本實用新型涉及汽車被動安全裝置技術(shù)領(lǐng)域，具體地說是一種輕量化的安全氣囊裝置。

背景技術(shù)：

汽車安全氣囊是汽車被動安全系統(tǒng)的重要組成部分。當(dāng)汽車發(fā)生碰撞時，乘員安全氣囊從儀表板中展開，在乘員與車內(nèi)部件之間形成緩沖氣墊，避免前排乘員與儀表板發(fā)生直接撞擊而受傷。一般乘員安全氣囊包含有一個形成緩沖墊的氣囊袋、一個產(chǎn)生氣體的氣體發(fā)生器、一個容納氣囊袋和氣體發(fā)生器的殼體，以及與儀表板塑料部件和橫梁進行安裝連接的安裝部。常見的設(shè)計之一是采用薄鋼板材料，經(jīng)剪裁、彎折、焊接形成殼體。殼體上部邊緣設(shè)置上安裝部，與儀表板塑料部件連接，殼體下部設(shè)置下安裝部，與儀表板橫梁通過螺栓螺母緊固。為了容納安全氣囊袋和氣體發(fā)生器，并在安全氣囊工作時對氣囊袋提供支撐和導(dǎo)向，殼體一般設(shè)計為頂部一個面開口的箱體，箱體上的五個非開口面均由金屬或塑料材料形成，整個殼體耗費材料多，重量大。

公開號為CN101821136A的專利中公開了一種安全氣囊組件，其安全氣囊收納箱采用底板構(gòu)件和卡合構(gòu)件組合形成，同時在安全氣囊收納箱內(nèi)部設(shè)置織布外罩，用以保持安全氣囊。該實用新型安全氣囊收納箱側(cè)壁雖然節(jié)約一些殼體側(cè)壁的材料，從而得以減輕資源和重量。但殼體結(jié)構(gòu)復(fù)雜，且需額外引入織布外罩來輔助支撐和導(dǎo)向氣囊袋，在另一方面又增加了重量和成本。

因此，需要設(shè)計一種在保證安全氣囊現(xiàn)有性能的同時，又能夠較少重量和成本的輕量化安全氣囊裝置。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本實用新型的目的是克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供了一種在保證安全氣囊現(xiàn)有性能的同時，又能夠較少重量和成本的輕量化安全氣囊裝置。

為了達(dá)到上述目的，本實用新型是一種輕量化的安全氣囊裝置，包括殼體、氣囊袋、氣體發(fā)生器、下安裝部、保持架，氣囊袋設(shè)在殼體內(nèi)，保持架設(shè)在氣囊袋中，氣體發(fā)生器和下安裝部設(shè)在殼體的底部，其特征在于：殼體包括底板、前壁、后壁、兩個側(cè)壁和安裝部，底板上設(shè)有一組圓形開口組件，前壁和后壁的頂部各設(shè)有一個安裝部，前壁表面左右兩端各設(shè)有相互獨立的前開口部，前開口部內(nèi)的材料沿殼體外側(cè)向后彎折并形成前端壁，后壁表面左右兩端各設(shè)有相互獨立的后開口部，后開口部的材料沿殼體外側(cè)向前彎折并形成后端壁，前端壁的端部與后端壁的端部搭接鉚合形成側(cè)壁，側(cè)壁與底板之間設(shè)有缺口部。

所述的前端壁的端部設(shè)有向內(nèi)的臺階彎折部，后端壁的端部搭接在臺階彎折部。

所述的底板設(shè)有開口部，開口部內(nèi)的材料向下彎折并形成下安裝部，下安裝部上設(shè)有下安裝孔。

所述的前開口部和所述的后開口部均為兩個及以上，相鄰的兩個前開口部之間設(shè)有前連接部，相鄰的兩個后開口部之間設(shè)有后連接部。

所述的安裝部為法蘭形結(jié)構(gòu)，安裝部上設(shè)有安裝孔，安裝部和前壁上設(shè)有聯(lián)通的加強凸起，安裝部和后壁上設(shè)有聯(lián)通的另一加強凸起。

