汽車大梁用熱軋鋼板及生產方法
【技術領域】
[0001] 本發(fā)明涉及熱連軋板帶生產技術領域，尤其涉及一種汽車大梁用熱軋鋼板及生產 方法。
【背景技術】
[0002] 汽車大梁用鋼主要用于沖壓成型汽車的車架的主要零件，如縱梁、橫梁和連接件 等，而車架不僅需要承受汽車零部件的重量，載重量，而且需要承受在汽車行駛過程中要受 到各種沖擊、扭轉等復雜應力的作用，使用條件非?？量蹋虼似嚧罅河娩摬粌H要求具有 較高的強度，還需要具有良好的塑性、韌性、抗疲勞性能和成型性能等?，F在普遍使用的是 抗拉強度510MPa級的汽車梁用熱軋鋼板。高強度鋼板對減輕汽車重量、降低油耗、提高汽 車構件強度、確保安全性能等方面起著極其重要的作用，因此，近年來，抗拉強度610MPa級 的汽車梁用熱軋鋼板的應用越來越廣。
[0003] 專利ZL 200710048767. 1，名稱為汽車梁用熱軋鋼板及其生產方法，其主要化學 成分為刃：0.07%~0.12%，31:0.10%~0.30%，]?11 :1.05%~1.25%，？彡 0.025%， S 彡 0? 015%，V :0? 06%~0? 10% C :0? 05%~0? 10%，Si :0? 10%~0? 35%，Mn :0? 95%~ 1. 40%，P彡0? 025%，S彡0? 015%，Ti :0? 020%~0? 050%。專利名稱為鈮鈦復合輕型 卡車汽車大梁鋼及其制備方法（專利公開號CN101914728)，其化學成分為：C :0. 09 %~ 0? 15 %，Si :0? 30 % ~0? 60 %，Mn :1. 25 % ~1. 50 %，P 彡 0? 030 %，S 彡 0? 030 %，Nb : 0? 015 % ~0? 045 %，Ti :0? 010-0. 030 % C :0? 05 % -0? 10 %，Si :0? 10 % ~0? 35 %，Mn : 0.95%~1.40%，？< 0.025%，5<0.015%，11:0.020%-0.050%;專利名稱為汽車 大梁鋼的低鈮強化生產工藝（專利公開號CN 101892421A)，其化學成分為：C:0. 085%~ 0.115%，Si:0.154%~ 0.254%，Mn:L4%~L55%，P<0.015%，S< 0.008%，Nb: 0? 008 % ~0? 014 % C :0? 05 % -0? 10 %，Si :0? 10 % ~0? 35 %，Mn :0? 95 % ~1. 40 %， P < 0? 025%，S < 0? 015%，Ti :0? 020% -0? 050% ;專利名稱為含釩汽車梁用熱軋鋼板表 面氧化鐵皮控制方法（專利公開號CN101147920)，其化學成分為：C:0.06%~0. 12%， Si 彡 0? 30%，Mn :1. 05%~1. 25%，P 彡 0? 025%，S 彡 0? 015%，V :0? 04%~0? 10% C : 0? 05%~0? 10%，Si :0? 10% -0? 35%，Mn :0? 95%~1. 40%，P 彡 0? 025%，S 彡 0? 015%， Ti :0. 020 % -0.050 % ;專利名稱為一種汽車大梁用鋼及其控溫方法（專利公開號 CN101698926A)，其化學成分為：C :0? 08%~0? 13%，Si 彡 0? 3%，Mn :0? 90%~1. 15%，P < 0.010%，S < 0.010%，Nb :0. 03%~0.05%;專利名稱為一種低成本汽車大梁用鋼及其 制造方法（專利公開號0附02212747八)，其化學成分為 ：(：：0.05%~0.10%，51:0.10%~ 0? 35 %，Mn :0? 95 % ~1. 40 %，P 彡 0? 025 %，S 彡 0? 015 %，Ti :0? 020 % -0? 050 % )，其化 學成分為：C :0? 06%~0? 12%，Si :0? 08%~0? 20%，Mn :1. 00% -1. 40%，P 彡 0? 015%， SS 0. 008%，Nb :0. 015% -0.030%。上述發(fā)明的汽車大梁用鋼中均含有貴重金屬Nb或 者V，其合金成本較高。專利名稱為一種510MPa級汽車大梁用熱連軋板帶鋼及其生產工藝 (專利公開號 CN103451535A)，其化學成分為：C :0? 13 ~0? 18 %、Si :0? 30 ~0? 50 %、Mn : 0? 75 ~1. 15%、P 彡 0? 025%、S 彡 0? 008%、Ti :0? 008 ~0? 025% Ti，僅添加廉價的少量的 Ti，不添加任何其它貴重合金元素，降低了生產成本，但是其C含量高，在實際生產中，容易 形成帶狀組織，致使鋼板塑性較差，冷彎性能和焊接性能差，在成型過程容易開裂，而且其 抗拉強度為510MPa級。
