本發(fā)明涉及化工材料
技術(shù)領(lǐng)域：
，特別涉及一種環(huán)氧樹脂涂料及其制備方法。
背景技術(shù)：
：涂裝過程中約有40～60%的涂料浪費(fèi)率，造成了大量的廢漆渣。廢漆渣是國家認(rèn)定的危險(xiǎn)固體廢物，噴涂施工廠家不得自行處理、轉(zhuǎn)移，必須由有資質(zhì)的專業(yè)公司回收處理。丙烯酸/聚氨酯涂料廢渣在施工過程中已經(jīng)聚合固化或半固化成顆粒狀熱固性高分子材料，其溶解、分散非常困難，因此發(fā)明專利《一種油漆廢渣再生方法（ZL1931928）》所提供的方法已經(jīng)難以利用，丙烯酸/聚氨酯涂料廢渣再生利用也就成了行業(yè)內(nèi)的難題。目前通用的方法是高溫高壓裂解、高溫焚燒及“無公害掩埋”，這實(shí)際上一種破壞性的處理方法，無法實(shí)現(xiàn)資源循環(huán)利用，而且成本高、存在二次污染的可能性；也有將丙烯酸/聚氨酯氧涂料廢渣作為填料使用的報(bào)道（ZL201310633439.3），為其再生利用拓展了渠道。但總體上來說，目前丙烯酸/聚氨酯涂料廢渣再生利用的途徑很少，再生利用率很低，尤其是將其再生后作為油漆原料，還未見相關(guān)報(bào)道。技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：為了滿足油漆廢漆渣再利用的需求，本發(fā)明實(shí)施例提供了一種環(huán)氧樹脂涂料及其制備方法，滿足HG/T4566-2013《環(huán)氧樹脂底漆》標(biāo)準(zhǔn)要求，環(huán)氧涂料添加再生油漆廢漆渣，實(shí)現(xiàn)廢漆渣的再利用。為了實(shí)現(xiàn)上述發(fā)明目的，本發(fā)明提供了一種環(huán)氧樹脂涂料，所述環(huán)氧樹脂涂料包括以下組分：含油漆廢渣再生料的環(huán)氧樹脂組分、固化劑組分，所述含油漆廢渣再生料的環(huán)氧樹脂組分：固化劑組分的質(zhì)量比為3-6:1。所述含油漆廢渣再生料的環(huán)氧樹脂組分包括油漆廢渣再生料、環(huán)氧樹脂組分，所述油漆廢渣再生料在含油漆廢渣再生料的環(huán)氧樹脂組分中的質(zhì)量含量為15～30%。所述油漆廢渣再生料為丙烯酸/聚氨酯樹脂油漆廢渣再生料；和/或所述油漆廢渣再生料的砂磨細(xì)度≤60μm。所述環(huán)氧樹脂組分包括：雙酚A環(huán)氧樹脂15～30wt%，有機(jī)膨潤土0.5～1.5wt%，聚酰胺蠟0.5～1.5wt%，附著力促進(jìn)劑0.2～0.8wt%，潤濕分散劑0.2～1.0wt%，納米復(fù)合鐵鈦粉防銹顏料10～20wt%，余量為溶劑二,各組份質(zhì)量百分比之和為100%；和/或所述溶劑二為二甲苯：正丁醇質(zhì)量比為1-2:1的混合溶劑;和/或所述環(huán)氧樹脂組分制備方法為將除雙酚A環(huán)氧樹脂外的各組分按比例混合后經(jīng)過10-20min的400-500轉(zhuǎn)/分低速攪拌、30～60分鐘的1000-1500轉(zhuǎn)/分高速分散，細(xì)度達(dá)到≤60μm，再在300-500轉(zhuǎn)/分低速攪拌狀態(tài)下加入雙酚A環(huán)氧樹脂，過濾、包裝。