所述的安裝部由若干個相互獨立的卷邊結(jié)構(gòu)組成，若干個相互獨立的卷邊結(jié)構(gòu)分別設(shè)在前壁和后壁的頂部，卷邊結(jié)構(gòu)套入儀表板塑料部件墻體的窗口，卷邊結(jié)構(gòu)上設(shè)有增強凸起。

所述的前壁上設(shè)有前工形增強凸起，一條橫向筋位于前開口部與安裝部之間，另一條橫向筋位于前開口部與底板之間，豎向筋位于兩個前開口部之間，所述的后壁上設(shè)有后工形增強凸起，一條橫向筋位于后開口部與安裝部之間，另一條橫向筋位于后開口部與底板之間，豎向筋位于兩個后開口部之間。

底板的左右兩端各設(shè)有支架，支架的底部與底板搭接鉚合，支架的中部與側(cè)壁搭接鉚合，支架的頂部設(shè)有上安裝孔。

底板設(shè)有開口部，開口部內(nèi)的材料沿殼體外側(cè)向上彎折并形成支架，支架的中部與側(cè)壁搭接鉚合，支架的頂部設(shè)有上安裝孔。

本實用新型同現(xiàn)有技術(shù)相比，通過殼體結(jié)構(gòu)的改進，并通過凸起結(jié)構(gòu)和支架的設(shè)置，在保證了與現(xiàn)有技術(shù)等同的性能的情況下。節(jié)約了原來與底板連接的側(cè)壁所耗費的材料，減輕了產(chǎn)品重量，降低了成本。

附圖說明

圖1為本實用新型實施例1安全氣囊裝置視角一示意圖。

圖2為本實用新型實施例1安全氣囊裝置視角二示意圖。

圖3為本實用新型實施例1殼體整體示意圖。

圖4為本實用新型實施例2安全氣囊裝置示意圖。

圖5為本實用新型實施例2殼體整體示意圖。

圖6為本實用新型實施例3殼體視角一示意圖。

圖7為本實用新型實施例3殼體視角二示意圖。

圖8為本實用新型實施例4殼體示意圖。

圖9為本實用新型實施例5殼體視角一示意圖。

圖10為本實用新型實施例5殼體視角二示意圖。

圖11為本實用新型實施例6殼體視角一示意圖。

圖12為本實用新型實施例6殼體視角二示意圖。

具體實施方式

現(xiàn)結(jié)合附圖對本實用新型做進一步描述。

實施例1

參見圖1和圖2，本例中的安全氣囊裝置，包括殼體1、氣囊袋2、氣體發(fā)生器3、下安裝部4、保持架5及螺母6。當(dāng)安全氣囊裝置處于靜止?fàn)顟B(tài)時，其氣囊袋2壓縮折疊成一個包裹，由其外側(cè)自帶的包覆薄膜包住，放置在殼體1的箱形內(nèi)腔中。保持架5放置在氣囊袋2中。氣體發(fā)生器3和下安裝部4設(shè)在殼體1的底部。本例中，下安裝部4為單獨零件，保持架5的螺栓依次穿過氣囊袋2、殼體1、下安裝部4和氣體發(fā)生器3后，與螺母6連接緊固。下安裝部4上設(shè)有安裝孔41，以通過螺栓將安全氣囊裝置固定到儀表板橫梁上。

參見圖3，殼體1包括底板11、前壁12、后壁14、兩個側(cè)壁16和安裝部13，底板11上設(shè)有一組圓形開口組件111，圓形開口組件111包括一個大孔和若干個小孔，大孔用于安置氣體發(fā)生器3，若干個小孔用于安裝保持架5的螺栓。

