本發(fā)明涉及一種線路板制造中的自動化設(shè)備，具體涉及一種實現(xiàn)全自動撕去線路板(其他板體)的保護膜的設(shè)備。

背景技術(shù)：

目前，在PCB板制造過程中，曝光和顯影是其中的兩個工序。一般來說，PCB在曝光之前需要貼一層保護膜以防止其在作業(yè)過程中出現(xiàn)刮花等問題影響產(chǎn)品質(zhì)量，曝光之后需要將保護膜撕掉，否則顯影劑無法與曝光干膜接觸來完成顯影。

然后在現(xiàn)有的生產(chǎn)中，通常撕膜這個工序是由人工完成，這樣曝光和顯影兩個工序無法形成自動化生產(chǎn)線，同時人工作業(yè)還存在質(zhì)量和速度與工人的數(shù)量程度相關(guān)性太大等問題。

但是現(xiàn)有的技術(shù)中，也存在自動撕膜的設(shè)備，如中國專利褪膜裝置及其撕膜機(專利號：201520233090.9)是一臺自動撕膜的設(shè)備，根據(jù)其公開的技術(shù)方案可以得知，其通過上、下尖端將覆蓋在PCB上的保護膜刮起，然后再通過吹氣的方式將保護膜吹掉；但是由于保護膜與PCB板是緊密貼合，因此，尖端并不是那么容易即可將保護膜刮起，同時，尖端必須緊密與PCB板表面貼合才能實現(xiàn)刮起保護膜的效果，所以，極有可能在刮起的時候?qū)CB板表面進行破壞；另外，由于使用的吹氣的方式將保護膜吹掉，因此不能保證氣流的方向，保護膜有可能與設(shè)備的其他結(jié)構(gòu)接觸，增加了設(shè)備的安全隱患。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

鑒于現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明旨在于提供一種全自動撕膜機及其撕膜方法，通過傳送機構(gòu)、第一分離機構(gòu)、第二分離機構(gòu)、回收機構(gòu)等的相互配合，使板體上的保護膜在第一分離機構(gòu)中實現(xiàn)初步分離，在第二分離機構(gòu)中實現(xiàn)完全脫離，并通過設(shè)有機械抓手的回收機構(gòu)對保護膜進行回收；在此過程中，通過兩部分的分離機構(gòu)既保護板體不受破壞，又實現(xiàn)對保護膜的徹底分離。

為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案如下：

全自動撕膜機，具有儲件臺、傳送機構(gòu)、取件機構(gòu)、控制系統(tǒng)與回收機構(gòu)，所述傳送機構(gòu)設(shè)置于所述取件機構(gòu)下方，所述儲件臺與所述取件機構(gòu)位置相應(yīng)，包括第一分離機構(gòu)與第二分離機構(gòu)，所述第一分離機構(gòu)設(shè)置于所述傳送機構(gòu)與第二分離機構(gòu)之間，所述回收機構(gòu)與所述第二分離機構(gòu)的位置相應(yīng)。

需要說明的是，所述第一分離機構(gòu)包括第一滾花輪組、第二滾花輪組、固定座、導軌與無桿氣缸，所述固定座的一端與所述無桿氣缸連接，其另一端活動連接于所述導軌，所述第一滾花輪組、所述第二滾花輪組分別與所述固定座連接，且所述第一滾花輪組與所述第二滾花輪組的位置為相對設(shè)置。

需要說明的是，所述第一滾花輪組包括成對設(shè)置的第一滾花輪本體、第一轉(zhuǎn)軸與氣缸，所述氣缸與所述固定座連接，所述第一轉(zhuǎn)軸的一端與所述氣缸的活塞桿連接，另一端與所述第一滾花輪本轉(zhuǎn)動連接；所述第二滾花輪組由成對設(shè)置的第二滾花輪本體與第二轉(zhuǎn)軸組成，所述第二轉(zhuǎn)軸的一端與所述固定座連接，另一端與所述第二滾花輪本體轉(zhuǎn)動連接；其中，所述第一滾花輪本體與所述第二滾花輪本體位于同一平面中。

需要說明的是，所述第二分離機構(gòu)包括第一輥輪、第二輥輪、第三輥輪、第四輥輪、上分離桿與下分離桿，所述第一輥輪與所述第二輥輪上下相對設(shè)置組成輥輪組，所述第三輥輪、所述第四輥輪分別設(shè)置于所述輥輪組的上方與下方；所述第一輥輪、所述第二輥輪、所述第三輥輪與所述第四輥輪的表面分別設(shè)有位置相應(yīng)的槽體，所述上分離桿設(shè)置于所述第一輥輪與第三輥輪之間的槽體中，所述下分離桿設(shè)置于所述第二輥輪與第四輥輪之間的槽體中；其中，所述上分離桿與所述下分離桿不與所述槽體接觸。

