本實用新型涉及一種重卡底盤零部件，尤其涉及一種模塊化復合支架。

背景技術：

模塊化開發(fā)已經(jīng)是整車企業(yè)降低研發(fā)成本，縮短開發(fā)周期的重要手段之一。模塊化結構可以承載不同車型的開發(fā)及生產(chǎn)制造，在此基礎上可以生產(chǎn)出外形和功能都不盡相同的產(chǎn)品，讓零部件通用化程度更高。目前解放重卡的車身駕駛室后懸置支架和前懸架鋼板彈簧吊環(huán)支架是分別獨立的布置在車架上，兩者占用空間大，布置時出現(xiàn)干涉問題。

技術實現(xiàn)要素：

本實用新型目的是提供一種模塊化復合支架，集成了車身駕駛室后懸置支架和前懸架鋼板彈簧吊環(huán)支架的功能和作用，解決了布置空間不足的問題。

本實用新型解決技術問題采用如下技術方案：一種模塊化復合支架，其包括：

后懸置固定部，用于固定駕駛室后懸置；

車架固定部，用于固定車架；

以及吊環(huán)固定部，用于固定鋼板彈簧吊環(huán)；

其中，所述后懸置固定部的下端固定于所述車架固定部的上端，所述吊環(huán)固定部的上端固定于所述車架固定部的下端，所述后懸置固定部、車架固定部和吊環(huán)固定部一體成型。

可選的，所述車架固定部包括面板、上左側壁、上右側壁、下左側壁和下右側壁；所述面板的左端分別固定有上左側壁和下左側壁，所述上左側壁位于所述下左側壁的上部，所述下左側壁的上端與所述上左側壁的下端相連接，所 述面板的右端分別固定有所述上右側壁和下右側壁，所述上右側壁位于所述下右側壁的上部，所述下右側壁的下端與所述上右側壁的下端相連接，且所述上左側壁、上右側壁、下左側壁和下右側壁均垂直于所述面板；

所述上左側壁和上右側壁對稱設置，且所述上左側壁和下右側壁之間的距離從上至下逐漸增加；所述上左側壁和上右側壁均呈內(nèi)凹的圓弧形；

所述下左側壁和下右側壁對稱設置，且所述下左側壁和下右側壁之間的距離從上至下先減小后增加；所述下左側壁和下右側壁均呈內(nèi)凹的圓弧形；

所述下左側壁上沿垂直于所述面板的方向等間距地形成有四個圓柱臺，所述下左側壁上所形成的四個圓柱臺中的兩個圓柱臺分別位于所述下左側壁的上端和下端；而且所述下右側壁上沿垂直于所述面板的方向也形成有四個圓柱臺，且所述下右側壁上形成的四個圓柱臺的位置與所述下左側壁上的四個圓柱臺的位置關于所述模塊化復合支架的豎直方向的中心線對稱；所述面板上也形成有一圓柱臺，所述面板上形成的圓柱臺位于所述下左側壁的最下部的圓柱臺和所述下右側壁的最下部的圓柱臺的連線上的中部；所述圓柱臺上均沿其軸線方向開設有圓通孔。

可選的，所述后懸置固定部包括上圓柱環(huán)、傾斜部和凸起部；所述圓柱環(huán)的軸心線左右設置；所述傾斜部的上端固定于所述上圓柱環(huán)，所述傾斜部的下端固定于所述車架固定部的上端，且所述凸起部形成于所述車架固定部上，所述凸起部上形成有外鉸接孔，所述上圓柱環(huán)和外鉸接孔分別用于固定駕駛室后懸置的上鉸接點和下鉸接點。

可選的，所述傾斜部包括斜左側壁、斜板和斜右側壁，所述斜左側壁和斜右側壁均垂直于所述斜板，并且固定于所述斜板的左右兩端，所述斜左側壁、斜板和斜右側壁的上端均固定于所述上圓柱環(huán)；所述斜左側壁和斜右側壁之間的距離自上而下逐漸增加；所述斜左側壁和斜右側壁呈對稱結構；

