專利名稱：：用來加強(qiáng)輪胎的輪冠的不銹鋼絲的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及用金屬絲加強(qiáng)的輪胎，特別涉及用不銹鋼絲加強(qiáng)的輪胎。專利申請F(tuán)R-A-2096405非常寬泛地描述了一種輪胎，它包括一布置在簾布層和橡膠輪面之間的加強(qiáng)層，這一加強(qiáng)層的徑向外表面用不銹鋼索加強(qiáng)。用來制成這些不銹鋼索的不銹鋼絲的機(jī)械特性不夠好。本發(fā)明的主題是用來加強(qiáng)輪胎輪冠的不銹鋼絲，該不銹鋼絲的特征在于a)其直徑為0.05mm-0.6mm；b)其抗拉強(qiáng)度至少為2400MPa；c)其抗扭延展性至少為30扭轉(zhuǎn)圈；d)該不銹鋼絲的鋼包括0.02％-0.2％的碳、6％-10％的鎳、16％-20％的鉻，而該鋼的鉬含量為零或最多為5％，鎳、鉻和鉬的總含量為23％-28.5％，上述％都為重量百分比；e)不銹鋼的結(jié)構(gòu)包括至少50％體積百分比的馬氏體，沒有奧氏體或其體積百分比小于50％。本發(fā)明還涉及用于輪胎輪冠的組件，這些組件至少包括一根本發(fā)明鋼絲。本發(fā)明還涉及用于輪胎輪冠的加強(qiáng)簾布層，這些簾布層至少包括本發(fā)明的一根鋼絲和/或一個組件。本發(fā)明還涉及其輪冠至少包括本發(fā)明的一根鋼絲和/或一個組件和/或一加強(qiáng)簾布層的輪胎。本發(fā)明還涉及本發(fā)明鋼絲的制備工藝，該工藝的特征在于a)其出發(fā)點是一根直徑為0.3mm-3mm的不銹鋼絲；該不銹鋼絲的鋼包括0.02％-0.2％的碳、6％-10％的鎳、16％-20％的鉻，而該鋼的鉬含量為零或最多為5％，鎳、鉻和鉬的總含量為23％-28.5％，上述％都為重量百分比；該鋼的結(jié)構(gòu)全部為奧氏體或?qū)嶋H上為奧氏體；b)至少進(jìn)行一次變形處理而不進(jìn)行熱處理，總變形ε至少為1.5。“加強(qiáng)”一詞是在非常寬泛的意義上使用的，例如，加強(qiáng)簾布層可以指主要是在機(jī)械上加強(qiáng)輪胎輪冠的簾布層，特別是三角網(wǎng)簾布層；也可以指布置在三角網(wǎng)簾布層與輪面之間的保護(hù)簾布層。I.定義和測試1.機(jī)械性能測量按照1978年6月AFNOR的方法A03-151在拉伸下進(jìn)行破壞載荷、抗拉強(qiáng)度、模數(shù)和塑性伸長的測量。2.變形變形ε由下式定義ε＝Ln(So/Sf)Ln為自然對數(shù)，So為鋼絲變形前的原橫截面，Sf為鋼絲變形后的橫截面。3.抗扭延展性鋼絲的抗扭延展性定義為該鋼絲可承受的扭轉(zhuǎn)圈數(shù)。這一測量在其長度為其直徑的500倍的鋼絲上進(jìn)行。用一固定夾鉗夾緊該鋼絲的一頭，用一轉(zhuǎn)動夾鉗夾住該鋼絲的另一頭，然后以鋼絲軸線為軸線轉(zhuǎn)動該轉(zhuǎn)動夾鉗，扭轉(zhuǎn)時的應(yīng)力為扭轉(zhuǎn)前拉伸鋼絲所測得鋼絲的破壞載荷的5％，然后對破壞鋼絲所需的扭轉(zhuǎn)圈數(shù)進(jìn)行計數(shù)。4.鋼的結(jié)構(gòu)鋼的結(jié)構(gòu)的確認(rèn)和量化如下進(jìn)行。使用X光繞射法。該方法在于確定鋼的各相、特別是α′馬氏體、ε馬氏體和γ奧氏體的總繞射強(qiáng)度，為此，累計各相所有繞射尖頂脈沖的累積強(qiáng)度，從而可計算鋼的每一相在所有相的總和中所占的百分比。