前壁12和后壁14的頂部各設(shè)有一個安裝部13，安裝部13為法蘭形結(jié)構(gòu)，安裝部13上設(shè)有安裝孔131，以通過螺栓將安全氣囊裝置與儀表板塑料部件連接固定。安裝部13和前壁12上設(shè)有聯(lián)通的加強凸起132，安裝部13和后壁14上設(shè)有聯(lián)通的另一加強凸起152，以對殼體1進行加強。

前壁12表面左右兩端設(shè)有一組相互獨立的前開口部121，兩個前開口部121之間不聯(lián)通，前壁12上原來位于前開口部121內(nèi)的材料沿殼體1外側(cè)向后彎折并形成前端壁161。后壁14表面左右兩端設(shè)有一組相互獨立的后開口部141，兩個后開口部141之間不聯(lián)通，后壁14上原來位后開口部141的材料沿殼體1外側(cè)向前彎折并形成后端壁162，前端壁161的端部與后端壁162的端部搭接鉚合形成側(cè)壁16，側(cè)壁16與底板11不連接，從而形成缺口部163。

前端壁161的端部設(shè)有臺階彎折部1611，朝向殼體1的內(nèi)側(cè)彎折。后端壁162的端部搭接在臺階彎折部1611上，從而使前端壁161和后端壁162搭接鉚合后形成的側(cè)壁16在外側(cè)面上具有平整的表面。

在與本例安裝方式相當(dāng)?shù)默F(xiàn)有常規(guī)設(shè)計中，兩個側(cè)壁與底板相連。相應(yīng)的殼體平鋪展開時可見其耗用的原材料板為近似十字形。其中的豎條經(jīng)彎折形成殼體的底板、前壁、后壁和兩個安裝部，其中的橫條經(jīng)彎折形成兩個側(cè)壁。

本實施例中的殼體1平鋪展開時可見其耗用的原材料板只有一條豎條，相比于現(xiàn)有常規(guī)設(shè)計節(jié)約了形成兩個側(cè)壁部分的材料。

實施例2

本例僅說明與實施例1的不同之處，與實施例1相同部分，不再重復(fù)說明。

參見圖4和圖5，本例中下安裝部4不是獨立零件，而是用底板11上的材料彎折形成。具體實施方式為：在底板11的左端和右端分別設(shè)置開口部112。開口部112與圓形開口組件111均不聯(lián)通。殼體底板11上原來位于開口部112的材料向下彎折，伸展于殼體1的底面，形成下安裝部4，下安裝部4上設(shè)有下安裝孔41，以通過螺栓將安全氣囊裝置固定到儀表板橫梁上。

相比于實施例1，本實施例取消了獨立式下安裝部4，進一步降低了安全氣囊裝置的重量和成本。本實施例可應(yīng)用于下安裝部空間較小的應(yīng)用場合。

實施例3

本例僅說明與實施例1的不同之處，與實施例1相同部分，不再重復(fù)說明。

參見圖6和圖7，本例中前壁12左端和右端相對的設(shè)有兩組前開口部121。兩個前開口部121之間不聯(lián)通，相鄰的兩個前開口部121之間設(shè)有前連接部123。后壁14上也設(shè)有兩組后開口部141，相鄰的兩個后開口部141之間設(shè)有后連接部143。

殼體前壁12上原來位于開口部121的兩塊材料沿殼體1外側(cè)向后彎折并形成兩組前端壁161，殼體后壁14上原來位于開口部121的兩塊材料沿殼體1外側(cè)向前彎折并形成兩組后端壁162。兩組前端壁161和兩組后端壁162對應(yīng)搭接鉚合，形成兩組側(cè)壁16。側(cè)壁16與底板11不連接，形成缺口部163，兩個相鄰的側(cè)壁16之間也形成缺口部163。

本例中，缺口部163的尺寸比實施例1中的缺口部163尺寸更小，因此能對氣囊袋2提供更好的支撐。另外，由于前連接部123和后連接部143的設(shè)置，殼體的前壁12和后壁14的強度更高，且能對氣囊袋2提供更好的支撐。