所述斜左側壁和斜右側壁上均形成有3個圓柱形凸起，所述斜左側壁和斜右側壁上所形成的圓柱形凸起上均沿其軸線方向開設有通孔；

所述斜板的下端固定于所述面板的上端，且所述斜左側壁的下端連接于所述上左側壁的上端，且所述斜左側壁和上左側壁共同形成光滑的曲線結構；同時，所述斜右側壁的下端連接于所述上右側壁的上端。

可選的，所述凸起部包括左凸出壁、右凸出壁和背板，所述背板從所述面板的中部向上凸出；所述背板水平設置，所述左凸出壁和右凸出壁分別固定于所述背板的左端和右端，且均垂直于所述背板，所述左凸出壁和右凸出壁相互平行，且所述左凸出壁和右凸出壁的遠離所述面板的一端開設有所述外鉸接孔。

可選的，所述吊環(huán)固定部包括下圓柱環(huán)、連接板、左連接壁和右連接壁，所述下圓柱環(huán)通過中部加強筋與所述面板上的圓柱臺連接，且所述連接板的上端與所述面板的下端固定連接，所述連接板上形成有臺階；所述左連接壁和右連接壁之間的距離從上之下逐漸減小，且所述左連接壁和右連接壁分別固定于所述連接板的左側和右側，并垂直于所述連接板，所述左連接壁的上端與所述下左側壁的下端；所述左連接壁的下端連接于所述下圓柱環(huán)，所述右連接壁的上端與所述下右側壁的下端，所述右連接壁的下端連接于所述下圓柱環(huán)。

可選的，所述面板的下半部分上開設有多個減重孔。

可選的，所述斜板和面板之間的夾角為30°～35°。

本實用新型具有如下有益效果：本實用新型的模塊化復合支架結構新穎、外觀優(yōu)美，形似“梁龍”；基于鑄造工藝的薄壁結構，避免了鑄造缺陷；利用有限元拓撲優(yōu)化，降低了重量，提高了零件強度和壽命；功能集成，減少零件數(shù)量，安裝方便，節(jié)省了布置空間，提高了安裝效率，降低生產(chǎn)成本和管理成本。

附圖說明

圖1為本實用新型的模塊化復合支架的結構示意圖；

圖2為本實用新型的模塊化復合支架的結構示意圖；

圖3為圖1的左視圖；

圖4為圖1的右視圖；

圖5為本實用新型的模塊化復合支架的立體結構示意圖；

圖6為本實用新型的模塊化復合支架的立體結構示意圖；

圖中標記示意為：1-后懸置固定部；11-上圓柱環(huán)；12-斜左側壁；13-斜板；14-斜右側壁；15-左凸出壁；16-右凸出壁；17-背板；2-車架固定部；21-面板；22-上左側壁；23-上右側壁；24-下左側壁；25-下右側壁；26-圓柱臺；3-吊環(huán) 固定部；31-下圓柱環(huán)；32-連接板；33-左連接壁；34-右連接壁。

具體實施方式

下面結合實施例及附圖對本實用新型的技術方案作進一步闡述。

實施例1

本實施例提供了一種模塊化復合支架，尤其涉及一種“梁龍”形模塊化復合支架，其采用薄壁高強度球墨鑄鐵材料制備，所示模塊化復合支架整體呈“梁龍”形，并且其斷面為變截面的U形結構，U形結構的背部有減重孔，U形結構的內(nèi)部有加強筋，各處薄壁均勻，各曲面之間圓滑過度。

所述模塊化復合支架包括后懸置固定部1、車架固定部2和吊環(huán)固定部3。所述后懸置固定部用于固定駕駛室后懸置，所述車架固定部用于固定車架，所述吊環(huán)固定部用于固定鋼板彈簧吊環(huán)。

本實施例中，所述后懸置固定部的下端固定于所述車架固定部的上端，所述吊環(huán)固定部的上端固定于所述車架固定部的下端，所述后懸置固定部、車架固定部和吊環(huán)固定部一體成型。

參考圖1和圖2，所述車架固定部包括面板21、上左側壁22、上右側壁23、下左側壁24和下右側壁25；所述面板的左端分別固定有上左側壁和下左側壁，所述上左側壁位于所述下左側壁的上部，所述下左側壁的上端與所述上左側壁的下端相連接，所述面板的右端分別固定有所述上右側壁和下右側壁，所述上右側壁位于所述下右側壁的上部，所述下右側壁的下端與所述上右側壁的下端相連接，且所述上左側壁、上右側壁、下左側壁和下右側壁均垂直于所述面板。