使用鉻對陰極用測角器觀看鋼絲斷面即可確定X光繞射光譜。進(jìn)行掃描可獲得各相的特征線。在上述三相(兩馬氏體和一奧氏體)的情況下，掃描角度為50-160度。為確定尖頂脈沖的累積強(qiáng)度，須疊合互相干擾的特征線。任一相的每一尖頂脈沖具有下述關(guān)系Iint＝(Lmh×Imax)/P其中，Iint為尖頂脈沖的累積強(qiáng)度Imh為尖頂脈沖中間高度處的寬度(以度計)Imax為尖頂脈沖的強(qiáng)度(每秒尖頂脈沖數(shù))P為尖頂脈沖的測量節(jié)距(0.05度)特征線舉例如下γ奧氏體線(111)2θ＝66.8線(200)2θ＝79.0線(220)2θ＝128.7α′馬氏體線(110)2θ＝68.8線(200)2θ＝106線(211)2θ＝156.1ε馬氏體線(100)2θ＝65.4線(002)2θ＝71.1線(101)2θ＝76.9線(102)2θ＝105.3線(110)2θ＝136.2角2θ為入射光與繞射光之間的以度計的總角度。上述各相的晶體繞射結(jié)構(gòu)如下γ奧氏體面心立方體α′馬氏體面心立方體或面心正方體ε馬氏體密堆積六方體然后可用下述關(guān)系式計算任一相“i”的體積百分比相“i”的％＝Ii/It其中，Ii為相“i”的所有尖頂脈沖的累積強(qiáng)度的總和It為鋼的所有繞射相的所有尖頂脈沖的累積強(qiáng)度的總和。從而特別有α′馬氏體的％＝Iα′/Itε馬氏體的％＝Iε/It馬氏體的總％＝(Iα′+Iε)/Itγ奧氏體的％＝Iγ/It其中，Iα′為α′馬氏體的所有尖頂脈沖的累積強(qiáng)度Iε為ε馬氏體的所有尖頂脈沖的累積強(qiáng)度Iγ為γ奧氏體的所有尖頂脈沖的累積強(qiáng)度在下文中，鋼結(jié)構(gòu)的各相的百分比指體積百分比，“馬氏體”或“馬氏體相”包括所有的α′馬氏體和ε馬氏體相，從而“馬氏體％”表示馬氏體的這兩相的體積百分比之和，而“奧氏體”指γ奧氏體。用上述方法確定的各相的體積百分比的精度約為5％。II.舉例通過必要時結(jié)合唯一附圖的下述非限制性例子可容易地理解本發(fā)明，該附圖為本發(fā)明輪胎的徑向剖面圖。在所有這些例子中，有關(guān)鋼的各組成元素的百分比(例如碳、鎳、鉻和鉬的百分比)指重量百分比，而有關(guān)鋼的結(jié)構(gòu)的百分比(例如馬氏體和奧氏體相的百分比)指體積百分比，破壞載荷、抗拉強(qiáng)度、塑性伸長和模數(shù)各值按照上述第I章第1節(jié)所述在拉伸下確定。本發(fā)明鋼絲在下述各例中，使用本發(fā)明鋼絲，其組成如下C＝0.092；Si＝1.74；Mn＝1.31；Ni＝7.87；Cr＝17.75；Mo＝0.68；N＝0.034；Cu＝0.20；S＝0.001；P＝0.002。其余為其中含有通常無法除去的雜質(zhì)的鐵。有關(guān)鋼的組成的所有上述數(shù)字均指重量百分比。該鋼絲的制備方法如下出發(fā)點為組成如上所述的一根鋼絲，其直徑為0.9mm。該鋼絲上鍍有厚度約為0.3μm的一層鎳，其機(jī)械性能如下破壞載荷550N抗拉強(qiáng)度870Mpa塑性伸長58％。在室溫下在該鍍鎳鋼絲上噴鍍銅然后鋅，然后用焦耳效應(yīng)加熱到540℃，從而銅和鋅擴(kuò)散成黃銅，重量比(α相)/(α相+β相)約為0.85，相α和β為黃銅相。然后以公知方式用作為潤滑油的水中的乳液在潮濕環(huán)境中冷拉該鋼絲。這一冷拉的總變形ε為2.78。鋼絲上一旦生成黃銅鍍層就不進(jìn)行熱處理。