本實用新型涉及車身結(jié)構(gòu)技術(shù)領(lǐng)域，特別是涉及一種大梁底部加強板。

背景技術(shù)：

目前，為提高大梁的吸能能力及扭轉(zhuǎn)剛度，增加大梁加強板是一種較好的方法。但目前大多數(shù)車型的大梁底部加強板設(shè)計為“U”型結(jié)構(gòu)，與大梁底部無縫隙搭接，這樣的結(jié)構(gòu)設(shè)計此大梁加強板與大梁底部無縫隙貼合，涂裝液無法進(jìn)入，造成兩者間的貼合面無電泳漆，大梁加強板與大梁的焊接邊為一條平直面，無焊點防錯標(biāo)識，不利于焊點位置和數(shù)量的控制，焊接工藝性不佳，進(jìn)而影響其碰撞性能；大梁加強板結(jié)構(gòu)單一，無筋條、沉臺等加強結(jié)構(gòu)，結(jié)構(gòu)強度弱；大梁加強板無吸能結(jié)構(gòu)，在碰撞中壓潰量不足，吸能效果不佳；大梁加強板緊貼大梁底面，對車身扭轉(zhuǎn)剛度的提升效果較差。具有涂裝工藝不佳、焊接工藝不佳、結(jié)構(gòu)不佳、碰撞性能不佳和扭轉(zhuǎn)剛度提升不佳的問題。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本實用新型是為了解決現(xiàn)有技術(shù)中的不足而完成的，本實用新型的目的是提供一種大梁底部加強板，具有焊點分布均勻、大大優(yōu)化焊接工藝、保證其碰撞性能、提高碰撞性能、提高剛度及車身扭轉(zhuǎn)剛度的優(yōu)點。

本實用新型的一種大梁底部加強板，包括橫向筋板、第一縱向筋板和第二縱向筋板，所述橫向筋板與所述第一縱向筋板和所述第二縱向筋板固定連接為“U”形或一體成型為“U”形，所述第一縱向筋板和所述第二縱向筋板為向外向內(nèi)凹凸起伏狀板體，所述第一縱向筋板和所述第二縱向筋板的向外凸起部分與大梁內(nèi)壁固定連接。

本實用新型的一種大梁底部加強板還可以是：

所述橫向筋板上設(shè)置有至少一個沉臺。

所述沉臺中央向下下沉，所述沉臺的下臺階面與大梁內(nèi)部底面固定連接，所述沉臺邊緣部與大梁內(nèi)部底面均留有間隙。

所述沉臺上設(shè)置有焊接螺母，所述焊接螺母與所述沉臺上臺階面固定連接。

所述橫向筋板上設(shè)置有至少一個漏液孔。

本實用新型的一種大梁底部加強板，包括橫向筋板、第一縱向筋板和第二縱向筋板，所述橫向筋板與所述第一縱向筋板和所述第二縱向筋板固定連接為“U”形或一體成型為“U”形，所述第一縱向筋板和所述第二縱向筋板為向外向內(nèi)凹凸起伏狀板體，所述第一縱向筋板和所述第二縱向筋板的向外凸起部分與大梁內(nèi)壁固定連接。這樣，通過將第一縱向筋板和第二縱向筋板設(shè)計為凹凸起伏狀板體，其外側(cè)凸起部分與大梁焊接，大梁與橫向筋板、第一縱向筋板和第二縱向筋板形成雙層結(jié)構(gòu)，大大增加了大梁的結(jié)構(gòu)強度，并且由于第一縱向筋板和第二縱向筋板設(shè)計為凹凸起伏狀，有焊點處加強板與大梁貼合，無焊點處加強板與大梁離空，可以有效的控制焊點的位置和數(shù)量，解決焊點分布不均問題，大大優(yōu)化焊接工藝，而且第一縱向筋板和所述第二縱向筋板為向外向內(nèi)凹凸起伏狀板體，其凸起部分與大梁固定焊接，其凹陷部分與大梁之間形成縫隙，這樣電泳面積增大，以及鏤空處形成吸能結(jié)構(gòu)，提高碰撞性能，相對于現(xiàn)有技術(shù)而言的優(yōu)點是：焊點分布均勻、大大優(yōu)化焊接工藝、保證其碰撞性能、提高碰撞性能、提高剛度及車身扭轉(zhuǎn)剛度。

附圖說明

圖1是本實用新型實施例大梁底部加強板的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2是本實用新型實施例大梁底部加強板與大梁連接位置示意圖；

圖3是本實用新型實施例大梁底部加強板的焊接螺母位置截面圖。

圖中：1：橫向筋板；2：第一縱向筋板；3：第二縱向筋板；4：沉臺；5：焊接螺母；6：漏液孔。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖和實施例對本實用新型一種大梁底部加強板的具體實施方式作進(jìn)一步詳細(xì)描述。以下實施例用于說明本實用新型，但不用來限制本實用新型的范圍。