所述上左側壁和上右側壁對稱設置，即所述上左側壁和上右側壁關于所述模塊化復合支架的豎直方向的中心線對稱設置，且所述上左側壁和下右側壁之間的距離從上至下逐漸增加；且所述上左側壁和上右側壁均呈內(nèi)凹的圓弧形，即所述上左側壁和上右側壁均向所述面板、上左側壁和上右側壁所圍合的區(qū)域凸出。本實施例中，所述面板、上左側壁、上右側壁、下左側壁和下右側壁所圍合的區(qū)域位于所述面板的后部。

所述下左側壁和下右側壁對稱設置，即所述下左側壁和下右側壁關于所述 模塊化復合支架的垂直方向的中心線對稱設置，且所述下左側壁和下右側壁之間的距離從上至下先減小后增加。即所述下左側壁和下右側壁均呈內(nèi)凹的圓弧形，所述下左側壁和下右側壁均向所述面板、下左側壁和下右側壁所圍合的區(qū)域凸出。

所述下左側壁上沿垂直于所述面板的方向形成有四個圓柱臺26，其中的兩個圓柱臺分別位于所述下左側壁的上端和下端，且四個圓柱臺等間距設置；而且所述下右側壁上沿垂直于所述面板的方向也形成有四個圓柱臺，且所述下右側壁上形成的四個圓柱臺的位置與所述下左側壁上的四個圓柱臺的位置關于所述模塊化復合支架的豎直方向的中心線對稱；更進一步，所述面板上也形成有一圓柱臺，所述面板上形成的圓柱臺位于所述下左側壁的最下部的圓柱臺和所述下右側壁的最下部的圓柱臺的連線上的中部；所述圓柱臺上均沿其軸線方向開設有圓通孔。

本實施例中，所述車架固定部上還開設有多個減重孔，所述減重孔可以為具有圓角的支腳三角形，且位于所述面板的下半部分上。

本實施例中，當將所述模塊化復合支架固定于所述車架時，螺栓穿過所述圓孔，將所述模塊化復合支架固定于所述車架上。

為將所述后懸置固定部固定于所述駕駛室后懸架，并對駕駛室后懸架進行支撐，即起到駕駛室后懸架支架的作用，所述后懸置固定部包括上圓柱環(huán)11、傾斜部和凸起部；所述圓柱環(huán)的軸心線左右設置，即平行于所述面板，并垂直于所述模塊化復合支架的豎直方向的中心線；所述傾斜部的上端固定于所述上圓柱環(huán)，所述傾斜部的下端固定于所述車架固定部的上端，且所述凸起部形成于所述車架固定部上，所述凸起部上形成有外鉸接孔，本實施例中，所述上圓柱環(huán)和外鉸接孔分別用于固定駕駛室后懸置的上下鉸接點。

參考圖1、圖2和圖3，所述傾斜部包括斜左側壁12、斜板13和斜右側壁14，參考圖3，所述斜板自上而下向右傾斜，也就是說，參考圖1，所述斜板從所述面板處向后延伸；所述斜左側壁和斜右側壁均垂直于所述斜板，并且固定于所述斜板的左右兩端，所述斜左側壁、斜板和斜右側壁的上端均固定于所述上圓柱環(huán)；所述斜左側壁和斜右側壁之間的距離自上而下逐漸增加，更優(yōu)選地，本實施例中，所述斜左側壁和斜右側壁呈對稱結構，即可以關于所述模塊化復 合支架的豎直方向上的中心線對稱。

為實現(xiàn)所述模塊化復合支架對駕駛室后懸置的擺桿的固定，所述斜左側壁和斜右側壁上均形成有圓柱形凸起，所述圓柱形凸起的數(shù)量為6個，即所述斜左側壁上形成有三個圓柱形凸起，所述斜右側壁上也形成有三個圓柱形凸起，所述圓柱形凸起上均沿其軸線方向開設有通孔。

