本發(fā)明屬于汽車產(chǎn)品領域，尤其涉及一種用于客車乘客門系統(tǒng)的平臺化托盤結(jié)構(gòu)。

背景技術(shù)：

客車乘客門系統(tǒng)中的托盤用于安裝各種門控機構(gòu)如門軸、傳動構(gòu)件、動力構(gòu)件等，主要采用金屬板進行折彎、沖孔和焊接等工藝制造，但是由于不同客車乘客門里采用的托盤結(jié)構(gòu)差異較大，不同托盤間零部件通用性差，大部分零部件需要進行二次設計，不僅設計驗證工作量龐大，而且產(chǎn)品可靠性方面存在一定風險。而且對于生產(chǎn)企業(yè)來講，如果需要保證此類小批量、多品種特性產(chǎn)品的加工質(zhì)量，需要投入大量工裝設備，對人力和資金投入要求很高。

而且現(xiàn)有托盤結(jié)構(gòu)無擴展性，只能適配分扇驅(qū)動的內(nèi)擺乘客門系統(tǒng)這種產(chǎn)品，面對客車日益增長的功能需求，未來勢必會在托盤上增加許多新模塊，現(xiàn)有托盤結(jié)構(gòu)無擴展接口，結(jié)構(gòu)上存在局限性。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是提供一種用于客車乘客門系統(tǒng)的平臺化托盤結(jié)構(gòu)，本發(fā)明結(jié)構(gòu)簡單，采用平臺化和模塊化思想，在全新設計模塊化零部件的基礎上，使得托盤結(jié)構(gòu)可衍生出多種產(chǎn)品類型，拓展出全新功能模塊，而且可極大縮短研發(fā)周期，降低企業(yè)投入成本。

為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案如下：

一種用于客車乘客門系統(tǒng)的平臺化托盤結(jié)構(gòu)，所述托盤結(jié)構(gòu)包括上、下橫梁和左、右托盤保持架，上、下橫梁兩端分別與左、右托盤保持架的一側(cè)側(cè)板活動連接，左、右托盤保持架中至少一個托盤保持架的另一側(cè)側(cè)板上設有門軸固定座。

所述托盤保持架呈角梁狀，當然也可根據(jù)不同車型的需求而采用其他結(jié)構(gòu)。

優(yōu)選的，所述橫梁端部通過橫梁支架與托盤保持架連接。

優(yōu)選的，所述上橫梁的寬度大于下橫梁，且橫梁截面呈u型或ω型，截面開口的一端與橫梁支架連接。

優(yōu)選的，下橫梁通過滑槽支架與滑槽連接，滑槽的槽口背向下橫梁設置。

優(yōu)選的，所述滑槽包括分離的左、右滑槽。

優(yōu)選的，所述托盤保持架上還設有電路管線或/和氣路管線，所述管線鋪設于橫梁表面。

優(yōu)選的，所述橫梁上設有安裝接口。

申請人經(jīng)過研究發(fā)現(xiàn)，作為托盤的基礎作用，需要保證其搭載的系統(tǒng)組件能與客車車身骨架安裝以及固定門軸，所以本發(fā)明創(chuàng)造包括托盤保持架、橫梁以及門軸固定座三個最基礎的單元，以形成具有基本功能的托盤結(jié)構(gòu)：其中托盤保持架和橫梁采用組合連接，形成結(jié)構(gòu)簡單的基架，用于與客車車身骨架連接，并承載其他的系統(tǒng)組件。取代了現(xiàn)有技術(shù)中的折彎金屬板造型，而且只要對橫梁的寬度、長度進行調(diào)節(jié)，對托盤保持架的角度進行調(diào)節(jié)，即可滿足各種客車車身骨架的安裝需求，而且橫梁與橫梁之間存在間隙，避免安裝處車身骨架上存在特殊造型或其他凸起所導致的安裝干涉。同樣的，所述平臺化思想也是基于上述技術(shù)方案來實現(xiàn)和延伸及衍變，對于同一車系的車輛來講，其托盤結(jié)構(gòu)只存在大小尺寸的差別，所以本發(fā)明所述的技術(shù)方案在確定相應車系車輛的最基礎單元即托盤保持架、橫梁和門軸固定座的相應結(jié)構(gòu)后，即可實現(xiàn)后續(xù)其他功能性構(gòu)件的增加，同時最基礎單元件的相應尺寸進行調(diào)整后即可滿足整個車系車輛的適配性要求，無須再次計算求證，滿足平臺化的需求。