如圖1-3所示，本實用新型的一種大梁底部加強板，包括橫向筋板1、第一縱向筋板2和第二縱向筋板3，所述橫向筋板1與所述第一縱向筋板2和所述第二縱向筋板3固定連接為“U”形或一體成型為“U”形，所述第一縱向筋板2和所述第二縱向筋板3為向外向內(nèi)凹凸起伏狀板體，所述第一縱向筋板2和所述第二縱向筋板3的外側(cè)凸起部分與大梁內(nèi)壁固定連接。這樣，這樣，通過將第一縱向筋板2和第二縱向筋板3設(shè)計為凹凸起伏狀板體，其外側(cè)凸起部分與大梁焊接，大梁與橫向筋板1、第一縱向筋板2和第二縱向筋板3形成雙層結(jié)構(gòu)，大大增加了大梁的結(jié)構(gòu)強度，并且由于第一縱向筋板2和第二縱向筋板3設(shè)計為凹凸起伏狀，有焊點處加強板與大梁貼合，無焊點處加強板與大梁離空，可以有效的控制焊點的位置和數(shù)量，解決焊點分布不均問題，大大優(yōu)化焊接工藝，而且第一縱向筋板2和所述第二縱向筋板3為向外向內(nèi)凹凸起伏狀板體，其凸起部分與大梁固定焊接，其凹陷部分與大梁之間形成縫隙，這樣電泳面積增大，以及鏤空處形成吸能結(jié)構(gòu)，提高碰撞性能，相對于現(xiàn)有技術(shù)而言的優(yōu)點是：焊點分布均勻、大大優(yōu)化焊接工藝、保證其碰撞性能、提高碰撞性能、提高剛度及車身扭轉(zhuǎn)剛度。

本實用新型的一種大梁底部加強板，如圖1至圖3所示，在前面描述的技術(shù)方案的基礎(chǔ)上還可以是：所述橫向筋板1上設(shè)置有至少一個沉臺4。這樣，沉臺4結(jié)構(gòu)能有效的控制焊點的位置和數(shù)量，優(yōu)化焊接工藝，由于橫向筋板1上設(shè)置沉臺4，沉臺4與大梁也會形成鏤空結(jié)構(gòu)，又可增加零件的吸能效果，解決碰撞中壓潰量不足問題，提高碰撞性能，并且通過增加沉臺4加強結(jié)構(gòu)，可以有效增加提高零件的強度、剛度及車身扭轉(zhuǎn)剛度。相對于現(xiàn)有技術(shù)而言的優(yōu)點是：提高碰撞性能及提升剛度及車身扭轉(zhuǎn)剛度。更優(yōu)選的技術(shù)方案是：所述沉臺4中央向下下沉，所述沉臺4的下臺階面與大梁內(nèi)部底面固定連接，所述沉臺4邊緣部與大梁內(nèi)部底面均留有間隙。這樣，沉臺4與大梁焊接，鏤空面積較大，除了沉臺4位置，大梁與沉臺4鏤空位置也可涂裝電泳漆，防止大梁腐蝕，延長大梁使用壽命。最優(yōu)選的技術(shù)方案是：所述沉臺4上設(shè)置有焊接螺母5，所述焊接螺母5與所述沉臺4上臺階面固定連接。通過焊接螺母5與其他部件固定連接，由于沉臺4位置的結(jié)構(gòu)強度較高，焊接螺母5還設(shè)置在沉臺4位置，其他部件通過焊接螺母5連接，其連接強度較高，可以有效增加車身整體性能。

本實用新型的一種大梁底部加強板，如圖1至圖3所示，在前面描述的技術(shù)方案的基礎(chǔ)上還可以是：所述橫向筋板1上設(shè)置有至少一個漏液孔6。這樣，當(dāng)大梁底部進(jìn)行電泳時，其電泳過程中會產(chǎn)生大梁氣體，在橫向筋板1上設(shè)置漏液孔6，可以有效進(jìn)行排氣，提高電泳質(zhì)量，而且通過設(shè)置漏液孔6，在保證結(jié)構(gòu)強度的前提下，可以大大減輕橫向筋板1的質(zhì)量。更優(yōu)選的技術(shù)方案是：所述漏液孔6設(shè)置有多個。為了更好的排出電泳時產(chǎn)生的氣體，將漏液孔6設(shè)置多個，這樣，排氣更徹底，同時也可以最大限度的減輕結(jié)構(gòu)質(zhì)量。

以上所述僅是本實用新型的優(yōu)選實施方式，應(yīng)當(dāng)指出，對于本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本實用新型技術(shù)原理的前提下，還可以做出若干改進(jìn)和變型，這些改進(jìn)和變型也應(yīng)視為本實用新型的保護范圍。