一種前氣囊座支架的制作方法
【專利摘要】本實(shí)用新型公開了一種前氣囊座支架，包括卡槽、第一加強(qiáng)筋板、第二加強(qiáng)筋板和第三加強(qiáng)筋板；卡槽底端中心處設(shè)有氣囊安裝孔，且卡槽的頂板和底板上分別設(shè)有第一折板和第二折板；第一加強(qiáng)筋板頂端和底端分別與卡槽的頂板底端和底板頂端相連，而第二加強(qiáng)筋板底端和第三加強(qiáng)筋板底端均與第一加強(qiáng)筋板傾斜相連，且第二加強(qiáng)筋板頂端和第三加強(qiáng)筋板頂端分別與第一折板和第二折板連接；第二加強(qiáng)筋板和第三加強(qiáng)筋板上分別設(shè)有第一氣管路用孔和第二氣管路用孔。本實(shí)用新型提供的前氣囊座支架的安裝焊接面積小，工藝簡(jiǎn)單，其面與線的焊接變形量小，面與線的焊接強(qiáng)度高，質(zhì)量輕，且有預(yù)留管線通道，從而避免管路走線發(fā)生干涉。
【專利說明】一種前氣囊座支架

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001 ] 本實(shí)用新型涉及汽車【技術(shù)領(lǐng)域】，尤其涉及一種前氣囊座支架。

【背景技術(shù)】
[0002]現(xiàn)有技術(shù)中汽車的前氣囊座支架，如圖1所示，包括圓板及設(shè)置在圓板頂端的Ω型折彎板，在安裝前氣囊時(shí)，需將Ω型折彎板頂端的左右側(cè)板分別與兩根方管焊接在一起，除此之外，還需將圓板與汽車的其它鈑金件焊接固定，這些均是面與面的焊接，不僅焊接點(diǎn)多，工藝復(fù)雜，而且面與面的焊接易變形，不可靠。另外，現(xiàn)有的前氣囊座支架中管路走線易干涉，嚴(yán)重影響了前氣囊的性能。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本實(shí)用新型要解決的技術(shù)問題在于，針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)中前氣囊座支架安裝時(shí)焊接點(diǎn)多、工藝復(fù)雜、面與面的焊接易變形、不可靠且管路走線易干涉等上述缺陷，提供一種安裝焊接面積小、工藝簡(jiǎn)單、面與線的焊接變形量小、面與線的焊接強(qiáng)度高、質(zhì)量輕且有預(yù)留管線通道可避免管路走線發(fā)生干涉的前氣囊座支架。
[0004]本實(shí)用新型解決其技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案如下:
[0005]一種前氣囊座支架，包括卡槽、第一加強(qiáng)筋板、第二加強(qiáng)筋板和第三加強(qiáng)筋板；
[0006]卡槽底端中心處設(shè)有氣囊安裝孔，且卡槽的頂板和底板上分別設(shè)有第一折板和第二折板，而第一折板和第二折板分別與頂板和底板垂直相連；
[0007]第一加強(qiáng)筋板、第二加強(qiáng)筋板和第三加強(qiáng)筋板均置于卡槽內(nèi)；第一加強(qiáng)筋板頂端和底端分別與卡槽的頂板底端和底板頂端相連，而第二加強(qiáng)筋板底端和第三加強(qiáng)筋板底端均與第一加強(qiáng)筋板傾斜相連，且第二加強(qiáng)筋板頂端和第三加強(qiáng)筋板頂端分別與第一折板和第二折板連接；
[0008]第二加強(qiáng)筋板和第三加強(qiáng)筋板上分別設(shè)有第一氣管路用孔和第二氣管路用孔。
[0009]本實(shí)用新型所述前氣囊座支架包括卡槽及置于卡槽內(nèi)的第一加強(qiáng)筋板、第二加強(qiáng)筋板和第三加強(qiáng)筋板，無需笨重的圓板，大大地減輕了所述前氣囊座支架的質(zhì)量；當(dāng)進(jìn)行前氣囊安裝時(shí)，只需將表面積小的第一折板和第二折板與汽車骨架焊接在一起，即第一折板和第二折板與骨架之間為面與線的焊接，大大減小了焊接面積，工藝簡(jiǎn)單，且面與線的焊接變形量小，面與線的焊接強(qiáng)度高。
[0010]在本實(shí)用新型所述技術(shù)方案中，第一加強(qiáng)筋板頂端和底端分別與卡槽的頂板底端和底板頂端相連，而第二加強(qiáng)筋板底端和第三加強(qiáng)筋板底端均與第一加強(qiáng)筋板傾斜相連，且第二加強(qiáng)筋板頂端和第三加強(qiáng)筋板頂端分別與第一折板和第二折板連接，這樣的設(shè)計(jì)很大程度上增強(qiáng)了所述前氣囊座支架的結(jié)構(gòu)強(qiáng)度。
