本發(fā)明涉及熱轉(zhuǎn)印碳帶技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種熱轉(zhuǎn)印碳帶的耐熱涂層制備方法。

背景技術(shù)：

熱轉(zhuǎn)印碳帶產(chǎn)品中的基膜在打印使用時由于瞬間受熱敏打印頭傳遞的熱量和拉伸外力的共同作用而很容易被熔融斷裂，因此必須基膜表面涂布一層耐熱保護(hù)層以提高基膜的耐熱使用效果。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

為解決現(xiàn)有技術(shù)方案的缺陷，本發(fā)明公開了一種熱轉(zhuǎn)印碳帶的耐熱涂層制備方法。

本發(fā)明公開了一種熱轉(zhuǎn)印碳帶的耐熱涂層制備方法，其制備方法如下：

（1）稱取按質(zhì)量分?jǐn)?shù)組成的溶劑丁酮80％-90％、環(huán)己酮10％-20％，投入攪拌分散裝置中，在1500-2000轉(zhuǎn)/分鐘的轉(zhuǎn)速下，分散處理0.5-1h，獲得配置混合溶劑，備用；

（2）稱取按質(zhì)量分?jǐn)?shù)組成的聚酯樹脂45%-52%、丙烯酸改性聚氨酯樹脂12%-15%、聚酰亞胺樹脂16%-24%，投入剪切設(shè)備中，在2000-2500轉(zhuǎn)/分鐘的轉(zhuǎn)速下，分散處理2-3h，然后稱取質(zhì)量分?jǐn)?shù)為6%-9%的硬脂酸鋅，在1500-2000轉(zhuǎn)/分鐘的轉(zhuǎn)速下，繼續(xù)分散處理0.5-1h，獲得樹脂料混合溶液；

（3）稱取步驟（1）中質(zhì)量分?jǐn)?shù)為72%-80%混合溶劑、步驟（2）中質(zhì)量分?jǐn)?shù)為8%-15%樹脂料混合溶液，投入攪拌分散裝置中，在2500-3000轉(zhuǎn)/分鐘的轉(zhuǎn)速下，分散處理0.3-0.5h，然后稱取質(zhì)量分?jǐn)?shù)為5%-8%有機硅微球，粉碎后，過900-1000目篩，投入分散裝置中，在1500-2000轉(zhuǎn)/分鐘的轉(zhuǎn)速下，繼續(xù)分散處理0.5-1h，獲得耐熱層涂覆液。

優(yōu)選的，所述熱轉(zhuǎn)印碳帶的基膜表面均勻涂覆（3）中獲得的耐熱層涂覆液，并在65-70℃下干燥9-12秒，從而在基膜表面形成耐熱涂層。

優(yōu)選的，所述耐熱涂層的厚度為0.5μm-0.8μm。

優(yōu)選的，步驟（3）中所述有機硅微球粉碎后的直徑為0.5μm-1.2μm。

有益效果是：熱轉(zhuǎn)印碳帶的耐熱涂層制備方法中采用耐高溫的高熔點聚酯樹脂，并添加丙烯酸改性聚氨酯樹脂、聚酰亞胺樹脂以增強對基膜的附著性，另外為保證涂層具有良好的滑爽性在體系中添加硬脂酸鋅，為提高基膜的耐熱性能添加了有機硅樹脂微球。

具體實施方式

本發(fā)明公開了一種熱轉(zhuǎn)印碳帶的耐熱涂層制備方法，其制備方法如下：

（1）稱取按質(zhì)量分?jǐn)?shù)組成的溶劑丁酮80％-90％、環(huán)己酮10％-20％，投入攪拌分散裝置中，在1500-2000轉(zhuǎn)/分鐘的轉(zhuǎn)速下，分散處理0.5-1h，獲得配置混合溶劑，備用；