同時，針對不同客車車門的開啟方式不同，本發(fā)明創(chuàng)造還可以在上述托盤結(jié)構(gòu)上通過可調(diào)安裝接口進行其他零部件的添加組裝，如滑槽、門軸、集成驅(qū)動連桿、電動推桿、氣動推桿、驅(qū)動尾座、控制器等，以形成不同形態(tài)的托盤并配合相應的車型使用。而且上述調(diào)整過程簡單快捷，可以通過螺紋連接件直接對各部件進行組裝即可，無需采用現(xiàn)有技術(shù)中的從方案設計-模具制備-折彎、沖孔-焊接-拋光的復雜工序，極大縮短研發(fā)周期，降低企業(yè)投入成本。

而且橫梁上可以選擇性開設不同數(shù)量的管線安裝接口，以滿足托盤上其他電動機構(gòu)或氣動機構(gòu)的線路鋪設和連接，優(yōu)化線路的空間布置，以及為后續(xù)功能模塊的添加預留安裝空間和拓展接口，避免了現(xiàn)有技術(shù)中的托盤成型后無法再加工的弊端。

當然，申請人也認為本發(fā)明創(chuàng)造所針對的技術(shù)問題的發(fā)現(xiàn)也具有一定意義，對于現(xiàn)有的客車乘客門系統(tǒng)上半集成件的后續(xù)改進（包括但不限于托盤結(jié)構(gòu)），使其符合車輛電動能源化、自動化、模塊化的發(fā)展需求皆有一定的啟示作用。

本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有如下優(yōu)點：結(jié)構(gòu)簡單，采用平臺化和模塊化思想，在全新設計模塊化零部件的基礎上，使得托盤結(jié)構(gòu)可衍生出多種產(chǎn)品類型，拓展出全新功能模塊，而且可極大縮短研發(fā)周期，降低企業(yè)投入成本。

附圖說明

圖1為實施例1所述托盤結(jié)構(gòu)的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為實施例3所述托盤結(jié)構(gòu)的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為實施例5所述托盤結(jié)構(gòu)的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4為實施例7所述托盤結(jié)構(gòu)的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖5為實施例9所述托盤結(jié)構(gòu)的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖6為實施例11所述托盤結(jié)構(gòu)的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖7為實施例11所述托盤結(jié)構(gòu)的立體結(jié)構(gòu)示意圖；

圖8為實施例13所述托盤結(jié)構(gòu)的立體結(jié)構(gòu)示意圖；

圖9為現(xiàn)有技術(shù)中的一種托盤的結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實施方式

為了使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案及優(yōu)點更加清楚明白，以下結(jié)合附圖及實施例，對本發(fā)明進行進一步詳細說明。應當理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。

實施例1

如圖1所示，一種用于客車乘客門系統(tǒng)的平臺化托盤結(jié)構(gòu)，所述托盤結(jié)構(gòu)包括左托盤保持架21、右托盤保持架22和寬度相同的上橫梁11和下橫梁12，上、下橫梁兩端分別通過橫梁支架3與左、右托盤保持架的一側(cè)側(cè)板連接，右托盤保持架22的另一側(cè)側(cè)板上設有門軸固定座4。橫梁截面呈u型或ω型，截面開口的一端與橫梁支架3連接。

實施例2

本實施例與實施例1不同之處在于，上、下橫梁上開設有管線安裝接口。

實施例1-2所述托盤結(jié)構(gòu)適用于單扇外擺乘客門。

實施例3

如圖2所示，一種用于客車乘客門系統(tǒng)的平臺化托盤結(jié)構(gòu)，所述托盤結(jié)構(gòu)包括左托盤保持架21、右托盤保持架22和寬度相同的上橫梁11和下橫梁12，上、下橫梁兩端分別通過橫梁支架與左、右托盤保持架的一側(cè)側(cè)板連接，左、右托盤保持架的另一側(cè)側(cè)板上分別設有門軸固定座4。橫梁截面呈u型或ω型，截面開口的一端與橫梁支架連接。

實施例4

本實施例與實施例3不同之處在于，上、下橫梁上開設有管線安裝接口。

實施例3-4所述托盤結(jié)構(gòu)適用于分扇驅(qū)動的雙扇外擺乘客門。

實施例5

如圖3所示，一種用于客車乘客門系統(tǒng)的平臺化托盤結(jié)構(gòu)，所述托盤結(jié)構(gòu)包括左托盤保持架21、右托盤保持架22和寬度相同的上橫梁11和下橫梁12，上、下橫梁兩端分別通過橫梁支架3與左、右托盤保持架的一側(cè)側(cè)板連接，右托盤保持架的另一側(cè)側(cè)板上分別設有門軸固定座4，下橫梁12通過滑槽支架6與一體式滑槽5連接，滑槽5的槽口背向下橫梁12設置。橫梁截面呈u型或ω型，截面開口的一端與橫梁支架連接。

