本發(fā)明涉及一種對原料，特別是加工助劑類原料的自動計量磅秤系統(tǒng)。

背景技術：

許多制造產(chǎn)業(yè)如橡塑膠、化工、食品、醫(yī)藥、能源、紡織等，都需生產(chǎn)種類眾多及配方多變之產(chǎn)品，故需經(jīng)常更換原料配方、比重、種類和重量。一般大多采用人工稱重方式，造成配料環(huán)境差且勞動強度大，并損耗公司人工成本，而且時間冗長精度也不佳，不適用于快速發(fā)展之企業(yè)及客戶的要求。

目前已知的加工助劑自動計量磅秤系統(tǒng)正是針對此需的各項產(chǎn)業(yè)而設計，但尚缺乏將其他功能整合于計量磅秤系統(tǒng)內(nèi)?，F(xiàn)有的加工助劑自動計量磅秤系統(tǒng)功能較為單一，在計量工作前后的工序很多，皆為另外的獨立機臺或以人工執(zhí)行，除了需消耗較多的成本及空間外，出錯率也較高，業(yè)者更須付出更多空間及預算去完成整個流程，還需面對多家廠商，若流程修改或需問題處理較為不便。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是針對不同業(yè)者需求，將所需要的附加功能整合設計成一套完整系統(tǒng)，降低人工錯誤幾率及成本、空間，維修處理方便。

為了達到上述技術目的，本發(fā)明的技術方案是：

一種原料自動計量磅秤系統(tǒng)，包括用于輸送料桶的料桶輸送系統(tǒng)，所述料桶輸送系統(tǒng)具有下料區(qū)，在所述料桶輸送系統(tǒng)的下料區(qū)，所述料桶輸送系統(tǒng)上方具有一個或多個下料裝置，當料桶輸送至所述下料裝置的工作區(qū)域時，下料裝置向料桶內(nèi)輸送原料；所述料桶輸送系統(tǒng)的下方設置有一個或多個磅秤裝置，所述磅秤裝置的位置與下料裝置對應，所述磅秤裝置對位于其上方料桶輸送系統(tǒng)上的料桶進行稱重計量。

在所述料桶輸送系統(tǒng)下料區(qū)的末端處安裝有將料桶從料桶輸送系統(tǒng)上分離的除錯裝置。具體地，所述除錯裝置包括除錯叉道和推送氣缸，所述除錯叉道連接在料桶輸送系統(tǒng)上，所述推送氣缸安裝在除錯叉道邊，所述推送氣缸用于將料桶輸送系統(tǒng)上料桶推向除錯叉道上。所述除錯叉道由多組滾筒和安裝支架構成，所述滾筒安裝在安裝支架上。

所述料桶輸送系統(tǒng)下料區(qū)的末端處安裝有擋住料桶向下輸送的遮擋裝置。所述遮擋裝置包括擋塊和驅(qū)動擋塊的氣缸，所述氣缸安裝在料桶輸送系統(tǒng)上，氣缸動作時驅(qū)動擋塊擋住料桶向下輸送。

在所述料桶輸送系統(tǒng)下料區(qū)安裝有對料桶或料桶附屬物進行噴碼標記的噴碼裝置。

所述自動計量磅秤系統(tǒng)還包括離線人工稱重臺。

所述下料裝置包括儲料桶和下料機，所述下料機安裝在儲料桶下方，儲料桶內(nèi)的原料向下料機輸送，所述下料機在底部連接有至少一個出料管，所述出料管內(nèi)安裝有具有螺旋葉片的螺旋桿，所述螺旋桿通過動力裝置驅(qū)動。所述下料機內(nèi)安裝有攪拌機，所述攪拌機安裝在出料管上方，所述攪拌機包括驅(qū)動軸和攪拌棒，所述攪拌棒安裝在驅(qū)動軸上，所述驅(qū)動軸通過動力裝置驅(qū)動。所述出料管的出料口安裝有擋料閥。另一種方式，所述下料裝置包括液體儲料桶，所述液體儲料桶通過管道連接有泵。

