本發(fā)明涉及制造技術(shù)領(lǐng)域，尤其是一種仿木紋門的生產(chǎn)方法。

【技術(shù)背景】

目前，在家居裝飾等方面，仿木紋類產(chǎn)品被越來越多的人群所喜愛。傳統(tǒng)的實木制品在制作加工、保存、運輸上都需要較高的成本，而且容易受潮、變形、開裂，也是對自然資源的浪費，甚至對環(huán)境產(chǎn)生嚴重危害。采用仿木紋制作方法，不僅可避免上述危害，還能提高裝飾建材的其他優(yōu)點，例如，仿木紋產(chǎn)品可提高產(chǎn)品外觀美觀度，降低制作成本，安全環(huán)保，還可防銹防潮，阻燃耐磨，抗堿耐久等。

近年來，制作仿木紋門的主要通過以下方法制得，利用預(yù)先制成的仿木紋貼紙附著于材料表面，從而達到仿木效果，這種方法不僅增加成本與人力，且所制仿木紋千篇一律，圖案死板，而且容易損壞，難以廣泛使用。市場中所用油漆多數(shù)有刺鼻氣味，有害成分較多，人長期處于這種環(huán)境中，對人體健康有極大危害，且目前沒有一種在防銹度、耐酸堿度、耐磨度等方面效果較好的裝飾類油漆。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

鑒于以上提出的問題，本發(fā)明提供了一種仿木紋門的生產(chǎn)方法，這種生產(chǎn)方法不僅能提高產(chǎn)品外觀美觀度，降低制作成本，安全環(huán)保，還可防銹防潮，阻燃耐磨，抗堿耐久。方法簡潔，適合廣泛應(yīng)用。

本發(fā)明的技術(shù)方案如下：

一種仿木紋門的生產(chǎn)方法，具體方法包括以下步驟：

(1)板材成型：將金屬板材經(jīng)過切割、沖壓成型以及焊接，制成門框和門扇板；

(2)洗滌表面：將步驟(1)所述成型的門框和門扇板，放置在脫脂劑的水溶液中浸泡1-10min后，取出，常溫下晾干；

(3)粗化處理：采用噴砂工藝清理和粗化步驟(2)洗滌后的門框和門扇板表面，使其表面粗糙度達到30-70μm；

(4)噴底漆：將步驟(3)粗化處理后的門框和門扇板，噴厚度為15-45μm的底漆，常溫下晾干；其中，所述底漆包括以下重量份的原料：20-25份環(huán)氧樹脂、15-20份聚丙烯酸、20-25份苯甲酸、18-22份二甲苯、6-8份氧化鐵紅、4-8份亞磷酸、0.1-0.3份非硅消泡劑、0.4-1.0份復(fù)合稀土催干劑、3-4份顏料分散劑、0.5-2份鄰二苯甲酸二辛酯、0.05-0.1份聚羧酸鈉；

其中，所述復(fù)合稀土催干劑包括以下重量份的原料：0.6-1.0份鈰鹽、0.06-0.1份鈷鹽、0.6-0.8份氯化稀土、3-5份脂肪酸、4-6份環(huán)烷酸；所述氯化稀土為氯化銪、氯化釔、氯化鑭或氯化釤中的任一一種；

(5)形成仿木紋：將步驟(4)晾干后的門框和門扇板，噴厚度為8-15μm的環(huán)氧酯防腐油漆，噴涂過程分為2-3次噴涂；然后，利用圓柱形木紋器，接觸油漆表面，拖動、滾刷出木紋圖案；

(6)刷清漆：環(huán)氧清漆刷1-2遍，涂膜的厚度為1-10μm；其中，所述環(huán)氧清漆的主要原料為環(huán)氧丙烯酸樹脂，異氰酸酯和助劑；其中，所述環(huán)氧丙烯酸樹脂的玻璃化轉(zhuǎn)變點為30-90℃，數(shù)均分子量為3000-50000。

進一步地，在步驟(1)中，所述金屬板材為不銹鋼、鋁合金或鐵。

進一步地，在步驟(2)中，所述脫脂劑水溶液的質(zhì)量濃度為3-5％。

進一步地，在步驟(3)中，所述砂為60-80目的金剛砂、石英砂或硅質(zhì)河砂，其含水量小于1％。

進一步地，在步驟(4)中，所述底漆通過以下方法制作而成：將6-8份氧化鐵紅、3-4份顏料分散劑、0.5-2份鄰二苯甲酸二辛酯、0.05-0.1份聚羧酸鈉放入球磨機研磨至混合物完全分散，得到顏料漿a；將顏料漿a與20-25份環(huán)氧樹脂、15-20份聚丙烯酸、20-25份苯甲酸、18-22份二甲苯、4-8份亞磷酸、0.1-0.3份非硅消泡劑、0.4-1.0份復(fù)合稀土催干劑、放入高速混合機中，攪拌15min即得到所述底漆。