（2）稱取按質(zhì)量分?jǐn)?shù)組成的聚酯樹脂45%-52%、丙烯酸改性聚氨酯樹脂12%-15%、聚酰亞胺樹脂16%-24%，投入剪切設(shè)備中，在2000-2500轉(zhuǎn)/分鐘的轉(zhuǎn)速下，分散處理2-3h，然后稱取質(zhì)量分?jǐn)?shù)為6%-9%的硬脂酸鋅，在1500-2000轉(zhuǎn)/分鐘的轉(zhuǎn)速下，繼續(xù)分散處理0.5-1h，獲得樹脂料混合溶液；

（3）稱取步驟（1）中質(zhì)量分?jǐn)?shù)為72%-80%混合溶劑、步驟（2）中質(zhì)量分?jǐn)?shù)為8%-15%樹脂料混合溶液，投入攪拌分散裝置中，在2500-3000轉(zhuǎn)/分鐘的轉(zhuǎn)速下，分散處理0.3-0.5h，然后稱取質(zhì)量分?jǐn)?shù)為5%-8%有機硅微球，粉碎后，過900-1000目篩，投入分散裝置中，在1500-2000轉(zhuǎn)/分鐘的轉(zhuǎn)速下，繼續(xù)分散處理0.5-1h，獲得耐熱層涂覆液。

所述熱轉(zhuǎn)印碳帶的基膜表面均勻涂覆（3）中獲得的耐熱層涂覆液，并在65-70℃下干燥9-12秒，從而在基膜表面形成耐熱涂層。

所述耐熱涂層的厚度為0.5μm-0.8μm。

步驟（3）中所述有機硅微球粉碎后的直徑為0.5μm-1.2μm。

實施例1

一種熱轉(zhuǎn)印碳帶的耐熱涂層制備方法，其制備方法如下：

（1）稱取按質(zhì)量分?jǐn)?shù)組成的溶劑丁酮80％、環(huán)己酮20％，投入攪拌分散裝置中，在2000轉(zhuǎn)/分鐘的轉(zhuǎn)速下，分散處理0.5h，獲得配置混合溶劑，備用；

（2）稱取按質(zhì)量分?jǐn)?shù)組成的聚酯樹脂45%、丙烯酸改性聚氨酯樹脂15%、聚酰亞胺樹脂24%，投入剪切設(shè)備中，在2500轉(zhuǎn)/分鐘的轉(zhuǎn)速下，分散處理3h，然后稱取質(zhì)量分?jǐn)?shù)為9%的硬脂酸鋅，在1500轉(zhuǎn)/分鐘的轉(zhuǎn)速下，繼續(xù)分散處理1h，獲得樹脂料混合溶液；

（3）稱取步驟（1）中質(zhì)量分?jǐn)?shù)為72%混合溶劑、步驟（2）中質(zhì)量分?jǐn)?shù)為8%樹脂料混合溶液，投入攪拌分散裝置中，在2500轉(zhuǎn)/分鐘的轉(zhuǎn)速下，分散處理0.3h，然后稱取質(zhì)量分?jǐn)?shù)為5%有機硅微球，粉碎后，過900目篩，投入分散裝置中，在1500轉(zhuǎn)/分鐘的轉(zhuǎn)速下，繼續(xù)分散處理0.5h，獲得耐熱層涂覆液。

所述熱轉(zhuǎn)印碳帶的基膜表面均勻涂覆（3）中獲得的耐熱層涂覆液，并在65℃下干燥12秒，從而在基膜表面形成耐熱涂層。

所述耐熱涂層的厚度為0.8μm。

步驟（3）中所述有機硅微球粉碎后的直徑為1.2μm。

實施例2

一種熱轉(zhuǎn)印碳帶的耐熱涂層制備方法，其制備方法如下：

（1）稱取按質(zhì)量分?jǐn)?shù)組成的溶劑丁酮85％、環(huán)己酮15％，投入攪拌分散裝置中，在1750轉(zhuǎn)/分鐘的轉(zhuǎn)速下，分散處理0.75h，獲得配置混合溶劑，備用；