所得到的鋼絲的直徑為0.224mm，即約為0.23mm，鎳鍍層以及其上的黃銅的厚度極小，小于一微米，從而相對鋼絲的直徑來說可忽略不計。如此獲得的本發(fā)明鋼絲的特性如下破壞載荷110N抗立強(qiáng)度2805Mpa模數(shù)190Gpa塑性伸長1％抗扭延展性60扭轉(zhuǎn)圈。本發(fā)明這一鋼絲的鋼的結(jié)構(gòu)為馬氏體相的體積百分比實際為85％，該相實際上全是α′馬氏體，奧氏體相的體積百分比實際上為15％。當(dāng)然，鋼絲的鋼的成分(例如碳、鉻、鎳、鉬)與原來相同。鎳鍍層使黃銅鍍層容易粘接在鋼上，黃銅鍍層使鋼絲在制備時容易變形并在鋼絲用于橡膠中時容易粘接到橡膠上。例1本例的目的是把本發(fā)明鋼絲的機(jī)械特性與現(xiàn)有鋼絲進(jìn)行比較。為此使用了上述申請F(tuán)R-A-2096405所述316型現(xiàn)有不銹鋼絲。該鋼的組成如下C＝0.029；Si＝0.45；Mn＝0.66；Ni＝12.62；Cr＝17.51；Mo＝2.40；因此鎳、鉻和鉬的總量為32.53；Cu＝0.24；S＝0.003；P＝0.023。用該現(xiàn)有鋼做成其上有0.3μm厚的鎳鍍層的直徑為0.8mm的鋼絲。對該鋼絲以上述對本發(fā)明鋼絲同樣的方法進(jìn)行冷拉，但其變形ε為0-4?？梢钥吹?，如此得到的鋼絲的抗拉強(qiáng)度隨著ε值的增加而提高，但還是偏低，其在ε＝3.8時的最大值為2000MPa，這在使用在輪胎中時還是太低，此時的模數(shù)為175GPa。此外還可看到，該現(xiàn)有鋼絲的抗扭延展性尚小于30扭轉(zhuǎn)圈，這一值低得無法制成組件。這兩種鋼絲的特性的差異的原因在于，現(xiàn)有鋼絲不含馬氏體，或只含小部分馬氏體，特別是小于50％的體積百分比，例如約為5％，即使所使用的ε值很高。例2本例的目的是把本發(fā)明組件的性能與現(xiàn)有組件進(jìn)行比較，所有這些組件都為層式組件。本發(fā)明組件為不加箍的(1+6)23型組件。這些相同的組件都為層式組件，它用一根不扭轉(zhuǎn)的鋼絲作為芯線，然后在這芯線上以12.5mm的節(jié)距以相同方向纏繞六根鋼絲。該組件的所有鋼絲都與例1所述本發(fā)明鋼絲相同。該組件的破壞載荷為735N。現(xiàn)有組件制成為與本發(fā)明組件同樣的不加箍的(1+6)23型，但差別在于，這些都相同的鋼絲是用珠光鋼加工硬化成的非不銹鋼，碳含量為0.7％，直徑約為0.23mm，破壞載荷為115N，抗拉強(qiáng)度為2865Mpa，模數(shù)為205Gpa，塑性伸長為1％，抗扭延展性為180扭轉(zhuǎn)圈。所有這些現(xiàn)有組件的破壞載荷均為766N。制備出尺寸為175/70R13的四個相同的輪胎。唯一的附圖為這些輪胎之一100的徑向剖面圖，即在一通過該輪胎的轉(zhuǎn)動軸線的平面上的剖面圖，為簡化起見圖中未示出該轉(zhuǎn)動軸線。該輪胎100包括輪冠1、兩側(cè)壁2和兩胎邊3，每一胎邊都以常見方式用胎邊鋼絲4加強(qiáng)。一常見的紡織(人造絲)徑向簾布層5從一胎邊3到另一胎邊繞住兩胎邊鋼絲。直線YY′表示赤道平面，即通過輪冠中央并與輪胎的轉(zhuǎn)動軸線垂直的平面。輪冠1由一位于簾布層5上方、簾布層5與輪面10之間的加強(qiáng)件6加強(qiáng)。該加強(qiáng)件6包括兩工作簾布層61和62，簾布層61靠近簾布層5，而簾布層62位于簾布層61上方、輪面10下方。簾布層61由現(xiàn)有(3×2)23型組件610構(gòu)成。