進一步地，在步驟(5)中，所述木紋器的材質(zhì)為橡膠，并在其表面蝕刻波浪狀或木紋狀凹槽，其中所述凹槽上表面為平滑曲面。

進一步地，在步驟(6)中，所述清漆為透明。

本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有如下優(yōu)點：

(1)本發(fā)明所用底漆、環(huán)氧酯防腐油漆以及清漆配套使用，各層油漆間能較好融合。且所用底漆由以下原料制作而成：環(huán)氧樹脂、聚丙烯酸、苯甲酸、二甲苯、氧化鐵紅、亞磷酸、非硅消泡劑、復(fù)合稀土催干劑、顏料分散劑、鄰二苯甲酸二辛酯、聚羧酸鈉。其中，所用復(fù)合稀土催干劑用量比傳統(tǒng)催干劑少，降低了生產(chǎn)成本，其次，復(fù)合稀土催干劑中的稀土成分與鈷鹽成分相結(jié)合，提高了漆膜附著力、耐水性及耐汽油性，還能達到快速干燥的目的。所用環(huán)氧樹脂材料的附著力強，收縮性低，性質(zhì)穩(wěn)定且耐霉菌腐蝕，安全無毒；將其加入聚丙烯酸、苯甲酸、亞磷酸等物質(zhì)經(jīng)過高速混合機攪拌后，所得底漆不僅防銹防潮，阻燃耐磨，而且抗堿耐久，安全環(huán)保，是一種性質(zhì)優(yōu)良的裝飾用漆。

(2)嚴格把控制作工藝，通過對成型門框、門扇的洗滌與噴砂工藝，對工件表面的沖擊和切削作用，使工件的表面獲得一定的清潔度和不同的表面粗糙度，使工件表面的機械性能得到改善，因此提高了工件的抗疲勞性，增加了工件和油漆涂層之間的附著力，延長了油漆涂膜的耐久性，也有利于涂料的流平和裝飾。

(3)制作仿木紋圖形，本發(fā)明采用橡膠滾輪，接觸油漆表面，拖動、滾刷出木紋圖案的方法。與市場制作仿木紋的方法相比，木紋圖案更加真實，而且操作簡單，制作成本低，避免了傳統(tǒng)的實木制品的缺陷，例如，實木產(chǎn)品制作加工、保存、運輸上較高的成本，而且有容易受潮、變形、開裂的缺點。

總之，本發(fā)明的一種仿木紋門的生產(chǎn)方法不僅能提高產(chǎn)品外觀美觀度，降低制作成本，安全環(huán)保，還可防銹防潮，阻燃耐磨，抗堿耐久。方法簡潔，適合廣泛應(yīng)用。

【具體實施方式】

下面的實施例可以幫助本領(lǐng)域的技術(shù)人員更全面的理解本發(fā)明，但不可以以任何方式限制本發(fā)明。

實施例1

一種仿木紋門的生產(chǎn)方法，具體方法包括以下步驟：

(1)板材成型：將金屬板材經(jīng)過切割、沖壓成型以及焊接，制成門框和門扇板，其中，所述金屬板材為不銹鋼；

(2)洗滌表面：將步驟(1)所述成型的門框和門扇板，放置在質(zhì)量濃度為3％的脫脂劑的水溶液中浸泡10min；

(3)粗化處理：采用噴砂工藝清理和粗化步驟(2)洗滌后的門框和門扇板表面，使其表面粗糙度達30μm；其中，所述砂為80目的金剛砂，其含水量小于1％；

(4)噴底漆：將步驟(3)粗化處理后的門框和門扇板，噴厚度為15μm的底漆，常溫下晾干；其中，所述底漆通過以下方法制作而成：將6kg氧化鐵紅、3kg顏料分散劑、0.5kg鄰二苯甲酸二辛酯、0.05kg聚羧酸鈉放入球磨機研磨至混合物完全分散，得到顏料漿a；將顏料漿a與20kg環(huán)氧樹脂、15kg聚丙烯酸、20kg苯甲酸、18kg二甲苯、4kg亞磷酸、0.1kg非硅消泡劑、0.4kg復(fù)合稀土催干劑、放入高速混合機中，攪拌15min即得到所述底漆；

其中，所述復(fù)合稀土催干劑包括以下重量原料：0.6kg鈰鹽、0.06kg鈷鹽、0.6kg氯化稀土、3kg脂肪酸、4kg環(huán)烷酸；所述氯化稀土為氯化銪；

