，上部間距l(xiāng)2大于或等于粗桿部直徑d2，卡位孔402的徑向長度l3即背板106的厚度t等于細桿部長度l4。實現(xiàn)控制時，抬起手動控制桿4，前后推動到對應的卡位槽后放下，手動控制桿可與背板106卡住固定。該控制方法適用于輸送相同原料、運輸量和帶速的情況；制作安裝簡單，容易實現(xiàn)對原有輸送機頭部漏斗的改造。

如圖6和圖7所示，導料裝置2通過工位控制裝置實現(xiàn)繞固定端分別旋轉至第一工位、第二工位和第三工位，該工位控制裝置包括一端與導料裝置連接、另一端穿出漏斗的自動伸縮桿5；該自動伸縮桿5上連接有液壓控制器，該液壓控制器根據(jù)物流粒度、濕度、堆密度、堆息角等物料檢測信息和輸送需求，通過由油泵、液壓馬達、連接蝸桿組成的液壓控制器，設置調(diào)節(jié)控制桿的伸縮量。

該控制方式可根據(jù)輸送情況變化進行調(diào)整，且可以實現(xiàn)電氣連鎖自動控制，提高全廠的自動化水平。

如圖8所示，所述導料裝置2通過工位控制裝置實現(xiàn)繞固定端分別旋轉至第一工位、第二工位和第三工位，該工位控制裝置包括開設于漏斗兩相對側壁上、與工位一一對應的三對卡槽6，每一對卡槽上可設有用于抵擋并將導料裝置2定位在對應工位上的擋位軸7。具體的漏斗兩側板上對稱開設有由一個橫向長條孔和與該橫向長條孔相連接的三個豎向定位孔構成的定位槽。實現(xiàn)控制時，將擋位軸7從定位孔內(nèi)抬出，連同導料裝置2一起運動到相應位置后放下，擋位軸7位于導料裝置2的料鏟主板的背面，在料鏟主板的自身重力的作用下，擋位軸7可定位導料裝置2在固定的工位處。該控制方式適用于輸送較輕和輸送量不大的物料，對頭部漏斗的改造容易實現(xiàn)。

如圖9所示，所述導料裝置2通過工位控制裝置實現(xiàn)繞固定端分別旋轉至第一工位、第二工位和第三工位，該工位控制裝置包括與導料裝置相鉸接的擋位軸7，以及開設于漏斗兩相對側壁上、與導料裝置工位軌跡相一致的卡位滑槽8，所述擋位軸7根據(jù)物料粒度、濕度、堆密度、堆息角等物料檢測信息和輸送需求，通過由油泵、液壓馬達、連接蝸桿組成的液壓控制器，控制擋位軸帶動導料裝置沿卡位滑槽移動至相應的工位處?？ㄎ换?為弧形滑槽，其形狀根據(jù)導料裝置的運動軌跡和范圍確定。實現(xiàn)控制時，結合輔助的物料檢測信息、輸送需求和液壓控制裝置，通過液壓控制的力矩設置，調(diào)節(jié)固定軸的運動位置，將料鏟置于相應位置并固定。該控制方式可根據(jù)輸送情況變化進行調(diào)整，且可以實現(xiàn)電氣連鎖自動控制，提高全廠的自動化水平。

綜合這四種控制方式，可實現(xiàn)在皮帶寬度從500～2000mm輸送機上的應用，可根據(jù)不同情況進行選擇。在進行漏斗設計時，應根據(jù)碼頭帶式輸送機的工藝布置來確定采取何種結構，具體問題具體分析，以滿足用戶的要求并實現(xiàn)整個輸送機系統(tǒng)的正常運轉。

本發(fā)明一種物料輸送系統(tǒng)，包括依物料運輸方向依次設置的皮帶機9、漏斗裝置和溜管10，皮帶機9的出料端與漏斗裝置的進料口101處，該漏斗裝置的兩出料口分別通過連接法蘭與溜管10相連接。上述溜管10的夾角α為60°～80°，優(yōu)選角度為70°。

該導料裝置可根據(jù)實際現(xiàn)場條件選擇不同的結構實現(xiàn)工位轉換的控制，且在轉換過程中仍能保障設備運行平穩(wěn)，導料裝置的定位精準可靠、且兼具優(yōu)越的密封性能；最后該漏斗裝置結構簡單，檢修方便，解決了皮帶機端部堵料、揚塵和磨損問題，且易操作，可以采用手動、自動或兩者相結合，易于推廣。