專利名稱：中小型取向硅鋼脫碳退火線MgO涂層控制方法及設(shè)備的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于硅鋼的表面涂層工藝，涉及到硅鋼脫碳退火的MgO涂層的控制方法， 具體是一種用于中小型取向硅鋼脫碳退火線獲得優(yōu)質(zhì)MgO涂層的控制方法及設(shè)備。
背景技術(shù)：
取向硅鋼脫碳退火后，高溫退火前需對(duì)鋼卷進(jìn)行MgO涂層，以防止鋼帶在高溫退火時(shí)發(fā)生粘結(jié)，并形成良好的硅酸鎂底層(玻璃膜)。一般要求MgO涂布量為5 8g/m2， MgO和鋼帶表面氧化層反應(yīng)生成的玻璃膜不但具有一定的絕緣性和耐蝕性，還可在凈化階段促進(jìn)鋼卷脫硫和脫氮。由于MgO涂層在取向硅鋼制備工藝中的重要作用，各企業(yè)都對(duì)該技術(shù)實(shí)施封鎖。取向硅鋼MgO涂層工藝的大生產(chǎn)控制技術(shù)已成熟，但對(duì)于生產(chǎn)200 600mm窄帶的取向硅鋼來說，若將大生產(chǎn)MgO涂層技術(shù)和設(shè)備應(yīng)用于窄帶生產(chǎn)，不僅實(shí)用性差，而且設(shè)備繁多，造價(jià)昂貴。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明公開一種用于中小型取向硅鋼脫碳退火線MgO涂層的控制方法及設(shè)備，在 MgO涂層液的涂覆過程中，能夠保證鋼板表面MgO涂層的厚度及均勻性，其設(shè)備簡單、操作方便，既節(jié)約了成本，又能滿足取向硅鋼窄帶獲得優(yōu)質(zhì)MgO涂層的生產(chǎn)要求。本發(fā)明的特點(diǎn)包括1、MgO涂層液的配制方法MgO涂層液的水化率及在整個(gè)噴涂過程中的均勻性與MgO涂層液的配制密切相關(guān)，因此控制好MgO涂層液的配制方法非常關(guān)鍵。MgO涂層液按取向硅鋼傳統(tǒng)的常規(guī)工藝進(jìn)行配制，配制過程如下在配制MgO 涂層液時(shí)要求MgO的顆粒度為1.0 1. 5 μ m，堆積比重為0. 18 0. 3g/cm3, MgO中的 CaO彡0. 5%，氯化物彡0. 2%，配制MgO涂層液時(shí)用蒸餾水，保證水中不含Cl_以及水的電阻>5\1050，|%0與純水配比控制在1 7 1 10，形成懸濁液(乳液)，一般配制時(shí)加入5 8%的TiO2，為了保證MgO涂層液的水化率，在< 5°C條件下，攪拌時(shí)間60 90min， 配好的涂層液使用前溫度< 5°C，放置時(shí)間不超過20h。本發(fā)明的MgO涂層液配制采用階梯形混料室，并在下面的混料室中加攪拌裝置， 兩個(gè)混料室之間加過濾網(wǎng)。2、Mg0涂層液的涂覆方法本發(fā)明的MgO涂層液經(jīng)過混料后進(jìn)行涂覆，其涂覆方法主要由涂覆部分和回流部分組成。⑴涂覆部分涂層輥的輥面為氯丁橡膠，硬度HV60，表面刻槽的角度為V50° 52°，深度h = 0. 71mm 0. 80mm,牙數(shù)22 25個(gè)/英寸；
上噴管的噴孔在噴管的正下方，距涂層輥水平距離100 130mm，噴孔密度1個(gè) /40mm,孔徑為8 10mm，以便在帶鋼表面形成MgO涂層液區(qū)；下噴管的噴孔設(shè)在朝向涂層輥一側(cè)的斜上方，距涂層輥水平距離70 100mm，與豎直方向成40° 60°，噴孔密度1個(gè)/30mm，孔徑為5 7mm，以便有足夠的壓力使MgO 涂層液以拋物線形式噴射到涂層輥上；下噴管的噴孔較上噴孔密，這樣可以保證下噴管的MgO涂層液的流量，防止漏涂。 下噴管的孔徑小于上噴管，這樣可以有足夠的壓力使MgO涂層液噴射到涂層輥上。上噴管的MgO涂層液直接噴射到帶鋼上表面，下噴管的MgO涂層液噴射到下涂層輥上，完成帶鋼下表面的MgO涂覆，若涂層輥上的噴射位置上移，易產(chǎn)生氣泡；若下移，則帶鋼下表面易漏涂。上、下噴管一端封死，另一端與控制閥相連；控制閥位于MgO涂層液的輸入管與噴管之間，用于控制MgO涂層液的流量。(2)回流部分涂后剩余的MgO涂層液通過收集器回收，并通過回流管和輸入管實(shí)現(xiàn)MgO涂層液的循環(huán)。 3、MgO涂層涂覆過程中的控制工藝本發(fā)明針對(duì)不同寬度的取向硅鋼窄帶，與MgO涂層液涂覆方法相匹配的MgO涂層涂覆過程中的控制工藝不同。