(5)形成仿木紋：將步驟(4)晾干后的門框和門扇板，噴厚度為8μm的環(huán)氧酯防腐油漆，噴涂過程分為2次噴涂；然后，利用圓柱形木紋器，接觸油漆表面，拖動、滾刷出木紋圖案；其中，所述木紋器的材質(zhì)為橡膠，并在其表面蝕刻波浪狀凹槽，其中所述凹槽上表面為平滑曲面；

(6)刷清漆：透明的環(huán)氧清漆刷1遍，涂膜的厚度為1μm；其中，所述環(huán)氧清漆的主要原料為環(huán)氧丙烯酸樹脂，異氰酸酯和助劑；其中，所述環(huán)氧丙烯酸樹脂的玻璃化轉(zhuǎn)變點為30-90℃，數(shù)均分子量為3000-50000。

實施例2

一種仿木紋門的生產(chǎn)方法，具體方法包括以下步驟：

(1)板材成型：將金屬板材經(jīng)過切割、沖壓成型以及焊接，制成門框和門扇板，其中，所述金屬板材為鋁合金；

(2)洗滌表面：將步驟(1)所述成型的門框和門扇板，放置在質(zhì)量濃度為5％的脫脂劑的水溶液中浸泡1min；

(3)粗化處理：采用噴砂工藝清理和粗化步驟(2)洗滌后的門框和門扇板表面，使其表面粗糙度達70μm；其中，所述砂為60目的石英砂，其含水量小于1％；

(4)噴底漆：將步驟(3)粗化處理后的門框和門扇板，噴厚度為45μm的底漆，常溫下晾干；其中，所述底漆通過以下方法制作而成：將8kg氧化鐵紅、4kg顏料分散劑、2kg鄰二苯甲酸二辛酯、0.1kg聚羧酸鈉放入球磨機研磨至混合物完全分散，得到顏料漿a；將顏料漿a與25kg環(huán)氧樹脂、20kg聚丙烯酸、25kg苯甲酸、22kg二甲苯、8kg亞磷酸、0.3kg非硅消泡劑、1.0kg復(fù)合稀土催干劑、放入高速混合機中，攪拌15min即得到所述底漆；

其中，所述復(fù)合稀土催干劑包括以下重量原料：1.0kg鈰鹽、0.1kg鈷鹽、0.8kg氯化稀土、5kg脂肪酸、6kg環(huán)烷酸；所述氯化稀土為氯化釔；

(5)形成仿木紋：將步驟(4)晾干后的門框和門扇板，噴厚度為15μm的環(huán)氧酯防腐油漆，噴涂過程分為3次噴涂；然后，利用圓柱形木紋器，接觸油漆表面，拖動、滾刷出木紋圖案；其中，所述木紋器的材質(zhì)為橡膠，并在其表面蝕刻木紋狀凹槽，其中所述凹槽上表面為平滑曲面；

(6)刷清漆：透明的環(huán)氧清漆刷2遍，涂膜的厚度為10μm；其中，所述環(huán)氧清漆的主要原料為環(huán)氧丙烯酸樹脂，異氰酸酯和助劑；其中，所述環(huán)氧丙烯酸樹脂的玻璃化轉(zhuǎn)變點為30-90℃，數(shù)均分子量為3000-50000。

實施例3

一種仿木紋門的生產(chǎn)方法，具體方法包括以下步驟：

(1)板材成型：將金屬板材經(jīng)過切割、沖壓成型以及焊接，制成門框和門扇板，其中，所述金屬板材為鐵；

(2)洗滌表面：將步驟(1)所述成型的門框和門扇板，放置在質(zhì)量濃度為4％的脫脂劑的水溶液中浸泡3min；

(3)粗化處理：采用噴砂工藝清理和粗化步驟(2)洗滌后的門框和門扇板表面，使其表面粗糙度達40μm；其中，所述砂為60目的硅質(zhì)河砂，其含水量小于1％；

(4)噴底漆：將步驟(3)粗化處理后的門框和門扇板，噴厚度為25μm的底漆，常溫下晾干；其中，所述底漆通過以下方法制作而成：將7kg氧化鐵紅、3.5kg顏料分散劑、1kg鄰二苯甲酸二辛酯、0.08kg聚羧酸鈉放入球磨機研磨至混合物完全分散，得到顏料漿a；將顏料漿a與22kg環(huán)氧樹脂、16kg聚丙烯酸、21kg苯甲酸、19kg二甲苯、6kg亞磷酸、0.2kg非硅消泡劑、0.6kg復(fù)合稀土催干劑、放入高速混合機中，攪拌15min即得到所述底漆；