所述固化劑組分包括改性聚酰胺加成物和溶劑三，所述溶劑三為二甲苯：正丁醇質(zhì)量比為1-3:1的混合溶劑；和/或所述改性聚酰胺加成物的固含量為40～60%，所述固化劑組分的細(xì)度≤30μm。細(xì)度用細(xì)度計(jì)測(cè)量。所述的固化劑組分，粘度為5000～12000cP（25℃，0.1MPa），氨值為200～250mgKOH/g。所述雙酚A環(huán)氧樹脂環(huán)氧當(dāng)量為450～500g/eq；和/或所述的附著力促進(jìn)劑為符合γ-氨丙基三甲氧基硅烷結(jié)構(gòu)的硅烷類物質(zhì)，所述附著力促進(jìn)劑為道康寧Z-6020，沸點(diǎn)261～263℃，密度ρ201.028g/㎝3；和/或所述的潤濕分散劑為含酸性集團(tuán)共聚體，所述潤濕分散劑為BYK-110，酸值為50-53mgKOH/g；和/或所述的納米復(fù)合鐵鈦粉防銹顏料為納米二氧化硅:納米四氧化三鐵的質(zhì)量比為1-2：1的混合物。為了更好地實(shí)現(xiàn)發(fā)明目的，本發(fā)明還提供一種環(huán)氧樹脂涂料的制備方法，包括以下步驟：（1）再生油漆廢渣色漿的制備：按比例取油漆廢渣再生料經(jīng)螺旋壓榨擠壓式過濾脫水、粗粉碎、真空低溫烘干、氣流粉碎后，加入溶劑一浸泡，砂磨后得到再生油漆廢渣色漿；（2）制備環(huán)氧樹脂組分：將環(huán)氧樹脂、有機(jī)膨潤土、聚酰胺蠟、附著力促進(jìn)劑、潤濕分散劑、納米復(fù)合鐵鈦粉防銹顏料、溶劑二在不銹鋼釜中混合攪拌，制備出環(huán)氧樹脂組分；（3）將再生油漆廢渣色漿與環(huán)氧樹脂組分在不銹鋼反應(yīng)釜中按一定比例混合、攪拌均勻后，砂磨至一定細(xì)度，制備出含油漆廢渣再生料的環(huán)氧樹脂組分；（4）改性聚酰胺加成物、溶劑三在不銹鋼反應(yīng)釜中中速攪拌，分散均勻后過濾，制備出固化劑組分。所述步驟（1）中按比例取油漆廢渣再生料經(jīng)螺旋壓榨擠壓式過濾脫水后（水分質(zhì)量占油漆廢渣再生料的30%-50%；粗粉碎采用機(jī)械快速切削，粗粉碎至10-30目；真空低溫烘干采用旋轉(zhuǎn)滾筒式真空烘干，烘干溫度低于50℃，真空度0.095-0.099MPa；氣流粉碎至2-100μm；然后加入溶劑一浸泡后砂磨至2-50μm得到再生油漆廢渣色漿，所述再生油漆廢渣色漿固含量在30%-70%；所述溶劑一為醋酸乙酯20%-40wt%，乙醇20%-40wt%，二甲苯20%-60wt%的混合溶劑,各組分的質(zhì)量百分含量和為100%。所述含油漆廢渣再生料的環(huán)氧樹脂組分，砂磨細(xì)度為≤60μm，其中含有的丙烯酸/聚氨酯樹脂油漆廢渣再生料的質(zhì)量含量為15～30%;所述溶劑三為二甲苯：正丁醇質(zhì)量比為1-3:1的混合溶劑；所述改性聚酰胺加成物：溶劑三質(zhì)量比為60:40-85:15。所述環(huán)氧樹脂組分包括：雙酚A環(huán)氧樹脂15～30wt%，有機(jī)膨潤土0.5～1.5wt%，聚酰胺蠟0.5～1.5wt%，附著力促進(jìn)劑0.2～0.8wt%，潤濕分散劑0.2～1.0wt%，納米復(fù)合鐵鈦粉防銹顏料10～20wt%，余量為溶劑二；和/或所述溶劑二為二甲苯：正丁醇質(zhì)量比為1-2:1的混合溶劑；和/或所述環(huán)氧樹脂組分制備方法為將除雙酚A環(huán)氧樹脂外的各組分按比例混合后經(jīng)過10-20min的400-500轉(zhuǎn)/分低速攪拌、30～60分鐘的1000-1500轉(zhuǎn)/分高速分散，細(xì)度達(dá)到≤60μm，再在300-500轉(zhuǎn)/分低速攪拌狀態(tài)下加入雙酚A環(huán)氧樹脂，過濾、包裝。