每一不加箍的現(xiàn)有組件都由三股鋼絲構(gòu)成，每一股鋼絲由本例上述的兩根現(xiàn)有鋼絲以12.5mm的節(jié)距扭絞而成，其中的一股鋼絲的扭絞方向與另兩股相反，這三股鋼絲扭絞成節(jié)距為12.5mm的一組件，組件的纏繞方向與其中的鋼絲以相同方向纏繞的兩股鋼絲中的鋼絲纏繞方向相同。這些組件610互相平行且與赤道平面YY′構(gòu)成20度的角，該簾布層的節(jié)距為1.4mm，該節(jié)距為任何兩相鄰組件的軸線之間的距離，這一間距和上述角度均指赤道平面YY′旁的值。簾布層62包括與組件610一樣的互相平行、在赤道平面旁與赤道平面YY′的交角為20度、節(jié)距為1.4mm的組件620，但這一角度的方向與簾布層61相反，因此如常見的那樣，簾布層61與62交叉。簾布層62的組件620為上述(1+6)23型，組件620若為本發(fā)明組件則表為620A，若為現(xiàn)有組件則表為620B。組件620A和620B劃分成四個區(qū)，兩個區(qū)62A中為組件620A，兩個區(qū)62B中為組件620B。每一區(qū)沿著赤道平面的長度為簾布層62圓周的四分之一，大小相同的四個區(qū)在縱向上即沿著簾布層62與赤道平面YY′相交方向交替布置，即依次為區(qū)62A、區(qū)62B、區(qū)62A、區(qū)62B。在所有這些區(qū)中，涂在組件620上的現(xiàn)有橡膠都相同。根據(jù)定義，緩沖層為輪面10的花紋的底面與簾布層62的組件620頂部的切平面之間的距離，位于輪面10與簾布層62之間的這一平面在圖中用62L表示。該緩沖層的厚度為2.5mm。附圖為簡化起見，示出了輪面10的花紋110的一凹槽11，緩沖層即為凹槽11的底面12與直線62L之間的距離，圖中未示出標(biāo)號62A、62B、620A和620B。這四個相同的輪胎裝在一客車(R21型雷諾車)上，載荷為車重加上四個人的重量，輪胎100充氣到2巴，輪胎在不交換的情況下進(jìn)行如下試驗。首先，該車在鋪滿燧石的跑道上以40公里時速行駛1500公里(初步行駛)從而在輪面上造成孔眼并把機(jī)械應(yīng)力加到組件上，然后在一包括一灌滿鹽水的水池的3.5公里的環(huán)道上行駛，從而每繞一圈就經(jīng)過一干燥路面和鹽水，從而組件因腐蝕而受到化學(xué)應(yīng)力，在該環(huán)道上的繞行時速為60公里。行駛3800公里(包括在燧石路面上的行駛)后因其中一個輪胎的輪面變形而終止試驗。剝開輪胎露出簾布層62可看到如下情況-輪胎的變形只發(fā)生在對照區(qū)62B，本發(fā)明區(qū)62A沒有任何變形；-在對照區(qū)62B中，組件620B共有63處完全斷裂，這些斷裂的原因首先是燧石在輪面上造成的孔眼，這些孔眼在組件上造成機(jī)械應(yīng)力并使鹽水滲入到這些組件中，其次是鹽水在對照區(qū)中腐蝕這些組件；而且組件在裂口兩邊一很長長度(至少5cm)上被腐蝕。-在對照區(qū)62B中，簾布層62用來涂組件的橡膠與組件620B之間的粘膠因受腐蝕而不復(fù)存在。-在本發(fā)明的區(qū)62A中，沒有看到由腐蝕造成的斷裂，只有由孔眼造成的斷裂，其數(shù)量也很少(所有這些區(qū)中只見到34處)，與橡膠的粘接也很牢。其他輪胎剝開后情況差不多，只是破壞程度較輕。因此本發(fā)明在抗腐蝕性上有很大改進(jìn)，它只對組件造成數(shù)量很少的很小裂口，并且組件與橡膠涂層之間的粘膠也得以保存。