所述斜板的下端固定于所述面板的上端，且所述斜左側壁的下端連接于所述上左側壁的上端，且所述斜左側壁和上左側壁共同形成光滑的曲線結構；同時，所述斜右側壁的下端連接于所述上右側壁的上端，且所述斜右側壁和上右側壁共同形成光滑的曲線結構。

本實施例中，所述斜板、斜左側壁和斜右側壁所圍合的區(qū)域與所述面板、上左側壁、上右側壁、下左側壁和下右側壁所圍合的區(qū)域連通。

本實施例中，所述凸起部包括左凸出壁15、右凸出壁16和背板17，所述背板從所述面板的中部向上凸出，即參考圖1，向前凸出；本實施例中，所述背板水平設置，所述左凸出壁和右凸出壁分別固定于所述背板的左端和右端，且均垂直于所述背板，所述左凸出壁和右凸出壁相互平行，且所述左凸出壁和右凸出壁的遠離所述面板的一端開設有所述外鉸接孔；本實施例中，更優(yōu)選地，所述背板和面板之間設置有加強筋，以有效地提高所述背板的強度和剛性。

本實施例中，為減輕所述凸起部的質(zhì)量，所述左凸出壁和右凸出壁上均開設有減重孔。

所述上圓柱環(huán)和傾斜部一起形似“梁龍”的長頸，承受駕駛室后懸置的上鉸接點施加在上圓柱環(huán)上的載荷；所述斜板和面板之間的夾角為30°～35°；所述面板的上部比所述面板的下部凹陷更深，即所述面板的上部所形成的空間比所述面板的下部所形成的空間更大，從而能夠有效地增加所述面板的上部的剛度。

本實施例中，所述斜面上開設有長圓孔用于駕駛室后懸置氣囊的管路走線，同時也可以減重，所述面板上開設有一個長圓形減重孔用于減重，所述長圓形減重孔位于所述左凸出壁、右凸出壁和背板所圍合的區(qū)域內(nèi)。

所述吊環(huán)固定部的主要功能是固定鋼板彈簧吊環(huán)，起到鋼板彈簧后支架的作用。所述吊環(huán)固定部包括下圓柱環(huán)31、連接板32、左連接壁33和右連接壁 34，參考圖1和圖2，所述下圓柱環(huán)的軸線前后設置；所述下圓柱環(huán)通過中部加強筋與所述面板上的圓柱臺連接，且所述連接板的上端與所述面板的下端固定連接，所述連接板上形成有臺階，所述連接板上的臺階使得所述連接板的下部向所述連接部的內(nèi)部方向延伸，即圖1中的垂直于紙面向內(nèi)的方向；所述左連接壁和右連接壁之間的距離從上之下逐漸減小，且所述左連接壁和右連接壁分別固定于所述連接板的左側和右側，并垂直于所述連接板，所述左連接壁的上端與所述下左側壁的下端；所述左連接壁的下端連接于所述下圓柱環(huán)，所述右連接壁的上端與所述下右側壁的下端，所述右連接壁的下端連接于所述下圓柱環(huán)。

本實施例中，為提高所述下圓柱環(huán)的強度，所述左連接壁和右連接壁均為自下而上逐漸加厚的變截面形狀，且所述左連接壁、右連接壁與中部加強筋形成穩(wěn)定的三角形，并能夠?qū)碜凿摪鍙椈傻醐h(huán)各個方向的力有效地傳遞到模塊化復合支架的車架固定部，并且具備良好的剛度，防止支架變形。

本實用新型所提供的一種“梁龍”形模塊化復合支架，整合了車身駕駛室后懸置支架和前懸架鋼板彈簧吊環(huán)支架的功能和作用，解決了布置空間小導致的干涉問題，同時進行了結構優(yōu)化設計，降低了重量，提高了壽命。

以上實施例的先后順序僅為便于描述，不代表實施例的優(yōu)劣。

最后應說明的是：以上實施例僅用以說明本實用新型的技術方案，而非對其限制；盡管參照前述實施例對本實用新型進行了詳細的說明，本領域的普通技術人員應當理解：其依然可以對前述各實施例所記載的技術方案進行修改，或者對其中部分技術特征進行等同替換；而這些修改或者替換，并不使相應技術方案的本質(zhì)脫離本實用新型各實施例技術方案的精神和范圍。