本發(fā)明的環(huán)氧涂料可常溫固化，涂層厚度30-100μm，中性鹽霧試驗(yàn)達(dá)到240h以上，劃格試驗(yàn)（間距1mm）≤1級(jí)，彎曲試驗(yàn)≤2mm，耐沖擊性≤50kg.cm，符合涂料標(biāo)準(zhǔn)HG/T4566-2013《環(huán)氧樹脂底漆》中各項(xiàng)性能招標(biāo)，一定范圍內(nèi)可以替代普通的環(huán)氧底漆。本發(fā)明實(shí)施例提供的技術(shù)方案帶來的有益效果是：實(shí)現(xiàn)了工程機(jī)械等施工過程中產(chǎn)生的大量丙烯酸/聚氨酯油漆廢渣的再生利用，減少了環(huán)境污染，實(shí)現(xiàn)了資源循環(huán)。將丙烯酸/聚氨酯油漆廢渣經(jīng)過無濾帶濾網(wǎng)的螺旋壓榨擠壓式過濾脫水-真空低溫烘干-氣流粉碎至一定細(xì)度后，利用溶劑溶解分散成色漿，此過程中最大限度保持了油漆廢渣中樹脂的性能，與環(huán)氧樹脂組分混溶后，輔以固化劑，制備成常溫固化型雙組份溶劑型涂料—添加再生油漆廢渣的環(huán)氧涂料，再生油漆廢渣色漿的含量達(dá)到30～50%，既使丙烯酸/聚氨酯油漆廢渣得到了充分利用，又因?yàn)楸┧?聚氨酯油漆廢渣的添加，提高了環(huán)氧樹脂底漆的耐蝕性、耐候性、與鋼鐵的結(jié)合力，制得的雙組份環(huán)氧樹脂涂料可常溫固化，涂層厚度30-100μm時(shí)，中性鹽霧試驗(yàn)達(dá)到240h以上，劃格試驗(yàn)（間距1mm）≤1級(jí)，彎曲試驗(yàn)≤2mm，耐沖擊性≤50kg.cm。符合涂料標(biāo)準(zhǔn)HG/T4566-2013《環(huán)氧樹脂底漆》中各項(xiàng)性能招標(biāo)，可用于機(jī)電產(chǎn)品、鋼結(jié)構(gòu)等作為底漆使用，一定范圍內(nèi)可以替代普通的環(huán)氧底漆。耐鹽霧性能優(yōu)異，價(jià)格低廉，在鋼結(jié)構(gòu)上做底漆使用，有5年以上的防腐效果。具體實(shí)施方式針對(duì)目前丙烯酸/聚氨酯樹脂油漆廢渣再生料難以再生利用的問題，本發(fā)明提供一種環(huán)氧樹脂涂料。實(shí)施例1：一種環(huán)氧樹脂涂料包括：含油漆廢渣再生料的環(huán)氧樹脂組分和固化劑組分;含油漆廢渣再生料的環(huán)氧樹脂組分：固化劑組分的質(zhì)量比為3:1。制備方法為：（1）再生油漆廢渣色漿的制備：丙烯酸/聚氨酯樹脂油漆廢渣經(jīng)以螺旋壓榨擠壓式過濾脫水（脫水后水分質(zhì)量占丙烯酸/聚氨酯樹脂油漆廢渣的30%）、粗粉碎至20目（粗粉碎采用機(jī)械快速切削）、真空低溫烘干（真空低溫烘干采用旋轉(zhuǎn)滾筒式真空烘干，烘干溫度低于50℃，真空度0.096MPa）、氣流粉碎至60μm后，取50g加入溶劑一浸泡，砂磨至50μm后得到再生油漆廢渣色漿；所述再生油漆廢渣色漿固含量在50%；步驟（1）中溶劑一為質(zhì)量