例3本例的目的在于表明用本發(fā)明鋼絲可構(gòu)成用現(xiàn)有鋼絲迄今無法構(gòu)成的組件。使用如下兩類組件進(jìn)行試驗-股式組件；這一不加箍的股式組件為例2中所述(3×2)23型組件；-層式組件；這一不加箍的組件由在一用作芯線的不扭轉(zhuǎn)鋼絲上以12.5mm的節(jié)距纏繞五根鋼絲而構(gòu)成，從而在該芯線上形成一層鋼絲，該組件用式(1+5)23表示。用本發(fā)明鋼絲構(gòu)成本發(fā)明兩類組件，(3×2)23型組件表為A1，(1+5)23型組件表為A2。用對照鋼絲構(gòu)成(3×2)23型組件，這些不按本發(fā)明所述的組件表為B1。這些組件的特性見下表1表1所用的縮寫的意義如下B1破壞載荷；Di組件的與組件縱向垂直的截面上的外接圓的直徑。制成四組輪胎，每一組的輪胎均相同。所有這四組輪胎的輪面花紋均為公路用現(xiàn)有花紋。這四組輪胎記為S1、S2、S3和S4，各組輪胎除了下述差別外都與上面例2所述175/70R13型相同，為簡化起見，輪胎的標(biāo)號100不變-在任何輪胎的簾布層62中，所有組件620均相同，不再分區(qū)，組件620的角度、方向和節(jié)距均與例2所述輪胎100相同；該簾布層62的各組件如下--組S1組件B1；--組S2組件A1；--組S3和S4組件A2。-組S1、S2、S3互相不同之處并與例2輪胎100的不同之處只是簾布層62不同，而組S4的不同之處還在于組S4的緩沖層厚1.9mm而不是2.5mm，從而減小約24％。組S1由現(xiàn)有對照輪胎構(gòu)成，而組S2、S3和S4由本發(fā)明輪胎構(gòu)成。3.1腐蝕試驗把每組的四個輪胎裝在與例2相同的車輛(雷諾R21型車輛)上，充氣和載荷情況相同，試驗條件同例2，其差別在于-初步行駛距離為1600公里；-在總行駛距離約為4600公里后停止在環(huán)道上行駛(即在環(huán)道上行駛約3000公里)。這一行駛時間為最終在對照輪胎上出現(xiàn)變形的時間。各組的這一行駛時間都相同，因此每一行駛試驗都用同一組的四個輪胎進(jìn)行。試驗結(jié)束后檢查輪胎然后剝開輪胎檢查簾布層62。每次試驗取各輪胎的平均值對各參數(shù)進(jìn)行研究，首先是裝在車輛前部的兩個輪胎，然后是裝在車輛后部的兩個輪胎。由于車輛的設(shè)計(前輪驅(qū)動)，后輪由于下述原因比前輪更易遭到燧石的破壞由于驅(qū)動力矩傳到前軸從而前軸的輪胎的飄移比后軸大，因此前部輪胎把燧石從輪面彈開而受到的傷害小。然后確定下述方面-對輪面上的孔眼進(jìn)行計數(shù)(記為Np)；-對簾布層62的組件的斷裂處進(jìn)行計數(shù)(記為N62)；-測量簾布層62中(斷裂區(qū)中的)氧化組件的平均長度(mm)(記為L62)。所有計數(shù)Np、N62和所有的測量L62都在輪胎的一半上進(jìn)行。裝在后部的輪胎的試驗結(jié)果如表2所示。表2</tables>裝在前部的輪胎的試驗結(jié)果如表3所示。表3在表2和3中，括號內(nèi)的數(shù)字為把對照輪胎的值設(shè)為100時的相對值。從對輪胎的檢查和從表2和3的數(shù)字中可看到如下幾點-對照輪胎表明輪胎的變形使它們無法再使用；其原因在于這些輪胎中簾布層62的組件620嚴(yán)重氧化而發(fā)生許多處斷裂；-本發(fā)明輪胎的輪面未見有變形；簾布層62的組件620未見發(fā)生腐蝕；-組S2和S3的本發(fā)明輪胎的Np值實際上與對照組S1相同，而N62值大大低于組S1；-本發(fā)明的組S4由于緩沖層厚度減小而輪面的孔眼數(shù)Np大量增加從而簾布層62的組件620的斷裂數(shù)N62較之其他兩組有很大增加，但并未造成上部簾布層62的氧化；-不論哪一組，本發(fā)明輪胎的壽命都比對照輪胎長。