實施例6

本實施例與實施例5不同之處在于，上、下橫梁上開設有管線安裝接口。

實施例5-6所述托盤結(jié)構(gòu)適用于單扇內(nèi)擺乘客門。

實施例7

如圖4所示，一種用于客車乘客門系統(tǒng)的平臺化托盤結(jié)構(gòu)，所述托盤結(jié)構(gòu)包括左托盤保持架21、右托盤保持架22和寬度相同的上橫梁11和下橫梁12，上、下橫梁兩端分別通過橫梁支架3與左、右托盤保持架的一側(cè)側(cè)板連接，左、右托盤保持架的另一側(cè)側(cè)板上分別設有門軸固定座4，下橫梁12通過滑槽支架6與分離式的左滑槽51和右滑槽52連接，滑槽的槽口背向下橫梁12設置。橫梁截面呈u型或ω型，截面開口的一端與橫梁支架連接。

實施例8

本實施例與實施例7不同之處在于，上、下橫梁上開設有管線安裝接口。

實施例7-8所述托盤結(jié)構(gòu)適用于分扇驅(qū)動的雙扇內(nèi)擺乘客門。

實施例9

如圖5所示，一種用于客車乘客門系統(tǒng)的平臺化托盤結(jié)構(gòu)，所述托盤結(jié)構(gòu)包括左托盤保持架21、右托盤保持架22和寬度不同的上橫梁11和下橫梁12，上橫梁11的寬度大于下橫梁12，上、下橫梁兩端分別通過橫梁支架3與左、右托盤保持架的一側(cè)側(cè)板連接，左、右托盤保持架的另一側(cè)側(cè)板上分別設有門軸固定座4，橫梁截面呈u型或ω型，截面開口的一端與橫梁支架連接。

實施例10

本實施例與實施例9不同之處在于，上、下橫梁上開設有管線安裝接口。

實施例9-10所述托盤結(jié)構(gòu)適用于集中驅(qū)動的雙扇外擺乘客門。

實施例11

如圖6-7所示，一種用于客車乘客門系統(tǒng)的平臺化托盤結(jié)構(gòu)，所述托盤結(jié)構(gòu)包括左托盤保持架21、右托盤保持架22和寬度不同的上橫梁11和下橫梁12，上橫梁11的寬度大于下橫梁12，上、下橫梁兩端分別通過橫梁支架3與左、右托盤保持架的一側(cè)側(cè)板連接，左、右托盤保持架的另一側(cè)側(cè)板上分別設有門軸固定座4，下橫梁12通過滑槽支架6與分離式的左滑槽51和右滑槽52連接，滑槽的槽口背向下橫梁12設置。橫梁截面呈u型或ω型，截面開口的一端與橫梁支架連接。

實施例12

本實施例與實施例11不同之處在于，上、下橫梁上開設有管線安裝接口。

實施例11-12所述托盤結(jié)構(gòu)適用于集中驅(qū)動的雙扇內(nèi)擺乘客門。

實施例13

如圖8所示，一種用于客車乘客門系統(tǒng)的平臺化托盤結(jié)構(gòu)，所述托盤結(jié)構(gòu)包括左托盤保持架21、右托盤保持架22和寬度不同的上橫梁11和下橫梁12，上橫梁11的寬度大于下橫梁12，上、下橫梁兩端分別通過橫梁支架3與左、右托盤保持架的一側(cè)側(cè)板連接，左、右托盤保持架的另一側(cè)側(cè)板上分別設有門軸固定座4，下橫梁12通過滑槽支架6與分離式的左滑槽51和右滑槽52連接，滑槽的槽口背向下橫梁12設置。橫梁截面呈u型或ω型，截面開口的一端與橫梁支架連接，所述左托盤保持架21和右托盤保持架22上還分別設有電路管線71和氣路管線72，所述管線鋪設于橫梁表面。

實施例14

本實施例與實施例13不同之處在于，上、下橫梁上開設有管線安裝接口。

實施例13-14所述托盤結(jié)構(gòu)適用于集中驅(qū)動的雙扇內(nèi)擺乘客門。

如圖9所示，現(xiàn)有技術(shù)中的托盤結(jié)構(gòu)包括折彎的托板8，焊接于托板8下方的軌槽9，以及托板8上的開設的門軸孔座10等構(gòu)件。