[0004] 對于抗拉強度610MPa級的汽車梁用熱軋鋼板，國內有兩種方法，一是提高碳含 量，二是采用鈮微合金化，利用鈮的細晶強化作用提高強度。第一種方法必然引起延伸率和 韌性的下降，同時帶狀組織級別也會升高，不利于用戶的使用；第二種方法必須嚴格采用控 軋控冷和低溫大壓下工藝，特別對熱軋道次變形量和未結晶區(qū)的總變形量要求較高，而且 其合金成本較高。

【發(fā)明內容】

[0005] 針對現有技術存在的不足之處，本發(fā)明的目的在于提供一種汽車大梁用熱軋鋼 板及生產方法，采用了鈦、錳微合金化方式，其熱軋鋼板屈服強度500MPa以上，抗拉強度 610-720MPa，延伸率22 %以上，具有力學性能穩(wěn)定，強韌性匹配良好和成型性能優(yōu)異的特 點。
[0006] 本發(fā)明的目的通過下述技術方案實現：
[0007] -種汽車大梁用熱軋鋼板，所述熱軋鋼板具有如下質量百分比的化學成分：
【主權項】
1. 一種汽車大梁用熱軋鋼板，其特征在于所述熱軋鋼板具有如下質量百分比的化學成 分： C: O 05%-0.10%; Si: 0. 10% ~ 0. 35%, Mn; 0. 95% ~ 1.40%; P： < 0.025%; S： < 0. 015%; Ti; 0. 020% ~ 0. 050%; 余量為Fe和不可避免雜質； 所述熱軋鋼板的組織結構為鐵素體或/和珠光體，其晶粒度是10.0 ~12. 0。
2. 根據權利要求1所述的汽車大梁用熱軋鋼板，其特征在于所述熱軋鋼板具有如下質 量百分比的化學成分： C: 0. 05% ~ 0.10%; SI: 0. 10% ~ 0.35%; Μη： 1. 10% ~ 1. 35%; P： < 0.025%; S: <0. 010%; Ti: 0. 030%~ 0. 050%。
3. 根據權利要求2所述的汽車大梁用熱軋鋼板，其特征在于所述熱軋鋼板具有如下質 量百分比的化學成分： C: 0. 08%; Si: 0. 22%; Mn: 1.17%; P： 0. 017%; S： 0. 006%; Ti: 0. 04%0
4. 根據權利要求1所述的汽車大梁用熱軋鋼板，其特征在于所述的熱軋鋼板具有下述 性能： 屈服強度：彡500Mpa ; 抗拉強度：610~720MPa ; 延伸率： 彡22%。
5. 權利要求1~4中任一項權利要求所述汽車大梁用熱軋鋼板的生產方法，其特征在 于所述生產方法的步驟如下： 步驟A :鑄成連鑄坯 將鐵融化成鐵水，使用連鑄設備將含有下述化學成分質量百分比的鐵水連鑄成連鑄 坯： C: 0. 05%-0.10%; Si: 0. 10%~0. 35%; Μη： 1. 10% ~ 1. 35%; P： < 0.025%; S: <0. 010%; Ti: 0. 030% ~ 0, 050%; 余量為Fe和不可避免雜質； 步驟B :粗乳與送熱卷箱卷??； 使用加熱爐設備將步驟A得到的連鑄坯加熱至溫度1200~1260°C，接著使用粗軋機設 備進行粗軋成中間板坯；然后采用無芯移送熱卷箱卷取，調轉中間板坯頭尾進行精軋； 步驟C:精軋與卷取 接著使用熱連軋設備對所述步驟B得到的中間板坯進行精軋，在精軋時將入口溫度控 制在980~1050°C進行軋制，控制軋制溫度為850~920°C;乳制后以降溫速率10~20°C / s冷卻至溫度570~650°C卷取，最后得到所述的汽車大梁用熱軋鋼板。
6. 根據權利要求5所述的生產方法，其特征在于所述汽車大梁用熱軋鋼板具有下述性 能： 屈服強度：彡500Mpa ; 抗拉強度：610~720MPa ; 延伸率： 彡22%。
7. 根據權利要求5所述的生產方法，其特征在于在步驟A中，所述連鑄坯的厚度是 200 ~230mm〇
8. 根據權利要求5所述的生產方法，其特征在于在步驟B中，所述中間板坯的厚度是 32 ~46mm。
9. 根據權利要求5所述的生產方法，其特征在于在步驟C中，所述汽車大梁用熱軋鋼板 的厚度是3. 0~10. 0mm。
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種汽車大梁用熱軋鋼板及生產方法，所述熱軋鋼板具有如下質量百分比的化學成分：C：0.05％-0.10％；Si：0.10％-0.35％；Mn：0.95％-1.40％；P：≤0.025％；S：≤0.015％；Ti：0.020％-0.050％；本發(fā)明采用鈦、錳微合金化方式，避免了加入V、Nb等貴重元素，生產出鐵素體和珠光體組織的高強度汽車大梁用熱軋鋼板，其屈服強度500MPa以上，抗拉強度610-720MPa，延伸率22％以上，具有力學性能穩(wěn)定，強韌性匹配良好和成型性能優(yōu)異的特點。
【IPC分類】C22C38-14, B21B1-22
【公開號】CN104745934
【申請?zhí)枴緾N201510136930
【發(fā)明人】張開華, 葉曉瑜, 李衛(wèi)平, 劉勇, 王羿, 熊雪剛, 黃徐晶
【申請人】攀鋼集團攀枝花鋼鐵研究院有限公司
【公開日】2015年7月1日
【申請日】2015年3月26日