3.2輪胎的重量表4示出各組輪胎的重量(Kg)表4因此可看到，緩沖層減小的輪胎S4的重量最輕，從而其重量比對照輪胎S1減小約4％。對于用于雪地的輪面花紋之類的具有又大又厚的輪面花紋的輪胎來說，重量的減小可達(dá)5％或超過5％。3.3滾動阻力使組S1、S2、S3和S4的輪胎都在圓周長約為5.36m的試驗鼓上行駛。輪胎的氣壓都為2.1巴。每一個輪胎的載荷都為373daN。表5示出各輪胎在不同的轉(zhuǎn)速下測得的滾動阻力，該阻力與通常一樣用公斤/每噸載荷表示。括號中的數(shù)字為把對照輪胎S1的值設(shè)為100時的相對值。表5</tables>從該表中可看出，緩沖層減小的輪胎S4的滾動阻力最小。3.4極限速度使組S1、S2、S3和S4的輪胎都在圓周長約為8.5m的試驗鼓上行駛。輪胎的氣壓都為2.5巴。每一個輪胎的載荷都為466daN。一直行駛到所試驗輪胎由于輪面花紋的膠塊撕裂而露出輪冠上部簾布層62而無法使用為止。表6給出輪胎破壞時測得的速度(km/h)。括號中的數(shù)字為把對照輪胎S1的時速設(shè)為100時的相對值。表6</tables>從該表可看出，各組S1-S4的數(shù)字很接近。3.5輪冠簾布層的分離把組S1-S4的輪胎在約60℃的溫度下烘烤約一個月后在圓周長約為5m的試驗鼓上行駛，試驗鼓上設(shè)置半球形突起而使簾布層62的側(cè)部邊緣受到應(yīng)力。輪胎氣壓2.5巴；輪胎載荷466daN。從而在簾布層61和62之間形成分離空穴。使各組輪胎行駛約25000km后把它們剝開以便確定分離空穴的尺寸，為此，測量這些空穴所在處的長方形的尺寸(mm)，這些長方形的邊或是在縱向上(與輪胎的赤道平面平行)，或是在徑向上(在過輪胎的轉(zhuǎn)動軸線的平面中)。結(jié)果示出在表7中。在該表中，第一個數(shù)字為長方形在縱向上的尺寸，第二個數(shù)字為長方形在徑向上的尺寸，長方形的面積示出在括號中。表7</tables>表7表明，本發(fā)明輪胎S2、S3和S4可減小空穴的大小甚至不生成空穴。在例3中，對照輪胎的組件620使用(3×2)型組件B1即股式組件，因為比方說(1+5)或(1+6)型的層式組件容易受腐蝕而性能太差，這從例2中也可看出。比方說上述(3×2)型的股式組件使橡膠深入到組件之中，從而減小了腐蝕作用。上述各例表明，本發(fā)明可使用層式組件(S3和S4)，它們較之股式組件具有如下優(yōu)點-它們制造簡單從而成本低；-由于它們更緊密，因此減小了輪冠簾布層發(fā)生分離的可能性；-由于層式組件更緊密，因此壓制橡膠的厚度可減小，從而輪胎的重量減輕。組件的緊密度C可由下式確定C＝Sm/St其中，Sm為組件中金屬的表面積；St為組件的總表面積。Sm和St為組件的在與組件軸向垂直的平面上的截面的面積，Sm為金屬絲的所有截面面積之和，而St為金屬絲的所有截面的外接圓的總面積。C值為在所測量組件上每隔約30cm的距離共進(jìn)行10次測量所得的平均值。本發(fā)明組件的緊密度C最好至少為65％。舉例來說，上述各類組件的C的值如下(3×2)23(1+5)23(1+6)2349％67.2％78.4％在本發(fā)明工藝的各例中，所使用原鋼絲在進(jìn)行變形前鍍有鎳鍍層和黃銅鍍層，但也可使用其他實施例，例如，可用其他金屬材料、特別是銅代替鎳，或在沒有鎳鍍層的原鋼絲上進(jìn)行變形，從而最終的鋼絲只由不銹鋼構(gòu)成。