（2）稱取按質(zhì)量分?jǐn)?shù)組成的聚酯樹脂48.5%、丙烯酸改性聚氨酯樹脂13.5%、聚酰亞胺樹脂20%，投入剪切設(shè)備中，在2250轉(zhuǎn)/分鐘的轉(zhuǎn)速下，分散處理2.5h，然后稱取質(zhì)量分?jǐn)?shù)為7.5%的硬脂酸鋅，在1750轉(zhuǎn)/分鐘的轉(zhuǎn)速下，繼續(xù)分散處理0.75h，獲得樹脂料混合溶液；

（3）稱取步驟（1）中質(zhì)量分?jǐn)?shù)為76%混合溶劑、步驟（2）中質(zhì)量分?jǐn)?shù)為11.5%樹脂料混合溶液，投入攪拌分散裝置中，在2750轉(zhuǎn)/分鐘的轉(zhuǎn)速下，分散處理0.4h，然后稱取質(zhì)量分?jǐn)?shù)為6.5%有機硅微球，粉碎后，過950目篩，投入分散裝置中，在1750轉(zhuǎn)/分鐘的轉(zhuǎn)速下，繼續(xù)分散處理0.75h，獲得耐熱層涂覆液。

所述熱轉(zhuǎn)印碳帶的基膜表面均勻涂覆（3）中獲得的耐熱層涂覆液，并在67.5℃下干燥10秒，從而在基膜表面形成耐熱涂層。

所述耐熱涂層的厚度為0.6μm。

步驟（3）中所述有機硅微球粉碎后的直徑為0.8μm。

實施例3

一種熱轉(zhuǎn)印碳帶的耐熱涂層制備方法，其制備方法如下：

（1）稱取按質(zhì)量分?jǐn)?shù)組成的溶劑丁酮90％、環(huán)己酮10％，投入攪拌分散裝置中，在1500轉(zhuǎn)/分鐘的轉(zhuǎn)速下，分散處理1h，獲得配置混合溶劑，備用；

（2）稱取按質(zhì)量分?jǐn)?shù)組成的聚酯樹脂52%、丙烯酸改性聚氨酯樹脂12%、聚酰亞胺樹脂16%，投入剪切設(shè)備中，在2000轉(zhuǎn)/分鐘的轉(zhuǎn)速下，分散處理2h，然后稱取質(zhì)量分?jǐn)?shù)為6%的硬脂酸鋅，在2000轉(zhuǎn)/分鐘的轉(zhuǎn)速下，繼續(xù)分散處理0.5h，獲得樹脂料混合溶液；

（3）稱取步驟（1）中質(zhì)量分?jǐn)?shù)為80%混合溶劑、步驟（2）中質(zhì)量分?jǐn)?shù)為15%樹脂料混合溶液，投入攪拌分散裝置中，在3000轉(zhuǎn)/分鐘的轉(zhuǎn)速下，分散處理0.5h，然后稱取質(zhì)量分?jǐn)?shù)為8%有機硅微球，粉碎后，過1000目篩，投入分散裝置中，在2000轉(zhuǎn)/分鐘的轉(zhuǎn)速下，繼續(xù)分散處理1h，獲得耐熱層涂覆液。

所述熱轉(zhuǎn)印碳帶的基膜表面均勻涂覆（3）中獲得的耐熱層涂覆液，并在70℃下干燥9秒，從而在基膜表面形成耐熱涂層。

所述耐熱涂層的厚度為0.5μm。

步驟（3）中所述有機硅微球粉碎后的直徑為0.5μm。

最后應(yīng)說明的是：以上實施例僅用以說明本發(fā)明而并非限制本發(fā)明所描述的技術(shù)方案；因此，盡管本說明書參照上述的各個實施例對本發(fā)明已進(jìn)行了詳細(xì)的說明，但是，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解，仍然可以對本發(fā)明進(jìn)行修改或等同替換；而一切不脫離本發(fā)明的精神和范圍的技術(shù)方案及其改進(jìn)，其均應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的權(quán)利要求范圍中。