需要說明的是，所述第一分離機構(gòu)與傳送機構(gòu)之間還設(shè)有限位機構(gòu)，所述限位機構(gòu)包括固定架、限位氣缸與限位件，所述固定架的一端與所述導軌連接，另一端與所述無桿氣缸連接，所述限位氣缸與所述固定架連接并與所述第一分離機構(gòu)的位置相對，所述限位件與所述限位氣缸的活塞桿連接；常態(tài)時，所述限位件位于所述第一分離機構(gòu)的上方。

需要說明的是，所述分離桿為傾斜設(shè)置。

需要說明的是，所述第一滾花輪本體與所述第二滾花輪本體的表面分別為糙面。

需要說明的是，所述第一輥輪、所述第二輥輪、所述第三輥輪與第四輥輪的表面為帶有粘性的表面。

本發(fā)明還提供以下全自動撕膜機的撕膜方法。

一種全自動撕膜機的撕膜方法，所述方法包括以下步驟：

S1取件機構(gòu)獲取位于儲件臺上的工件，并放置于傳送機構(gòu)向第一分離機構(gòu)傳送；

S2當工件傳送至第一分離機構(gòu)的入口時，第一滾花輪組在氣缸的活塞缸推動向下移動與第二滾花輪組共同夾緊工件的一端或邊緣；

S3第一分離機構(gòu)通過無桿氣缸在導軌上向外側(cè)橫向移動，工件一端或邊緣的保護膜在第一滾花輪本體與第二滾花輪本體的橫向移動下皺褶；傳送機構(gòu)繼續(xù)將工件向第二分離機構(gòu)傳送；

S4第二分離機構(gòu)的第一輥輪與第二輥輪夾緊一端或邊緣保護膜起皺的工件；當在帶粘性表面的與工件起皺部分接觸后，通過粘性將保護膜粘起；

S5被粘起的保護膜在分離桿的作用下與輥輪分離，并沿著分離桿向上傳送至第三輥輪處；

S6回收機構(gòu)回收被撕下的保護膜。

需要說明的是，所述S4中，工件起皺的一端或邊緣可在第一輥輪與第二輥輪之間往復多次移動。

本發(fā)明有益效果在于：

1、結(jié)構(gòu)簡單，使用方便，通過兩部分的分離機構(gòu)實現(xiàn)對保護膜的分離；

2、實現(xiàn)了真正意義上的全自動，兩部分的分離機構(gòu)有效保證了保護膜的從板體上的分離；

3、不會對板體表面破壞，保證板體后續(xù)加工的完整性；

4、有效的回收機構(gòu)保證了分離后的保護膜被送到指定的處理區(qū)域，不會對設(shè)備造成影響。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為圖1中第一分離機構(gòu)的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為圖2的第一分離機構(gòu)的背面結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4為圖2中第一滾花輪組與第二滾花輪組的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖5為圖1中第二分離機構(gòu)結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實施方式

下將結(jié)合附圖對本發(fā)明作進一步的描述，需要說明的是，本實施例以本技術(shù)方案為前提，給出了詳細的實施方式和具體的操作過程，但本發(fā)明的保護范圍并不限于本實施例。

如圖1所示，本發(fā)明為一種全自動撕膜機，具有儲件臺100、傳送機構(gòu)300、取件機構(gòu)200、控制系統(tǒng)與回收機構(gòu)400，所述傳送機構(gòu)300設(shè)置于所述取件機構(gòu)200下方，所述儲件臺100與所述取件機構(gòu)200位置相應(yīng)；本發(fā)明還包括第一分離機構(gòu)1與第二分離機構(gòu)2，所述第一分離機構(gòu)1設(shè)置于所述傳送機構(gòu)300與第二分離機構(gòu)2之間，所述回收機構(gòu)400與所述第二分離機構(gòu)2的位置相應(yīng)。

需要進一步說明的是，所述第一分離機構(gòu)為左、右互為鏡像的對稱設(shè)置。當進行初步分離時，左、右第一分離機構(gòu)將同時向外側(cè)橫向移動。

進一步的，如圖2～圖4所示，所述第一分離機構(gòu)1包括第一滾花輪組11、第二滾花輪組12、固定座13、導軌14與無桿氣缸15，所述固定座13的一端與所述無桿氣缸15連接，其另一端與所述導軌14活動連接；

需要說明的是，如圖2、圖4所示，所述無桿氣缸15與所述導軌14分別位于所述固定座13的同一面。所述第一滾花輪組11、所述第二滾花輪組12分別與所述固定座13連接，且所述第一滾花輪組11與所述第二滾花輪組12的位置為相對設(shè)置。