[0011]另外，在本實(shí)用新型所述技術(shù)方案中，第二加強(qiáng)筋板和第三加強(qiáng)筋板上分別設(shè)有第一氣管路用孔和第二氣管路用孔，即預(yù)留有管線通道，這樣的設(shè)計(jì)科避免管路走線發(fā)生干涉。
[0012]作為對(duì)本實(shí)用新型所述技術(shù)方案的一種改進(jìn)，氣囊安裝孔的直徑為21mm。氣囊安裝孔的直徑大小是根據(jù)氣囊的大小而設(shè)計(jì)的，以方便將氣囊順利安裝在氣囊安裝孔中。
[0013]作為對(duì)本實(shí)用新型所述技術(shù)方案的一種改進(jìn)，第一氣管路用孔和第二氣管路用孔的直徑均為30_。第一氣管路用孔和第二氣管路用孔的大小也是根據(jù)走線的需求而設(shè)計(jì)的，要能方便走線，且還要保證走線的安全性，避免管路走線干涉。
[0014]作為對(duì)本實(shí)用新型所述技術(shù)方案的一種改進(jìn)，第一氣管路用孔中心和第二氣管路用孔中心與第一加強(qiáng)筋板之間的距離L1均為50mm。
[0015]作為對(duì)本實(shí)用新型所述技術(shù)方案的一種改進(jìn)，第一氣管路用孔、氣囊安裝孔和第二氣管路用孔同軸設(shè)置。
[0016]作為對(duì)本實(shí)用新型所述技術(shù)方案的一種改進(jìn)，第二加強(qiáng)筋板和第三加強(qiáng)筋板底端之間的距離L2為70mm，且二者頂端之間的距離L3為210mm。這樣的設(shè)計(jì)使得第二加強(qiáng)筋板和第三加強(qiáng)筋板與第一加強(qiáng)筋板傾斜相連，更有利于發(fā)揮第二加強(qiáng)筋板和第三加強(qiáng)筋板的加強(qiáng)作用。
[0017]另外，在本實(shí)用新型所述技術(shù)方案中，凡未作特別說明的，均可通過采用本領(lǐng)域中的常規(guī)手段來實(shí)現(xiàn)本技術(shù)方案。
[0018]因此，本實(shí)用新型的有益效果是提供了一種前氣囊座支架，該前氣囊座支架的安裝焊接面積小，工藝簡(jiǎn)單，其面與線的焊接變形量小，面與線的焊接強(qiáng)度高，質(zhì)量輕，且有預(yù)留管線通道，從而避免管路走線發(fā)生干涉。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0019]下面將結(jié)合附圖及實(shí)施例對(duì)本實(shí)用新型作進(jìn)一步說明，附圖中:
[0020]圖1是現(xiàn)有技術(shù)中前氣囊座支架的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0021]圖2是本實(shí)用新型中前氣囊座支架的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0022]圖3是圖2的右視圖；
[0023]現(xiàn)將附圖中的標(biāo)號(hào)說明如下:1為卡槽，1.1為頂板，1.2為底板，2為第一加強(qiáng)筋板，3為第二加強(qiáng)筋板，3.1為第一氣管路用孔，4為第三加強(qiáng)筋板，4.1為第二氣管路用孔，5為氣囊安裝孔，6為第一折板，7為第二折板，8為Ω型折彎板，9為圓板。

【具體實(shí)施方式】
[0024]為了使本實(shí)用新型的目的、技術(shù)方案及優(yōu)點(diǎn)更加清楚明白，以下結(jié)合附圖及實(shí)施例，對(duì)本實(shí)用新型進(jìn)行進(jìn)一步詳細(xì)說明。應(yīng)當(dāng)理解，此處所描述的具體實(shí)施例僅用以解釋本實(shí)用新型，并不用于限定本實(shí)用新型。
[0025]在本實(shí)用新型優(yōu)選實(shí)施例中，一種前氣囊座支架，包括卡槽1、第一加強(qiáng)筋板2、第二加強(qiáng)筋板3和第三加強(qiáng)筋板4。
[0026]如圖2和圖3所示，上述卡槽I底端中心處設(shè)有氣囊安裝孔5，且該卡槽I的頂板