本發(fā)明的原料自動計量磅秤系統(tǒng)減少人工作業(yè)時間，節(jié)省成本及使用空間，降低人工錯誤，可有效控管產(chǎn)品質(zhì)量、提高生產(chǎn)效益，減少人工接觸原料及改善生產(chǎn)環(huán)境污染問題。

附圖說明

圖1為發(fā)明發(fā)明結(jié)構示意圖。

圖2為除錯叉道部位結(jié)構示意圖。

圖3為下料裝置(液體原料和粉體或顆粒原料)部位結(jié)構示意圖。

圖4為下料裝置(粉體或顆粒原料)部位結(jié)構示意圖。

圖5為離線人工稱重臺結(jié)構示意圖。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖和具體實施方式對本發(fā)明作進一步詳細的說明。

如圖1-5所示，一種原料自動計量磅秤系統(tǒng)，如圖1所示，包括用于輸送料桶2的料桶輸送系統(tǒng)1，料桶輸送系統(tǒng)1選擇但不限于滾筒輸送帶。

所述料桶輸送系統(tǒng)1具有下料區(qū)，在所述料桶輸送系統(tǒng)1的下料區(qū)，所述料桶輸送系統(tǒng)1上方具有一個或多個下料裝置，一般具有多個下料裝置。下料裝置安裝在下料機架3內(nèi)，下料機架3邊安裝有爬梯4，若干下料裝置沿料桶輸送系統(tǒng)1輸送方向上分布。所述下料裝置為兩種或更多種實現(xiàn)方式，如實現(xiàn)粉體、顆?；蛞后w下料，具體的一種方式是：包括儲料桶6和下料機18，所述下料機18安裝在儲料桶6下方，儲料桶6內(nèi)的原料向下料機18輸送，所述下料機18在底部連接有至少一個出料管12(如圖3所示的兩個，兩個出料管12的直徑不同，可實現(xiàn)快速裝料及精確裝料)，所述出料管12內(nèi)安裝有具有螺旋葉片的螺旋桿，所述螺旋桿通過動力裝置驅(qū)動(采用電機11)，螺旋桿轉(zhuǎn)動實現(xiàn)原料輸送。同時，在下料機18內(nèi)安裝有攪拌機，所述攪拌機安裝在出料管12上方，所述攪拌機包括驅(qū)動軸9和攪拌棒8，所述攪拌棒8安裝在驅(qū)動軸9上，所述驅(qū)動軸9通過電機10驅(qū)動。所述出料管12的出料口安裝有擋料閥16(如圖4所示)，這樣特別是在輸送特殊材料時，出料口由程序控制擋料閥16自動啟閉，防止掉料，避免了環(huán)境的污染。

另一種方式是所述下料裝置包括液體儲料桶13，所述液體儲料桶13通過管道連接有泵14(例如蠕動泵)，泵14的出口連接管路輸送至料桶2：液體(如油料)原料經(jīng)蠕動泵進行下料至料桶。原料輸送過程如圖3箭頭所示。

當料桶輸送至所述下料裝置的工作區(qū)域(即下料機架3區(qū)域)時，下料裝置在控制器的控制下向料桶2內(nèi)輸送原料。

所述料桶輸送系統(tǒng)1的下方設置有一個或多個磅秤裝置17，所述磅秤裝置17的位置與下料裝置對應(具體地與儲料桶6或液體儲料桶13對應)，所述磅秤裝置17對位于其上方料桶輸送系統(tǒng)1上的料桶2進行稱重計量。料桶輸送系統(tǒng)1、磅秤裝置17可以采用但不限于授權公告號為CN204916239U的專利文獻公開的輸送帶、秤盤、稱重裝置的結(jié)構。也可以采用在滾筒輸送帶下方設置磅秤裝置17，上述兩種方式都是現(xiàn)有技術，不再贅述。