本發(fā)明根據(jù)上述對(duì)涂布量有影響的機(jī)組速度、涂層輥與帶鋼間壓力和MgO涂層液的流量三個(gè)主要因素進(jìn)行優(yōu)化，機(jī)組速度為1 20m/min，涂層輥壓力為0 0. 9kN，Mg0涂層液的流量為0. 2 ^m3/h。本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)及效果在于(1)配制的MgO涂層液均勻，水化率恒定；(2)實(shí)現(xiàn)200 600mm取向硅鋼窄帶的MgO涂層液在整個(gè)循環(huán)噴涂過程中的連續(xù)性；(3)保證鋼板上下表面MgO涂層厚度和均勻性。


附圖1為MgO涂層液的涂覆裝置主視圖，附圖2為MgO涂層液的噴涂方式示意圖，附圖3為上噴管內(nèi)MgO涂層液在鋼板表面形成區(qū)域的示意圖，附圖4為取向硅鋼板MgO涂層質(zhì)量效果圖。
具體實(shí)施例方式下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明的具體實(shí)施方式
做詳細(xì)說明。MgO涂層液的水化率及在整個(gè)噴涂過程中的均勻性與MgO涂層液的配制密切相關(guān)，因此控制好MgO涂層液的配制方法非常關(guān)鍵。在配制MgO涂層液時(shí)一般要求MgO的顆粒度為1. 0 1. 5 μ m，堆積比重為0. 18 0. 3g/cm3, MgO中的CaO彡0. 5%，氯化物彡0. 2%。配制MgO涂層液時(shí)用蒸餾水，保證水中不含Cl_以及水的電阻> 5 X IO5 Ω，MgO與純水配比控制在1 7 1 10，形成懸濁液 (乳液)，一般配制時(shí)加入5 8%的TiO2，為了保證MgO涂層液的水化率，在< 5°C條件下， 攪拌時(shí)間60 90min，配好的涂層液使用前溫度< 5 °C，放置時(shí)間不超過20h。本發(fā)明的MgO涂層液配制采用階梯形混料室，形成上下兩個(gè)混料室，并在下面的混料室中加攪拌裝置，兩個(gè)混料室之間加過濾網(wǎng)。如圖1、2、3所示，涂層輥2的輥面為氯丁橡膠，硬度HV60，表面刻槽的角度為 V50° 52°，深度h = 0.71mm 0.80mm，牙數(shù)22 25個(gè)/英寸；上噴管3的噴孔在噴管的正下方，距涂層輥水平距離100 130mm，噴孔密度1個(gè)/40mm，孔徑為8 10mm，以便在帶鋼表面形成圖3所示的MgO涂層液區(qū)；下噴管4的噴孔設(shè)在朝向涂層輥一側(cè)的斜上方，距涂層輥水平距離70 100mm，與豎直方向成40° 60°，噴孔密度1個(gè)/30mm，孔徑為5 7mm,以便有足夠的壓力使MgO涂層液以圖2所示的拋物線形式噴射到涂層輥上；上、下噴管一端封死，另一端與控制閥相連；控制閥5位于MgO涂層液的輸入管與噴管之間，用于控制 MgO涂層液的流量，其涂覆裝置安裝在機(jī)架1的內(nèi)部。本發(fā)明上噴管3的MgO涂層液直接噴射到帶鋼9上表面，并形成圖3所示區(qū)域12， 該區(qū)域在噴涂過程中面積保持穩(wěn)定。本發(fā)明下噴管4的MgO涂層液噴射到下涂層輥上，完成帶鋼9下表面的MgO涂覆， 噴射方向如圖2所示，若涂層輥上的噴射位置上移，易產(chǎn)生氣泡；若下移，則帶鋼下表面易漏涂。如圖1、2所示，涂后的剩余MgO涂層液通過收集器7回收，并通過回流管8和輸入管6實(shí)現(xiàn)MgO涂層液的循環(huán)。針對(duì)200 600mm取向硅鋼窄帶來說，利用與涂覆方法相匹配的控制工藝，帶鋼表面MgO涂層的涂布量均可達(dá)到要求，涂層質(zhì)量均達(dá)到如圖4所示以上。本發(fā)明根據(jù)上述對(duì)涂布量有影響的機(jī)組速度、涂層輥與帶鋼間壓力和MgO涂層液的流量三個(gè)主要因素進(jìn)行優(yōu)化，機(jī)組速度1 20m/min，涂層輥壓力0 0. 9KN，Mg0涂層液的流量0. 2 26m3/h。機(jī)組速度、涂層輥與帶鋼間壓力和MgO涂層液的流量與硅鋼的寬度有關(guān)，本發(fā)明針對(duì)不同的寬度對(duì)其進(jìn)行具體的調(diào)節(jié)對(duì)于200mm彡寬度彡300mm的取向硅鋼，三者的匹配關(guān)系見表1，機(jī)組速度1 20m/min，涂層輥壓力0 0. 9KN, MgO涂層液的流量0. 2 7m7h。表1機(jī)組速度、涂層輥對(duì)帶鋼表面的壓力及MgO涂層液的流量之間的匹配關(guān)系