本發(fā)明鋼絲最好具有至少下述一種特征-鋼絲的直徑為0.12mm-0.5mm；-抗拉強(qiáng)度至少為2500Mpa；-模數(shù)至少為150Gpa；-鋼的含碳量為0.05-0.15重量百分比；-鋼的含鎳量為7.5-9.5重量百分比、含鉻量為17-19重量百分比、含鉬量小于1重量百分比；-含硫量和含磷量均小于0.05重量百分比；-抗扭延展性至少為50扭轉(zhuǎn)圈；-鋼的結(jié)構(gòu)實際上只由馬氏體構(gòu)成或只由馬氏體和奧氏體構(gòu)成。本發(fā)明工藝最好具有至少下述一種特征；-原鋼絲的直徑至少為0.5mm；-鋼的含碳量為0.05-0.15重量百分比；-鋼的含鎳量為7.5-9.5重量百分比、含鉻量為17-19重量百分比、含鉬量小于1重量百分比；-含硫量和含磷量均小于0.05重量百分比；-原鋼絲上鍍鎳或銅；-變形前鍍黃銅；-該變形為用水中乳液潤滑油進(jìn)行濕拉制；-總變形ε至少為2。上述各例所述本發(fā)明組件全由本發(fā)明不銹鋼絲構(gòu)成，但本發(fā)明也適用于組件只部分地由本發(fā)明鋼絲構(gòu)成的場合。例如，本發(fā)明組件可以是層式組件或股式組件，其中的鋼絲只有一部分是本發(fā)明鋼絲，例如上述的3×2型組件，其中只有一股鋼絲為本發(fā)明鋼絲，其他兩股鋼絲為非不銹鋼鋼絲。這一實施例的優(yōu)點是成本降低。在上述各例中，本發(fā)明鋼絲用來制成互相交叉的簾布層的組件，但本發(fā)明鋼絲也可用于如下場合本發(fā)明鋼絲不做成組件，從而不構(gòu)成簾布層；以鋼絲或以組件繞在輪胎縱向上，從而在輪胎輪冠中構(gòu)成或不構(gòu)成簾布層。當(dāng)然，本發(fā)明不限于上述各實施例。權(quán)利要求1.一種用來加強(qiáng)輪胎輪冠的不銹鋼絲，其特征在于a)其直徑為0.05mm-0.6mm；b)其抗拉強(qiáng)度至少為2400MPa；c)其抗扭延展性至少為30扭轉(zhuǎn)圈；d)該不銹鋼絲的鋼包括0.02％-0.2％的碳、6％-10％的鎳、16％-20％的鉻，而該鋼的鉬含量為零或最多為5％，鎳、鉻和鉬的總含量為23％-28.5％，上述％都為重量百分比；e)該鋼的結(jié)構(gòu)包括至少50％體積的馬氏體，沒有奧氏體或其體積百分比小于50％。2.按權(quán)利要求1所述的鋼絲，其特征在于，該鋼絲的直徑為0.12mm-0.5mm。3.按權(quán)利要求1或2所述的鋼絲，其特征在于，其抗拉強(qiáng)度至少為2500MPa。4.按上述任一權(quán)利要求所述的鋼絲，其特征在于，其模數(shù)至少為150Gpa。5.按上述任一權(quán)利要求所述的鋼絲，其特征在于，鋼的含碳量為0.05-0.15重量百分比。6.按上述任一權(quán)利要求所述的鋼絲，其特征在于，鋼的含鎳量為7.5-9.5重量百分比、含鉻量為17-19重量百分比、含鉬量小于1重量百分比。7.按上述任一權(quán)利要求所述的鋼絲，其特征在于，含硫量和含磷量均小于0.05重量百分比。8.按上述任一權(quán)利要求所述的鋼絲，其特征在于，抗扭延展性至少為50扭轉(zhuǎn)圈。9.按上述任一權(quán)利要求所述的鋼絲，其特征在于，鋼的結(jié)構(gòu)實際上只由馬氏體構(gòu)成或只由馬氏體和奧氏體構(gòu)成。10.一種使用在輪胎輪冠中的組件，其特征在于，該組件包括至少一根按上述任一權(quán)利要求所述的鋼絲。11.