需要進一步說明的是，如圖3、圖4所示，所述第一滾花輪組11包括成對設(shè)置的第一滾花輪本體111、第一轉(zhuǎn)軸112與氣缸113，所述氣缸113與所述固定座13連接，所述第一轉(zhuǎn)軸112的一端與所述氣缸13的活塞桿連接，所述第一轉(zhuǎn)軸112的另一端與所述第一滾花輪本體111轉(zhuǎn)動連接；所述第二滾花輪12組由成對設(shè)置的第二滾花輪本體121與第二轉(zhuǎn)軸122組成，所述第二轉(zhuǎn)軸122的一端與所述固定座13連接，另一端與所述第二滾花輪本體121轉(zhuǎn)動連接；其中，所述第一滾花輪本體111與所述第二滾花輪本體121位于同一平面中；進一步的，所述活塞桿向下移動時帶動第一滾花輪本體向第二滾花輪本體方向移動。

如圖5所示，本發(fā)明的第二分離機構(gòu)2包括第一輥輪21、第二輥輪22、第三輥輪23與分離桿24，所述第一輥輪21與所述第二輥輪22上下相對設(shè)置組成輥輪組，所述第三輥輪23設(shè)置于所述輥輪組的上方，所述第一輥輪21、所述第二輥輪22與所述第三輥輪23的表面分別設(shè)有位置相應(yīng)的槽體25，所述分離桿24設(shè)置于所述槽體25中且不與所述槽體25接觸。

進一步的，所述分離桿24應(yīng)當設(shè)置于第一輥輪21與所述第三輥輪23之間的槽體25中。

更進一步的，板體的上下兩面都覆蓋有保護膜，在所述輥輪組的下方設(shè)置帶槽體的第四輥輪，其中所述第四輥輪的位置與所述第三輥輪的位置相對，且在第四輥輪與輥輪組之間設(shè)置分離桿，該分離桿應(yīng)當設(shè)置于第二輥輪與第四輥輪之間的槽體中。

需要說明的是，第三輥輪是通過皮帶從動于第一輥輪；第四輥輪是通過皮帶從動于第二輥輪。

需要進一步說明的是，當?shù)谝弧⒌诙佪唽弩w兩面的保護膜撕開后，通過皮帶的帶動把撕下來的保護膜與工件分離，再通過回收機構(gòu)實現(xiàn)保護膜的回收。

需要說明的是，所述分離桿為傾斜設(shè)置。

需要說明的是，所述第一分離機構(gòu)與傳送機構(gòu)之間還設(shè)有限位機構(gòu)，所述限位機構(gòu)包括固定架、限位氣缸與限位件，所述固定架的一端與所述導軌連接，另一端與所述無桿氣缸連接，所述限位氣缸與所述固定架連接并與所述第一分離機構(gòu)的位置相對，所述限位件與所述限位氣缸的活塞桿連接；常態(tài)時，所述限位件位于所述第一分離機構(gòu)的上方。

為了可以順利將本體的一端或邊緣的保護膜起皺，作為一種優(yōu)選的技術(shù)方案，所述第一滾花輪本體與所述第二滾花輪本體的表面分別為糙面。

需要進一步說明的是，為了實現(xiàn)將保護膜完全分離，所述第一輥輪、所述第二輥輪、所述第三輥與第四輥輪的表面為帶有粘性的表面。

實施例

本發(fā)明還提供以下全自動撕膜機的撕膜方法。

一種全自動撕膜機的撕膜方法，所述方法包括以下步驟：

S1取件機構(gòu)獲取位于儲件臺上的工件，并放置于傳送機構(gòu)向第一分離機構(gòu)傳送；

S2當工件傳送至第一分離機構(gòu)的入口時，第一滾花輪組在氣缸的活塞缸推動向下移動與第二滾花輪組共同夾緊工件的一端或邊緣；

S3第一分離機構(gòu)通過無桿氣缸在導軌上向外側(cè)橫向移動，工件一端或邊緣的保護膜在第一滾花輪本體與第二滾花輪本體的橫向移動下皺褶；傳送機構(gòu)繼續(xù)將工件向第二分離機構(gòu)傳送；

S4第二分離機構(gòu)的第一輥輪與第二輥輪夾緊一端或邊緣保護膜起皺的工件；當帶粘性的表面的與工件起皺部分接觸后，通過粘性將保護膜粘起；

S5被粘起的保護膜在分離桿的作用下與輥輪分離，并沿著分離桿向上傳送至第三輥輪處；

S6回收機構(gòu)回收被撕下的保護膜。

需要說明的是，所述S4中，工件起皺的一端或邊緣可在第一輥輪與第二輥輪之間往復多次移動。

對于本領(lǐng)域的技術(shù)人員來說，可根據(jù)以上描述的技術(shù)方案以及構(gòu)思，做出其它各種相應(yīng)的改變以及變形，而所有的這些改變以及變形都應(yīng)該屬于本發(fā)明權(quán)利要求的保護范圍之內(nèi)。