百分含量分別為醋酸乙酯20%%，乙醇20%，二甲苯60%的混合溶劑,各組分的質(zhì)量百分含量和為100%；（2）制備環(huán)氧樹脂組分：將環(huán)氧樹脂、有機(jī)膨潤土、聚酰胺蠟、附著力促進(jìn)劑、潤濕分散劑、納米復(fù)合鐵鈦粉防銹顏料、溶劑二在不銹鋼釜中混合攪拌，制備出環(huán)氧樹脂組分；具體制備方法為：環(huán)氧樹脂組分包括：雙酚A環(huán)氧樹脂18.9%，有機(jī)膨潤土0.5%，聚酰胺蠟1%，附著力促進(jìn)劑0.3%，潤濕分散劑0.3%，納米復(fù)合鐵鈦粉防銹顏料12%，余量為溶劑二；溶劑二為二甲苯：正丁醇質(zhì)量比為1:1的混合溶劑；雙酚A環(huán)氧樹脂環(huán)氧當(dāng)量為450g/eq；附著力促進(jìn)劑為符合γ-氨丙基三甲氧基硅烷結(jié)構(gòu)的硅烷類物質(zhì)，所述附著力促進(jìn)劑為道康寧Z-6020，沸點(diǎn)261～263℃，密度ρ201.028g/㎝3；潤濕分散劑為含酸性集團(tuán)共聚體，潤濕分散劑為BYK-110，酸值為53mgKOH/g；納米復(fù)合鐵鈦粉防銹顏料為納米二氧化硅和四氧化三鐵粉體的混合物;納米二氧化硅:四氧化三鐵的質(zhì)量比為1：1。將除雙酚A環(huán)氧樹脂外的各組分按比例混合后經(jīng)過15min的500轉(zhuǎn)/分低速攪拌、40分鐘的1000轉(zhuǎn)/分高速分散，細(xì)度達(dá)到≤60μm，再在400轉(zhuǎn)/分低速攪拌狀態(tài)下加入雙酚A環(huán)氧樹脂，過濾、包裝。（3）將再生油漆廢渣色漿與環(huán)氧樹脂組分在不銹鋼反應(yīng)釜中按一定比例混合、攪拌均勻后，砂磨至細(xì)度為≤60μm，制備出含油漆廢渣再生料的環(huán)氧樹脂組分；其中丙烯酸/聚氨酯樹脂油漆廢渣再生料的質(zhì)量含量為30%。（4）固化劑組分包括改性聚酰胺加成物和溶劑三，改性聚酰胺加成物的固含量為40%，固化劑組分的細(xì)度≤30μm。細(xì)度用細(xì)度計(jì)測(cè)量。改性聚酰胺加成物：溶劑三質(zhì)量比為60:40。改性聚酰胺加成物、溶劑三在不銹鋼反應(yīng)釜中中速攪拌，分散均勻后過濾，制備出固化劑組分。溶劑三為二甲苯：正丁醇質(zhì)量比為1.5:1的混合溶劑。所述的固化劑組分，粘度為12000cP（25℃，0.1MPa），氨值為200mgKOH/g。實(shí)施例2一種環(huán)氧樹脂涂料包括：含油漆廢渣再生料的環(huán)氧樹脂組分和固化劑組分;含油漆廢渣再生料的環(huán)氧樹脂組分：固化劑組分的質(zhì)量比為4:1。制備方法為：（1）再生油漆廢渣色漿的制備：丙烯酸/聚氨酯樹脂油漆廢渣經(jīng)以螺旋壓榨擠壓式過濾脫水（脫水后水分質(zhì)量占丙烯酸/聚氨酯樹脂油漆廢渣的35%）、粗粉碎至10目（粗粉碎采用機(jī)械快速切削）、真空低溫烘干（真空低溫烘干采用旋轉(zhuǎn)滾筒式真空烘干，烘干溫度低于50℃，真空度0.095MPa）、氣流粉碎至40μm后，取50g加入溶劑一浸泡，砂磨至20μm后得到再生油漆廢渣色漿；所述再生油漆廢渣色漿固含量在55%；步驟（1）中溶劑一為質(zhì)量百分含量分別為醋酸乙酯40%，乙醇20%，二甲苯40%的混合溶劑,各組分的質(zhì)量百分含量和為100%