本發(fā)明屬于非道路工程車輪輪輞技術領域，具體涉及一種跨座式單軌列車走形輪輪輞和一種跨座式單軌列車走形輪輪輞制作方法。

背景技術：

跨座式單軌列車作為軌道交通的重要組成部分，具有造價低、運輸量大、建設周期短等優(yōu)點，得到越來越廣泛的應用。

走形車輪輪輞總成作為非道路工程車輪的核心組成部分，在行駛過程中與軌道梁支柱相互配合，確保單軌列車的平穩(wěn)和安全行駛，防止列車脫軌。

現(xiàn)有普通輪輞的加工工序包括輪輞制作部分、輪輻制作部分和輪輞輪輻總成部分，通過下料、卷圓、焊接、刨渣/滾壓/端切、滾型、擴張和沖孔等工序得到成型輪輞，通過下料、旋壓、沖孔等工序得到成型輪輻，再通過焊接成型輪輞和成型輪輻得到相應成品。

上述普通輪輞的加工工序存在缺陷，主要是：輪輞和輪輻必須通過焊接得到成品，焊接過程中存在難以精確控制溫度、焊接部位定位不準、焊接部位局部變形等技術困難，導致加工工序較為復雜且良品率較低。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明針對現(xiàn)有技術的狀況，提供一種跨座式單軌列車走形輪輪輞和一種跨座式單軌列車走形輪輪輞制作方法，制作過程不需要焊接，有助于克服焊接帶來的技術困難，延長成品使用壽命，提升有效載荷，提高輪輞圓度和同心度，有效控制靜不平衡量。

本發(fā)明跨座式單軌列車走形輪輪輞，主要應用于非道路工程車輪，以輕軌用車輪為典型代表。

本發(fā)明采用以下技術方案，所述跨座式單軌列車走形輪輪輞制作方法，包括以下步驟：

步驟1：將鋁合金板材或者鋼板進行預熱形成輪輞主體預熱板材；

步驟2：通過熱成型將輪輞主體預熱板材卷成輪輞主體；

步驟3：對輪輞主體進行熱整形形成輪圈，同時向內翻邊延伸形成內輪緣；

步驟4：對輪輞主體進行熱壓和車加工，形成內輪緣的凸臺；

步驟5：對內輪緣進行沖孔形成氣門嘴孔得到成型的輪輞主體；

步驟6：將鋁合金板材或者鋼板卷成外輪緣；

步驟7：對外輪緣進行刨渣、滾壓和端切；

步驟8：對外輪緣進行加熱和熱壓得到成型的外輪緣；

步驟9：對鋁合金板材或者鋼板進行卷圓得到成型的鎖圈；

步驟10：將成型的輪輞主體、外輪緣和鎖圈進行整體熱壓得到跨座式單軌列車走形輪輪輞。

根據(jù)上述技術方案，在上述步驟1或者步驟8中，通過電頻爐對鋁合金板材或者鋼板進行加熱。

根據(jù)上述技術方案，在上述步驟2中，熱成型的拉深深度為300毫米至350毫米。

根據(jù)上述技術方案，在上述步驟3中，對輪輞主體進行熱整形以一體成型地形成輪圈的輪輻部和槽圈部。

根據(jù)上述技術方案，在上述步驟3中，熱整形的加熱溫度為800℃至1200℃。

根據(jù)上述技術方案，在上述步驟3中，經(jīng)熱整形的輪圈的減薄量為20%，厚度為25毫米。

根據(jù)上述技術方案，在上述步驟4中，對輪輞主體進行熱壓和車加工，進一步形成內輪緣的第二突出部。

根據(jù)上述技術方案，在上述步驟8中，對外輪緣進行加熱和熱壓進一步形成外輪緣的第一突出部。

本發(fā)明的技術方案還公開了一種采用上述跨座式單軌列車走形輪輪輞制作方法制作的跨座式單軌列車走形輪輪輞，包括：

輪輞主體、鎖圈和外輪緣，所述輪輞主體和外輪緣之間形成凹槽，所述鎖圈內嵌于上述凹槽；

所述輪輞主體包括輪圈和內輪緣，所述輪圈和內輪緣一體成型形成輪輞主體，所述內輪緣與所述跨坐式單軌列車走形輪輪輞總成相適配的軌道梁支柱形成滑移配合，使得所述內輪緣支撐上述軌道梁支柱；

所述輪圈具有輪輻部和槽圈部，所述輪輻部和槽圈部一體成型形成輪圈；

所述內輪緣向上凸起形成凸臺，所述凸臺與上述軌道梁支柱下端部的止口相互吻合，實現(xiàn)內輪緣與軌道梁支柱之間的滑移配合

根據(jù)上述技術方案，所述外輪緣的一端向上突起形成第一突出部，所述外輪緣設置在輪輞主體的一端，在所述輪輞主體的另一端，所述內輪緣向上突起形成第二突出部，所述外輪緣的第一突出部與所述內輪緣的第二突出部之間形成敞口的c形弧面支撐結構，所述第一和第二突出部同時支撐與所述跨坐式單軌列車走形輪輪輞總成相適配的輕軌用輪胎。