按權(quán)利要求10所述的組件，其特征在于，其緊密度C至少為65％。12.按權(quán)利要求11所述的組件，其特征在于，該組件為層式組件。13.按權(quán)利要求12所述的組件，其特征在于，其為(1+5)或(1+6)型。14.一種用于加強(qiáng)輪胎輪冠的簾布層，其特征在于，它包括至少一根按權(quán)利要求1-9中任一權(quán)利要求所述的鋼絲和/或至少一個按權(quán)利要求10-13中任一權(quán)利要求所述的組件。15.一種輪胎，其特征在于，其輪冠由至少一根按權(quán)利要求1-9中任一權(quán)利要求所述的鋼絲和/或至少一個按權(quán)利要求10-13中任一權(quán)利要求所述的組件和/或至少一層按權(quán)利要求14所述的簾布層加強(qiáng)。16.按權(quán)利要求15所述的輪胎，其特征在于，其輪冠中至少有兩層加強(qiáng)簾布層，只有上部簾布層由至少一根按權(quán)利要求1-9中任一權(quán)利要求所述的鋼絲和/或至少一個按權(quán)利要求10-13中任一權(quán)利要求所述的組件加強(qiáng)。17.一種制備按權(quán)利要求1-9中任一權(quán)利要求所述的鋼絲的工藝，其特征在于a)其出發(fā)點是一根直徑為0.3mm-3mm的不銹鋼絲；該不銹鋼絲的鋼包括0.02％-0.2％的碳、6％-10％的鎳、16％-20％的鉻，而該鋼的鉬含量為零或最多為5％，鎳、鉻和鉬的總含量為23％-28.5％，上述％都為重量百分比；該鋼的結(jié)構(gòu)全部為奧氏體或?qū)嶋H上為奧氏體；b)至少進(jìn)行一次變形處理而不進(jìn)行熱處理，總變形ε至少為1.5。18.按權(quán)利要求17所述的工藝，其特征在于，原鋼絲的直徑至少為0.5mm。19.按權(quán)利要求17或18所述的工藝，其特征在于，鋼的含碳量為0.05-0.15重量百分比。20.按權(quán)利要求17、18或19所述的工藝，其特征在于，鋼的含鎳量為7.5-9.5重量百分比、含鉻量為17-19重量百分比、含鉬量小于1重量百分比。21.按權(quán)利要求17至20中任一項所述的工藝，其特征在于，含硫量和含磷量均小于0.05重量百分比。22.按權(quán)利要求17至21中任一項所述的工藝，其特征在于，原鋼絲上鍍鎳或銅。23.按權(quán)利要求17至22中任一項所述的工藝，其特征在于，變形前鍍黃銅。24.按權(quán)利要求17至23中任一項所述的工藝，其特征在于，該變形為用水中乳液潤滑油進(jìn)行濕拉制。25.按權(quán)利要求17至24中任一項所述的工藝，其特征在于，總變形ε至少為2。全文摘要用來加強(qiáng)輪胎(100)輪冠(1)的不銹鋼絲，包括0.02％-0.2％的碳、6％-10％的鎳、16％-20％的鉻，而該鋼的鉬含量為零或最多為5％，鎳、鉻和鉬的總含量為23％-28.5％，上述％都為重量百分比。不銹鋼的結(jié)構(gòu)包括至少50％體積百分比的馬氏體，沒有奧氏體或其體積百分比小于50％。本發(fā)明還涉及包括有所述不銹鋼絲的組件(620)、加強(qiáng)簾布層(62)和輪胎(100)以及制備所述鋼絲的方法。文檔編號B60C9/20GK1160378SQ95195583公開日1997年9月24日申請日期1995年10月2日優(yōu)先權(quán)日1994年10月12日發(fā)明者讓克洛德·阿諾,帕特里克·科爾西,埃里克·德普拉泰爾,克里斯蒂安·拉穆勒申請人:米什蘭集團(tuán)總公司