；（2）制備環(huán)氧樹脂組分：將環(huán)氧樹脂、有機(jī)膨潤土、聚酰胺蠟、附著力促進(jìn)劑、潤濕分散劑、納米復(fù)合鐵鈦粉防銹顏料、溶劑二在不銹鋼釜中混合攪拌，制備出環(huán)氧樹脂組分；具體制備方法為：環(huán)氧樹脂組分包括：雙酚A環(huán)氧樹脂24.0%，有機(jī)膨潤土1.0%，聚酰胺蠟0.6%，附著力促進(jìn)劑0.5%，潤濕分散劑0.5%，納米復(fù)合鐵鈦粉防銹顏料15%，余量為溶劑二；溶劑二為二甲苯：正丁醇質(zhì)量比為1.5:1的混合溶劑；雙酚A環(huán)氧樹脂環(huán)氧當(dāng)量為500g/eq；附著力促進(jìn)劑為符合γ-氨丙基三甲氧基硅烷結(jié)構(gòu)的硅烷類物質(zhì)，所述附著力促進(jìn)劑為道康寧Z-6020，沸點(diǎn)261～263℃，密度ρ201.028g/㎝3；潤濕分散劑為含酸性集團(tuán)共聚體，潤濕分散劑為BYK-110，酸值為52mgKOH/g；納米復(fù)合鐵鈦粉防銹顏料為納米二氧化硅和四氧化三鐵粉體的混合物;納米二氧化硅:四氧化三鐵的質(zhì)量比為1.5：1。所述環(huán)氧樹脂組分制備方法為將各組分按比例混合后經(jīng)過20min的400轉(zhuǎn)/分低速攪拌、60分鐘的1500轉(zhuǎn)/分高速分散，細(xì)度達(dá)到≤60μm，過濾、包裝；（3）將再生油漆廢渣色漿與環(huán)氧樹脂組分在不銹鋼反應(yīng)釜中按一定比例混合、攪拌均勻后，砂磨至細(xì)度為≤60μm，制備出含油漆廢渣再生料的環(huán)氧樹脂組分；其中丙烯酸/聚氨酯樹脂油漆廢渣再生料質(zhì)量含量為25%。（4）固化劑組分包括改性聚酰胺加成物和溶劑三，改性聚酰胺加成物的固含量為50%，固化劑組分的細(xì)度≤30μm。用細(xì)度計(jì)測(cè)量。改性聚酰胺加成物：溶劑三質(zhì)量比為70:30。改性聚酰胺加成物、溶劑三在不銹鋼反應(yīng)釜中中速攪拌，分散均勻后過濾，制備出固化劑組分。溶劑三為二甲苯：正丁醇質(zhì)量比為1:1的混合溶劑。所述的固化劑組分，粘度為5000cP（25℃，0.1MPa），氨值為200mgKOH/g。實(shí)施例3一種環(huán)氧樹脂涂料包括：含油漆廢渣再生料的環(huán)氧樹脂組分和固化劑組分;含油漆廢渣再生料的環(huán)氧樹脂組分：固化劑組分的質(zhì)量比為6:1。制備方法為：（1）再生油漆廢渣色漿的制備：丙烯酸/聚氨酯樹脂油漆廢渣經(jīng)以螺旋壓榨擠壓式過濾脫水（脫水后水分質(zhì)量占丙烯酸/聚氨酯樹脂油漆廢渣的40%）、粗粉碎至30目（粗粉碎采用機(jī)械快速切削）、真空低溫烘干（真空低溫烘干采用旋轉(zhuǎn)滾筒式真空烘干，烘干溫度低于50℃，真空度0.099MPa）、氣流粉碎至50μm后，取50g加入溶劑一浸泡，砂磨至30μm后得到再生油漆廢渣色漿；所述再生油漆廢渣色漿固含量在60%；步驟（1）中溶劑一為質(zhì)量百分含量分別為醋酸乙酯40%，乙醇40%，二甲苯20%的混合溶劑,各組分的質(zhì)量百分含量和為100%；（2）制備環(huán)氧樹脂組分：將環(huán)氧樹脂、有機(jī)膨潤土、聚酰胺蠟、附著力促進(jìn)劑、潤濕分散劑、納米復(fù)合鐵鈦粉防銹顏料、溶劑二在不銹鋼釜中混合攪拌，制備出環(