本發(fā)明公開的跨座式單軌列車走形輪輪輞，其有益效果是，在制作過程不需要焊接，有助于克服焊接帶來的技術困難，延長成品使用壽命，提升有效載荷，提高輪輞圓度和同心度，有效控制靜不平衡量。

附圖說明

圖1是本發(fā)明優(yōu)選實施例的剖面結構圖。

具體實施方式

本發(fā)明公開了一種跨座式單軌列車走形輪輪輞和一種跨座式單軌列車走形輪輪輞制作方法，下面結合優(yōu)選實施例，對本發(fā)明的具體實施方式作進一步描述。

參見附圖的圖1，圖1示出了所述跨座式單軌列車走形輪輪輞的剖面結構。優(yōu)選地，所述跨座式單軌列車走形輪輪輞包括輪輞主體10、鎖圈20和外輪緣30，所述輪輞主體10和外輪緣30之間形成凹槽，所述鎖圈20恰好內嵌于上述凹槽。

優(yōu)選地，所述輪輞主體10包括輪圈11和內輪緣12，所述輪圈11和內輪緣12一體成型形成輪輞主體10，所述內輪緣12與所述跨座式單軌列車走形輪輪輞相適配的軌道梁支柱（acm）形成滑移配合，使得所述內輪緣12可有效地支撐上述軌道梁支柱。

優(yōu)選地，所述輪圈11具有輪輻部111和槽圈部112，所述輪輻部111和槽圈部112一體成型形成輪圈11。

優(yōu)選地，所述內輪緣12向上凸起形成凸臺121，所述凸臺121與上述軌道梁支柱下端部的止口相互吻合，實現(xiàn)內輪緣12與軌道梁支柱之間的滑移配合。

進一步地，所述外輪緣30的一端向上突起形成第一突出部301，所述外輪緣30設置在輪輞主體10的一端。在所述輪輞主體10的另一端，所述內輪緣12向上突起形成第二突出部122。換而言之，從所述跨座式單軌列車走形輪輪輞的剖面角度觀察，所述外輪緣30的第一突出部301與所述內輪緣12的第二突出部122之間形成敞口的c形弧面支撐結構，所述第一和第二突出部301,122同時支撐與所述跨座式單軌列車走形輪輪輞相適配的輕軌用輪胎。

進一步地，上述輕軌用輪胎的輪輻和槽圈分別與所述輪圈11的輪輻部111和槽圈部112形成滑移配合，以便在行駛過程中進一步提高列車行駛的穩(wěn)定性，增強輕軌用輪胎的尋跡性。

根據(jù)上述優(yōu)選實施例，一旦上述輕軌用輪胎出現(xiàn)爆炸、缺氣等安全隱患，原由輕軌用輪胎承壓的整車質量改由軌道梁支柱承壓，使得單軌列車能夠維持最低限速并且轉運至車輛維修段，以便進一步檢修處理。

本發(fā)明還公開了一種跨座式單軌列車走形輪輪輞制作方法，用于制造上述跨座式單軌列車走形輪輪輞，所述跨座式單軌列車走形輪輪輞制作方法包括以下步驟：

步驟1：將鋁合金板材或者鋼板進行預熱形成輪輞主體預熱板材；

步驟2：通過熱成型將輪輞主體預熱板材卷成輪輞主體10；

步驟3：對輪輞主體10進行熱整形形成輪圈11，同時向內翻邊延伸形成內輪緣12；

步驟4：對輪輞主體10進行熱壓和車加工，形成內輪緣12的凸臺121；

步驟5：對內輪緣121進行沖孔形成氣門嘴孔得到成型的輪輞主體10；

步驟6：將鋁合金板材或者鋼板卷成外輪緣30；

步驟7：對外輪緣30進行刨渣、滾壓和端切；

步驟8：對外輪緣30進行加熱和熱壓得到成型的外輪緣30；

步驟9：對鋁合金板材或者鋼板進行卷圓得到成型的鎖圈20；

步驟10：將成型的輪輞主體10、外輪緣30和鎖圈20進行整體熱壓得到跨座式單軌列車走形輪輪輞。

優(yōu)選地，在上述步驟3中，對輪輞主體10進行熱整形以一體成型地形成輪圈11的輪輻部111和槽圈部112。

優(yōu)選地，在上述步驟4中，對輪輞主體10進行熱壓和車加工，進一步形成內輪緣12的第二突出部122。

優(yōu)選地，在上述步驟8中，對外輪緣30進行加熱和熱壓進一步形成外輪緣30的第一突出部301。

優(yōu)選地，在上述步驟1或者步驟8中，通過電頻爐對鋁合金板材或者鋼板進行加熱。

優(yōu)選地，在上述步驟2中，熱成型的拉深深度為300毫米至350毫米。

優(yōu)選地，在上述步驟3中，熱整形的加熱溫度為800℃至1200℃。

優(yōu)選地，在上述步驟3中，經(jīng)熱整形的輪圈11減薄量為20%。

優(yōu)選地，在上述步驟3中，經(jīng)熱整形的輪圈11厚度為25毫米。

對于本領域的技術人員而言，依然可以對前述各實施例所記載的技術方案進行修改，或對其中部分技術特征進行等同替換，凡在本發(fā)明的精神和原則之內，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發(fā)明的保護范圍。