本發(fā)明涉及電池箱安裝技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種電動客車頂置式電池的連接結(jié)構(gòu)及其連接方法。

背景技術(shù)：

隨著汽車領(lǐng)域節(jié)能減排要求的不斷提高，電動化、復(fù)合材料輕質(zhì)化逐漸成為新的趨勢，電池箱在復(fù)合材料結(jié)構(gòu)上的安裝逐漸成為影響電動復(fù)合材料汽車復(fù)合材料進(jìn)一步擴(kuò)大生產(chǎn)的關(guān)鍵，尤其是電池箱在復(fù)合材料夾芯板上的安裝，往往存在絕緣、安全防護(hù)等問題，而且連接強(qiáng)度較低，不能滿足工程需求。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是：提供一種電動客車頂置式電池的連接結(jié)構(gòu)及其方法，增強(qiáng)復(fù)合材料夾芯板連接件和電池箱耳片式連接件之間的連接強(qiáng)度。

本發(fā)明的技術(shù)方案是：

提供一種電動客車頂置式電池的連接結(jié)構(gòu)，所述電動客車的車身為復(fù)合材料，所述的頂置式電池為電動客車的主動力源，連接結(jié)構(gòu)包括頂置式電池、電池支承座組和復(fù)合材料車頂；所述的頂置式電池包括多個電池單元，每個電池單元重量不超過100千克，且每個電池單元設(shè)置有連接耳片；所述的多個電池單元為矩陣式排列；所述電池支承座組包括多個電池支承座，所述的多個電池支承座為矩陣式排列；

所述的電動客車的車頂為復(fù)合材料夾芯板，每個電池支承座的下表面均與車頂?shù)膹?fù)合材料夾芯板膠結(jié)；且電池支承座與車頂復(fù)合材料夾芯板的面板均開有鉚釘孔，并通過鉚釘將電池支承座與車頂鉚接固定；

每個電池單元的連接耳片均與電池支承座固定連接。

進(jìn)一步的，每個電池單元的為四個，且四個連接耳片設(shè)置在每個電池單元的四角。

進(jìn)一步的，在電池支承座上開有耳片連接孔，每個電池單元的四個耳片分別固定在四個電池支承座上。

進(jìn)一步的，所述電池支承座的厚度為20mm。

進(jìn)一步的，所述的電池支承座為金屬材料。

進(jìn)一步的，每個電池單元的連接耳片均固定在電池支承座的上端面或電池支承座的上側(cè)部，所述的電池單元固定在電池支承座上面，在電池單元與車頂之間保留有間隙。由于本發(fā)明的結(jié)構(gòu)，可以在電池與車頂之間提供間隙，使得電池的散熱問題得到了很好的解決，這是現(xiàn)有技術(shù)中沒有記載，也不容易想到。

另外，提供一種電動客車頂置式電池的連接方法，所述電動客車的車身為復(fù)合材料，并具有復(fù)合材料車頂；所述的頂置式電池為電動客車的主動力源；所述電池支承座組包括多個電池支承座，每個電池支承座開有耳片連接孔和鉚釘孔；所述的頂置式電池包括多個電池單元，每個電池單元重量不超過100千克，且每個電池單元的四個角具有連接耳片；

1)將所述的多個電池支承座以矩陣式排列在客車的車頂部；

2)將每個電池支承座膠接在所述的車頂部；

3)在所述的鉚釘孔位置在車頂打鉚釘孔，并將電池支承座均鉚接在車頂部；

4)將電池的連接耳片通過螺釘或定位銷連接到所述的耳片連接孔，使得電池固定在所述的電池支承座上，通過電池支承座的支撐使得所述電池與車頂之間保留間隙。

本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)是：采用本發(fā)明復(fù)合材料夾芯板連接件和電池箱耳片式連接件的連接結(jié)構(gòu)和方法，克服了電池箱絕緣、安全防護(hù)問題的同時，增強(qiáng)復(fù)合材料夾芯板連接件和電池箱耳片式連接件之間的連接強(qiáng)度；進(jìn)一步的，本發(fā)明的連接結(jié)構(gòu)還考慮到了散熱的問題，在電池和車頂之間提供間隙的進(jìn)一步的設(shè)計，使得散熱更加充分。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的電動客車頂置式電池的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為本發(fā)明的連接結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為本發(fā)明的俯視圖示意；

其中：復(fù)合材料車頂1、頂置式電池2、電池支承座組3、電池單元4、連接耳片5、電池支承座6、膠接區(qū)域7、鉚釘孔8、耳片連接孔9。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖和實(shí)施例對本發(fā)明進(jìn)一步說明。

一種電動客車頂置式電池的連接結(jié)構(gòu)，所述電動客車的車身為復(fù)合材料，所述的頂置式電池為電動客車的主動力源，連接結(jié)構(gòu)包括頂置式電池、電池支承座組和復(fù)合材料車頂；所述的頂置式電池包括多個電池單元，每個電池單元重量不超過100千克，且每個電池單元設(shè)置有連接耳片；所述的多個電池單元為矩陣式排列；所述電池支承座組包括多個電池支承座，所述的多個電池支承座為矩陣式排列；

所述的電動客車的車頂為復(fù)合材料夾芯板，每個電池支承座的下表面均與車頂?shù)膹?fù)合材料夾芯板膠結(jié)；且電池支承座與車頂復(fù)合材料夾芯板的面板均開有鉚釘孔，并通過鉚釘將電池支承座與車頂鉚接固定；

每個電池單元的連接耳片均與電池支承座固定連接。

進(jìn)一步的，每個電池單元的為四個，且四個連接耳片設(shè)置在每個電池單元的四角。

進(jìn)一步的，在電池支承座上開有耳片連接孔，每個電池單元的四個耳片分別固定在四個電池支承座上。

進(jìn)一步的，所述電池支承座的厚度為20mm。

進(jìn)一步的，所述的電池支承座為金屬材料。

進(jìn)一步的，每個電池單元的連接耳片均固定在電池支承座的上端面或電池支承座的上側(cè)部，所述的電池單元固定在電池支承座上面，在電池單元與車頂之間保留有間隙。

提供一種電動客車頂置式電池的連接方法，所述電動客車的車身為復(fù)合材料，并具有復(fù)合材料車頂；所述的頂置式電池為電動客車的主動力源；所述電池支承座組包括多個電池支承座，每個電池支承座開有耳片連接孔和鉚釘孔；所述的頂置式電池包括多個電池單元，每個電池單元重量不超過100千克，且每個電池單元的四個角具有連接耳片；

1)將所述的多個電池支承座以矩陣式排列在客車的車頂部；

2)將每個電池支承座膠接在所述的車頂部；

3)在所述的鉚釘孔位置在車頂打鉚釘孔，并將電池支承座均鉚接在車頂部；

4)將電池的連接耳片通過螺釘或定位銷連接到所述的耳片連接孔，使得電池固定在所述的電池支承座上，通過電池支承座的支撐使得所述電池與車頂之間保留間隙。