huán)氧樹脂組分；具體制備方法為：環(huán)氧樹脂組分包括：雙酚A環(huán)氧樹脂30.0%，有機(jī)膨潤土1.5%，聚酰胺蠟1.2%，附著力促進(jìn)劑0.6%，潤濕分散劑0.5%，納米復(fù)合鐵鈦粉防銹顏料12%，余量為溶劑二；溶劑二為二甲苯：正丁醇質(zhì)量比為2:1的混合溶劑；雙酚A環(huán)氧樹脂環(huán)氧當(dāng)量為450g/eq；附著力促進(jìn)劑為符合γ-氨丙基三甲氧基硅烷結(jié)構(gòu)的硅烷類物質(zhì)，所述附著力促進(jìn)劑為道康寧Z-6020，沸點(diǎn)261～263℃，密度ρ201.028g/㎝3；潤濕分散劑為含酸性集團(tuán)共聚體，潤濕分散劑為BYK-110，酸值為50mgKOH/g；納米復(fù)合鐵鈦粉防銹顏料為納米二氧化硅和四氧化三鐵粉體的混合物;納米二氧化硅:四氧化三鐵的質(zhì)量比為2：1。所述環(huán)氧樹脂組分制備方法為將各組分按比例混合后經(jīng)過10min的500轉(zhuǎn)/分低速攪拌、60分鐘的1200轉(zhuǎn)/分高速分散，細(xì)度達(dá)到≤60μm，過濾、包裝；（3）將再生油漆廢渣色漿與環(huán)氧樹脂組分在不銹鋼反應(yīng)釜中按一定比例混合、攪拌均勻后，砂磨至細(xì)度為≤60μm，制備出含油漆廢渣再生料的環(huán)氧樹脂組分；其中丙烯酸/聚氨酯樹脂油漆廢渣再生料質(zhì)量含量為28%。（4）固化劑組分包括改性聚酰胺加成物和溶劑三，改性聚酰胺加成物的固含量為45%，固化劑組分的細(xì)度≤30μm。用細(xì)度計(jì)測(cè)量。改性聚酰胺加成物：溶劑三質(zhì)量比為85:15。改性聚酰胺加成物、溶劑三在不銹鋼反應(yīng)釜中中速攪拌，分散均勻后過濾，制備出固化劑組分。溶劑三為二甲苯：正丁醇質(zhì)量比為3:1的混合溶劑。所述的固化劑組分，粘度為10000cP（25℃，0.1MPa），氨值為250mgKOH/g。表1各實(shí)施例中的配比再生油漆廢渣色漿實(shí)施例1實(shí)施例2實(shí)施例3原料名稱材料來源質(zhì)量配比Wt質(zhì)量配比Wt質(zhì)量配比Wt丙烯酸/聚氨酯樹脂油漆廢渣再生料從涂裝廠回收后加工50g50g50g溶劑一自制50g41g33.3g合計(jì)100g91g83.3g環(huán)氧樹脂組份實(shí)施例1實(shí)施例2實(shí)施例3原材料名稱材料來源質(zhì)量配比Wt%質(zhì)量配比Wt%質(zhì)量配比Wt%雙酚A環(huán)氧樹脂南亞E-2018.92430有機(jī)膨潤土德謙海明斯SD-20.51.01.5聚酰胺蠟MONORAL3300S1.00.61.2Y-氨丙基三乙氧基硅烷道康寧Z-60200.30.50.6BYK-110潤濕分散劑畢克0.30.50.5納米二氧化硅國產(chǎn)無錫萬達(dá)698納米四氧化三鐵粉體國產(chǎn)無錫萬達(dá)664溶劑二自制67.058.454.2含油漆廢渣再生料的環(huán)氧樹脂組分實(shí)施例1實(shí)施例2實(shí)施例3環(huán)氧樹脂組分自制33g61g57g再生油漆廢渣色漿自制50g（固含量50%）50（固含量55%）50（固含量60%）油漆廢渣再生料質(zhì)量含量30%25%28%固化劑實(shí)施例