在所述料桶輸送系統(tǒng)下料區(qū)的末端處安裝有將料桶2從料桶輸送系統(tǒng)1上分離的除錯裝置，如圖2所示。料桶2結(jié)束一連串下料、秤料后，在最后一個下料裝置處下料、稱盤后，若稱重計量的結(jié)果存在誤差，即重量超出預設正負值，除錯裝置將料桶2從料桶輸送系統(tǒng)1上分離，此處的分離意思是將相應的料桶2從料桶輸送系統(tǒng)1上“移除”到別處，避免該料桶2繼續(xù)向下輸送。具體的，所述除錯裝置包括除錯叉道5和推送氣缸22，所述除錯叉道5連接在料桶輸送系統(tǒng)1上，所述推送氣缸22安裝在除錯叉道5邊的除錯叉道5對面，所述推送氣缸22用于將料桶輸送系統(tǒng)1上料桶2推向除錯叉道5上，具體地，所述推送氣缸22通過其活塞桿實現(xiàn)推送。而所述除錯叉道5由多組滾筒24(無動力)和安裝支架構成，所述滾筒24安裝在安裝支架上，推送氣缸22可以輕易地將需要推送的料桶2推送到除錯叉道5上。

為了降低誤傳輸?shù)母怕剩隽贤拜斔拖到y(tǒng)1下料區(qū)的末端處安裝有擋住料桶2向下輸送的遮擋裝置。所述遮擋裝置包括擋塊和驅(qū)動擋塊的氣缸23，擋塊安裝在氣缸23的活塞桿上，所述氣缸23安裝在料桶輸送系統(tǒng)1上。料桶輸送系統(tǒng)1正常輸送料桶2時，氣缸23不動作，與氣缸23連接的擋塊不會擋住料桶的輸送路徑；當需要遮擋料桶2時，氣缸23動作驅(qū)動擋塊擋住料桶2向下輸送。

為了進行標記，在所述料桶輸送系統(tǒng)1下料區(qū)(具體是下料區(qū)的下游，即完成對料桶稱料后)安裝有對料桶2或料桶2附屬物(如料桶外的套袋)進行噴碼標記的噴碼裝置。噴碼標記后的料桶2，可以通過識別裝置進行識別，由于標記與桶內(nèi)具體的原料相關，從而實現(xiàn)原料的自動匹配、識別。

所述原料自動計量磅秤系統(tǒng)還包括離線人工稱重臺，如圖5所示，包括安裝臺面20、秤盤19和顯示屏幕21，離線人工稱重臺將超差異常料桶2，移至離線人工稱重臺復稱秤并排錯修正。

工作時(以顆粒料為例)，將套袋的料桶2在料桶輸送系統(tǒng)1上面運轉(zhuǎn)，經(jīng)過下料機的出料管12(具體是：打開儲料桶蓋6后，由儲料桶7的倒料口倒入材料，經(jīng)過下料機下至出料管12)，套袋的料桶2停在出料管12的出料口正下方時，下料機進行下料。而出料口底下，料桶輸送系統(tǒng)1下(具體地如圖3所示，為滾筒輸送帶15)的磅秤裝置17進行稱重計量，經(jīng)由PLC控制得知秤重數(shù)據(jù)。

料桶2經(jīng)由料桶輸送系統(tǒng)1繼續(xù)傳送，經(jīng)由多個下料裝置(可以是不同方式的下料裝置，如粉體、顆粒、液體的下料裝置)下料及秤重工作，順序為，料桶從下料區(qū)的入口處進入第一個下料位置，完成下料、秤料后進入第二個下料位置，完成秤料后進入第三個下料位置，以此類推。因為下料需要稱重計量，所以磅秤裝置17的位置與下料裝置需要對應。

上述實施例不以任何方式限制本發(fā)明，凡是采用等同替換或等效變換的方式獲得的技術方案均落在本發(fā)明的保護范圍內(nèi)。