序號(hào)機(jī)組速度(m/min)涂層輥壓力(kN)MgO涂層液流量(m3/h)11 40-0. 20. 2 124 80. 2-0. 31 238 120. 3-0. 42 3. 5412 160. 4-0. 63. 5 權(quán)利要求
1.中小型取向硅鋼脫碳退火線MgO涂層控制方法，其特征在于，包括MgO涂層液的配制、涂覆方法及MgO涂層涂覆過程中的控制工藝，具體工藝為(1)MgO涂層液的配制方法MgO的顆粒度為1. 0 1. 5 μ m，堆積比重為0. 18 0. 3g/cm3, MgO中的CaO彡0. 5%， 氯化物< 0. 2%，配制MgO涂層液時(shí)用蒸餾水，保證水中不含Cl_以及水的電阻> 5 X IO5 Ω， MgO與純水配比控制在1 7 1 10，形成懸濁液，配制時(shí)加入5 8%的TiO2,為了保證MgO涂層液的水化率，在< 5°C條件下，攪拌時(shí)間60 90min，配好的涂層液使用前溫度 < 5 °C，放置時(shí)間不超過20h。(2)MgO涂層液的涂覆方法MgO涂層液的涂覆方法由涂覆部分和回流部分組成1)涂覆部分采用上下噴涂的方法，上噴管的噴孔在噴管的正下方，上噴管的MgO涂層液直接噴射到帶鋼上表面，下噴管的MgO涂層液噴射到下涂層輥上，完成帶鋼下表面的MgO涂覆，若涂層輥上的噴射位置上移，易產(chǎn)生氣泡；若下移，則帶鋼下表面易漏涂。2)回流部分涂后剩余的MgO涂層液通過收集器回收，并通過回流管和輸入管實(shí)現(xiàn)MgO涂層液的循環(huán)。(3)MgO涂層涂覆過程中的控制工藝機(jī)組速度1 20m/min，涂層輥壓力0 0. 9KN, MgO涂層液的流量0. 2 26m3/h。
2.一種用于權(quán)利要求1所述的中小型取向硅鋼脫碳退火線MgO涂層控制方法的設(shè)備， 其特征在于，包括涂層輥、上噴管、下噴管，上噴管的噴孔在噴管的正下方，距涂層輥水平距離100 130mm，噴孔密度1個(gè)/40mm，孔徑為8 10mm，下噴管的噴孔設(shè)在朝向涂層輥一側(cè)的斜上方，距涂層輥水平距離70 100mm，與豎直方向成40° 60°，噴孔密度1個(gè)/30mm， 孔徑為5 7mm。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的中小型取向硅鋼脫碳退火線MgO涂層控制方法的設(shè)備，其特征在于，所述的涂層輥的輥面為氯丁橡膠，硬度HV60，表面刻槽的角度為V50° 52°，深度h = 0. 71mm 0. 80mm，牙數(shù)22 25個(gè)/英寸。
4.根據(jù)權(quán)利要求2所述的中小型取向硅鋼脫碳退火線MgO涂層控制方法的設(shè)備，其特征在于，上、下噴管一端封死，另一端與控制閥相連，控制閥位于MgO涂層液的輸入管與噴管之間，用于控制MgO涂層液的流量。
全文摘要
本發(fā)明公開一種用于中小型取向硅鋼脫碳退火線MgO涂層控制方法及設(shè)備，包括MgO涂層液的配制和MgO涂層液的涂覆方法及設(shè)備以及MgO涂層涂覆過程中的控制工藝，其涂覆時(shí)上噴管的噴孔在噴管的正下方，距涂層輥水平距離100～130mm，下噴管的噴孔設(shè)在朝向涂層輥一側(cè)的斜上方，距涂層輥水平距離70～100mm，與豎直方向成40°～60°，機(jī)組速度1～20m/min，涂層輥壓力0～0.9KN，MgO涂層液的流量0.2～26m3/h。本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)及效果在于采用本專利方法配制的MgO涂層液均勻，水化率恒定；采用本專利方法可實(shí)現(xiàn)200～600mm取向硅鋼窄帶的MgO涂層液在整個(gè)循環(huán)噴涂過程中的連續(xù)性；采用本專利方法可保證鋼板上下表面MgO涂層厚度和均勻性。
文檔編號(hào)B05C5/00GK102407210SQ20101029162
公開日2012年4月11日 申請(qǐng)日期2010年9月21日 優(yōu)先權(quán)日2010年9月21日
發(fā)明者付勇軍, 龐樹芳, 張海利, 張靜, 游清雷, 王曉達(dá), 蘇皓璐, 蔣奇武, 金文旭 申請(qǐng)人:鞍鋼股份有限公司