1實(shí)施例2實(shí)施例3原材料名稱材料來源質(zhì)量配比Wt%質(zhì)量配比Wt%質(zhì)量配比Wt%改性聚酰胺加成物空氣化學(xué)sunmide390607085溶劑三自制403015合計(jì)100100100環(huán)氧樹脂涂料實(shí)施例1實(shí)施例2實(shí)施例3含油漆廢渣再生料的環(huán)氧樹脂組分自制150g200g300g固化劑組分自制50g50g50g含油漆廢渣再生料的環(huán)氧樹脂組分與固化劑組分質(zhì)量比3:14:16：1表2產(chǎn)品性能指標(biāo)表3：實(shí)施例1性能測(cè)試結(jié)果表4：實(shí)施例2性能測(cè)試結(jié)果表5：實(shí)施例3性能測(cè)試結(jié)果本發(fā)明添加再生油漆廢渣的環(huán)氧樹脂涂料，由于丙烯酸/聚氨酯樹脂優(yōu)異的防腐、耐磨、耐候性，丙烯酸/聚氨酯樹脂再生料的加入，使本發(fā)明添加再生油漆廢渣的環(huán)氧涂料干燥迅速，防腐蝕性能優(yōu)異，耐候、耐磨性大幅提高，結(jié)合力增強(qiáng)，性價(jià)比遠(yuǎn)超常規(guī)環(huán)氧涂料。可廣泛用于室內(nèi)外各種輕金屬和水泥結(jié)構(gòu)的表面，也可涂覆于不同環(huán)境下使用的鐵路橋梁、高壓輸電鐵塔、集裝箱、海上鉆探及采油設(shè)備，各種車輛底盤、重型機(jī)械、船舶、化工、設(shè)備與管道、煤氣工程儲(chǔ)氣柜。本發(fā)明實(shí)施例提供的技術(shù)方案帶來的有益效果是：實(shí)現(xiàn)了工程機(jī)械等施工過程中產(chǎn)生的大量丙烯酸/聚氨酯油漆廢渣的再生利用，減少了環(huán)境污染，實(shí)現(xiàn)了資源循環(huán)。將丙烯酸/聚氨酯油漆廢渣經(jīng)過無濾帶濾網(wǎng)的螺旋壓榨擠壓式過濾脫水-真空低溫烘干-氣流粉碎至一定細(xì)度后，利用溶劑溶解分散成色漿，此過程中最大限度保持了油漆廢渣中樹脂的性能，與環(huán)氧樹脂組分混溶后，輔以固化劑，制備成常溫固化型雙組份溶劑型涂料—添加再生油漆廢渣的環(huán)氧涂料，再生油漆廢渣色漿的含量達(dá)到30～70%，既使丙烯酸/聚氨酯油漆廢渣得到了充分利用，又因?yàn)楸┧?聚氨酯涂料廢渣的添加，提高了環(huán)氧樹脂底漆的耐蝕性、與鋼鐵的結(jié)合力，制得的雙組份環(huán)氧樹脂涂料可常溫固化，涂層厚度30-100μm時(shí)，中性鹽霧試驗(yàn)達(dá)到240h以上，劃格試驗(yàn)（間距1mm）≤1級(jí)，彎曲試驗(yàn)≤2mm，耐沖擊性≤50kg.cm。符合涂料標(biāo)準(zhǔn)HG/T4566-2013《環(huán)氧樹脂底漆》中各項(xiàng)性能招標(biāo)，可用于機(jī)電產(chǎn)品、鋼結(jié)構(gòu)等作為底漆使用，一定范圍內(nèi)可以替代普通的環(huán)氧底漆。耐鹽霧性能優(yōu)異，價(jià)格低廉，在鋼結(jié)構(gòu)上做底漆使用，有5年以上的防腐效果。以上所述僅為本發(fā)明的較佳實(shí)施例，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。當(dāng)前第1頁1 2 3