其中，所述復(fù)合稀土催干劑包括以下重量的原料：0.8kg鈰鹽、0.08kg鈷鹽、0.7kg氯化稀土、4kg脂肪酸、5kg環(huán)烷酸；所述氯化稀土為氯化鑭；

(5)形成仿木紋：將步驟(4)晾干后的門框和門扇板，噴厚度為10μm的環(huán)氧酯防腐油漆，噴涂過程分為2次噴涂；然后，利用圓柱形木紋器，接觸油漆表面，拖動、滾刷出木紋圖案；其中，所述木紋器的材質(zhì)為橡膠，并在其表面蝕刻木紋狀凹槽，其中所述凹槽上表面為平滑曲面；

(6)刷清漆：透明的環(huán)氧清漆刷1遍，涂膜的厚度為3μm；其中，所述環(huán)氧清漆的主要原料為環(huán)氧丙烯酸樹脂，異氰酸酯和助劑；其中，所述環(huán)氧丙烯酸樹脂的玻璃化轉(zhuǎn)變點為30-90℃，數(shù)均分子量為3000-50000。

實施例4

一種仿木紋門的生產(chǎn)方法，具體方法包括以下步驟：

(1)板材成型：將金屬板材經(jīng)過切割、沖壓成型以及焊接，制成門框和門扇板，其中，所述金屬板材為不銹鋼；

(2)洗滌表面：將步驟(1)所述成型的門框和門扇板，放置在質(zhì)量濃度為3％的脫脂劑的水溶液中浸泡7min；

(3)粗化處理：采用噴砂工藝清理和粗化步驟(2)洗滌后的門框和門扇板表面，使其表面粗糙度達60μm；其中，所述砂為80目的金剛砂，其含水量小于1％；

(4)噴底漆：將步驟(3)粗化處理后的門框和門扇板，噴厚度為35μm的底漆，常溫下晾干；其中，所述底漆通過以下方法制作而成：將7.5kg氧化鐵紅、3.2kg顏料分散劑、1.5kg鄰二苯甲酸二辛酯、0.07kg聚羧酸鈉放入球磨機研磨至混合物完全分散，得到顏料漿a；將顏料漿a與23kg環(huán)氧樹脂、16kg聚丙烯酸、24kg苯甲酸、20kg二甲苯、5kg亞磷酸、0.25kg非硅消泡劑、0.7kg復(fù)合稀土催干劑、放入高速混合機中，攪拌15min即得到所述底漆；

其中，所述復(fù)合稀土催干劑包括以下重量的原料：0.7kg鈰鹽、0.09kg鈷鹽、0.65kg氯化稀土、3.5kg脂肪酸、5.5kg環(huán)烷酸；所述氯化稀土為氯化釤；

(5)形成仿木紋：將步驟(4)晾干后的門框和門扇板，噴厚度為12μm的環(huán)氧酯防腐油漆，噴涂過程分為3次噴涂；然后，利用圓柱形木紋器，接觸油漆表面，拖動、滾刷出木紋圖案；其中，所述木紋器的材質(zhì)為橡膠，并在其表面蝕刻波浪狀凹槽，其中所述凹槽上表面為平滑曲面；

(6)刷清漆：透明的環(huán)氧清漆刷2遍，涂膜的厚度為6μm；其中，所述環(huán)氧清漆的主要原料為環(huán)氧丙烯酸樹脂，異氰酸酯和助劑；其中，所述環(huán)氧丙烯酸樹脂的玻璃化轉(zhuǎn)變點為30-90℃，數(shù)均分子量為3000-50000。

實驗案例：

本發(fā)明經(jīng)過大量的實驗操作與檢測。對本發(fā)明方法中所用底漆進行了一系列實驗，測試其干燥時間、耐久性及耐腐蝕性，記錄實驗數(shù)據(jù)，并與常規(guī)市售底漆a、b進行對比，底漆參數(shù)見表1。

底漆參數(shù)見表1

從上述表1中可以看出采本發(fā)明底漆的干燥時間遠小于其他兩種底漆，并且本發(fā)明底漆耐久性時間長，耐腐蝕性較好。

雖然，上文中已經(jīng)用一般性說明及具體實施方案對本發(fā)明作了詳盡的描述，但在本發(fā)明基礎(chǔ)上，可以對之作一些修改或改進，這對本領(lǐng)域技術(shù)人員而言是顯而易見的。因此，在不偏離本發(fā)明精神的基礎(chǔ)上所做的這些修改或改進，均屬于本發(fā)明要求保護的范圍。