實施例4

本例僅說明與實施例1的不同之處，與實施例1相同部分，不再重復(fù)說明。

參見圖8，本例中的安裝部13由若干個互相獨立的卷邊結(jié)構(gòu)組成，若干個相互獨立的卷邊結(jié)構(gòu)分別設(shè)在前壁12和后壁14的頂部，在安全氣囊裝置裝配于汽車儀表板時，呈卷邊結(jié)構(gòu)的安裝部13分別套入儀表板塑料部件墻體上的窗口，起到連接作用。

卷邊結(jié)構(gòu)上設(shè)有增強凸起134，前壁12上設(shè)有前工形增強凸起125，后壁14上設(shè)有后工形增強凸起145，分別對前壁12和后壁14進行增強。本例的工形增強凸起125具有兩條橫向筋和一條豎向筋，一條橫向筋位于前開口部121與安裝部13之間，另一條橫向筋位于前開口部121與底板11之間，兩條橫向筋能在安全氣囊裝置工作時，抑制前壁12以其兩端為基點向外側(cè)的擴張變形，豎向筋位于兩個前開口部121之間，能在安全氣囊裝置工作時，抑制前壁12以其下邊緣也即前壁12與底板11結(jié)合邊緣為基點向外側(cè)的擴張變形。橫向筋與豎向筋結(jié)合能大幅增強前壁12的整體強度。同理，后工形增強凸起145的一條橫向筋位于后開口部141與安裝部13之間，另一條橫向筋位于后開口部141與底板11之間，豎向筋位于兩個后開口部141之間，能大幅增強后壁14的整體強度。

實施例5

本例僅說明與實施例4的不同之處，與實施例4相同部分，不再重復(fù)說明。

參見圖9和圖10，本例中底板11的左右兩端各設(shè)有支架18。支架18由獨立材料單獨制作，并連接到殼體1上。支架18的底部與底板11搭接鉚合，支架18的中部與側(cè)壁16搭接鉚合，從而形成兩個缺口部163，支架18的頂部設(shè)有上安裝孔181，以通過螺栓與儀表板塑料部件連接固定。

相比實施例4而言，因為單個缺口部的面積更小，因此殼體1能對氣囊袋2提供更好的支撐。同時，支架18能進一步增強側(cè)壁16及殼體1的整體強度。

在與本例安裝方式相當(dāng)?shù)默F(xiàn)有常規(guī)設(shè)計之一中，支架采用底板材料延伸彎折形成，原材料裁剪排版時廢料較大，不符合節(jié)約資源的技術(shù)發(fā)展趨勢。

在與本例安裝方式相當(dāng)?shù)牧硪环N現(xiàn)有常規(guī)設(shè)計中，因為側(cè)壁與底板相連，本身強度高。支架僅起到與儀表板塑料部件連接固定的作用，而對于增強側(cè)壁沒有顯著影響，沒有達(dá)成用最少的材料實現(xiàn)同樣功能的技術(shù)發(fā)展目標(biāo)。

實施例6

本例僅說明與實施例5的不同之處，與實施例5相同部分，不再重復(fù)說明。

參見圖11和圖12，本例中支架18不是采用獨立材料單獨制作而成，而是由底板11的材料彎折形成。具體實施方法為：在底板11的左端和右端分別設(shè)置開口部112。開口部112與圓形開口組件111均不聯(lián)通。底板11上原來位于開口部112內(nèi)的材料沿殼體1外側(cè)向上彎折，伸展于殼體1的左右兩端，形成支架18。支架18的中部與側(cè)壁16搭接鉚合，頂部設(shè)有上安裝孔181，以通過螺栓與儀表板塑料部件連接固定。

相比于實施例5，本實施例取消了獨立式的支架，并實現(xiàn)了等同的功能，進一步降低了安全氣囊裝置的重量和成本。