1.1和底板1.2上分別設(shè)有第一折板6和第二折板7，而該第一折板6和第二折板7分別與頂板1.1和底板1.2垂直相連；上述第一加強(qiáng)筋板2、第二加強(qiáng)筋板3和第三加強(qiáng)筋板4均置于卡槽I內(nèi)；該第一加強(qiáng)筋板2頂端和底端分別與上述卡槽I的頂板1.1底端和底板1.2頂端相連，而上述第二加強(qiáng)筋板3底端和第三加強(qiáng)筋板4底端均與第一加強(qiáng)筋板2傾斜相連，且該第二加強(qiáng)筋板3頂端和第三加強(qiáng)筋板4頂端分別與上述第一折板6和第二折板7連接；且又如圖2和圖3所示，該第二加強(qiáng)筋板3和第三加強(qiáng)筋板4上分別設(shè)有第一氣管路用孔3.1和第二氣管路用孔4.1。
[0027]在本實(shí)施例中，上述氣囊安裝孔5的直徑為21mm，而上述第一氣管路用孔3.1和第二氣管路用孔4.1的直徑均為30_ ;該第一氣管路用孔3.1中心和第二氣管路用孔4.1中心與第一加強(qiáng)筋板2之間的距離L1均為50mm，且第一氣管路用孔3.1、氣囊安裝孔5和第二氣管路用孔4.1同軸設(shè)置。
[0028]另外，上述第二加強(qiáng)筋板3和第三加強(qiáng)筋板4底端之間的距離L2為70mm，且二者頂端之間的距離L3為210mm。
[0029]應(yīng)當(dāng)理解的是，對(duì)本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來說，可以根據(jù)上述說明加以改進(jìn)或變換，而所有這些改進(jìn)和變換都應(yīng)屬于本實(shí)用新型所附權(quán)利要求的保護(hù)范圍。
【權(quán)利要求】
1.一種前氣囊座支架，其特征在于，包括卡槽(I)、第一加強(qiáng)筋板(2)、第二加強(qiáng)筋板(3)和第三加強(qiáng)筋板(4)； 所述卡槽(I)底端中心處設(shè)有氣囊安裝孔(5)，且所述卡槽(I)的頂板(1.1)和底板(1.2)上分別設(shè)有第一折板(6)和第二折板(7)，而所述第一折板(6)和第二折板(7)分別與所述頂板(1.1)和底板(1.2)垂直相連； 所述第一加強(qiáng)筋板(2)、第二加強(qiáng)筋板(3)和第三加強(qiáng)筋板(4)均置于所述卡槽(I)內(nèi)；所述第一加強(qiáng)筋板(2)頂端和底端分別與所述卡槽(I)的頂板(1.1)底端和底板(1.2)頂端相連，而所述第二加強(qiáng)筋板(3)底端和第三加強(qiáng)筋板(4)底端均與所述第一加強(qiáng)筋板(2)傾斜相連，且所述第二加強(qiáng)筋板(3)頂端和第三加強(qiáng)筋板(4)頂端分別與所述第一折板(6)和第二折板(7)連接； 所述第二加強(qiáng)筋板(3)和第三加強(qiáng)筋板(4)上分別設(shè)有第一氣管路用孔(3.1)和第二氣管路用孔(4.1)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的前氣囊座支架，其特征在于，所述氣囊安裝孔(5)的直徑為21mm。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的前氣囊座支架，其特征在于，所述第一氣管路用孔(3.1)和第二氣管路用孔(4.1)的直徑均為30mm。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的前氣囊座支架，其特征在于，所述第一氣管路用孔(3.1)中心和第二氣管路用孔(4.1)中心與第一加強(qiáng)筋板(2)之間的距離L1均為50mm。
5.根據(jù)權(quán)利要求1-4中任意一項(xiàng)所述的前氣囊座支架，其特征在于，所述第一氣管路用孔(3.1)、氣囊安裝孔(5)和第二氣管路用孔(4.1)同軸設(shè)置。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的前氣囊座支架，其特征在于，所述第二加強(qiáng)筋板(3)和第三加強(qiáng)筋板(4)底端之間的距離L2為70mm，且二者頂端之間的距離L3為210mm。
【文檔編號(hào)】B62D25/08GK203946172SQ201420342123
【公開日】2014年11月19日 申請(qǐng)日期:2014年6月24日 優(yōu)先權(quán)日:2014年6月24日
【發(fā)明者】王雷, 汪先鋒 申請(qǐng)人:南京金龍客車制造有限公司