一種從七氟烷合成母液中回收三甘醇的方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種化工的分離工藝，具體涉及一種從七氟烷合成母液中回收三甘醇的方法。
【背景技術(shù)】
[0002]七氟烷(sevoflurane)，化學(xué)名為1，1，1，3，3，3_六氟-2-氟甲氧基丙烷，是繼氟烷、安氟醚和異氟醚之后較理想的吸入麻醉藥，1995年獲美國FDA批準(zhǔn)上市，具有誘導(dǎo)期短、恢復(fù)快、易代謝、血?dú)夥峙湎禂?shù)低、血流動力學(xué)穩(wěn)定、對人體不良反應(yīng)小、麻醉深度易調(diào)節(jié)及不易燃易爆等優(yōu)點(diǎn)。因而在手術(shù)的全身麻醉中越來越受到人們的重視和采用，具有廣闊的市場前景。
[0003]七氟烷的合成方法中最常用的是以1，1，1，3，3，3-六氟異丙醇為原料制備得到中間體氯甲醚，氯甲醚在堿金屬氟化物和溶劑如:聚乙二醇、聚乙二醇400、三甘醇、二甘醇或18-冠-6-醚中進(jìn)行氟化制備七氟烷。其中工業(yè)化生產(chǎn)中最常用的溶劑為三甘醇。含有三甘醇的母液可以重復(fù)利用，但是，每次套用都會增加大量的雜質(zhì)，嚴(yán)重影響七氟烷產(chǎn)品的質(zhì)量，可見套用次數(shù)是有限的。直接作為三廢進(jìn)行處理，會造成環(huán)境污染，生產(chǎn)成本增加。
[0004]而且三甘醇價格比較貴，目前對三甘醇的回收主要是采用減壓蒸餾法，膜分離法和化學(xué)沉淀法，但是在回收過程中容易變質(zhì)；特別是對于含有大量三甘醇的七氟烷合成母液用上述方法進(jìn)行回收三甘醇的收率和純度都不高；且對七氟烷合成母液的回收方法和工藝至今未見報道。所以，隨著七氟烷市場的廣闊發(fā)展，生產(chǎn)規(guī)模的擴(kuò)大，對從七氟烷合成母液中回收三甘醇是急需解決問題。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0005]本發(fā)明的目的在于針對現(xiàn)有工藝技術(shù)的上述缺陷，提供一種從七氟烷合成母液中回收二甘醇的方法。
[0006]發(fā)明人通過對母液成分進(jìn)行分析發(fā)現(xiàn)其成分大致為:三甘醇，少量KC1、KF等無機(jī)鹽、水和其他有機(jī)雜質(zhì)。采用傳統(tǒng)減壓濃縮的方式，母液中的有機(jī)雜質(zhì)不穩(wěn)定，會釋放出HC1、HF氣體，腐蝕設(shè)備，三甘醇的含量也只能達(dá)到90%，且收率不到60%，不能滿足生產(chǎn)需要；采用減壓精餾的方式，由于雜質(zhì)的熱不穩(wěn)定性，加熱時容易造成三甘醇氧化變質(zhì)和縮合，精餾的純度只能達(dá)到95%，收率不超過50%。剩余廢渣也只能做三廢處理。達(dá)不到回收重復(fù)利用的要求。發(fā)明人經(jīng)過反復(fù)試驗發(fā)現(xiàn)，向三甘醇母液中加入5%的2mol/L的強(qiáng)堿溶液，回流反應(yīng)數(shù)小時，分解不穩(wěn)定的有機(jī)雜質(zhì)；再經(jīng)過減壓精餾得到了高純度，高收率的三甘醇。發(fā)明人并進(jìn)一步對精餾條件進(jìn)行了探索。
[0007]具體而言，本發(fā)明是通過如下技術(shù)方案實現(xiàn)的:
[0008]—種從七氟烷合成母液中回收三甘醇的方法，包括以下步驟:
[0009](1)向含有三甘醇的七氟烷合成母液中加入堿液，常壓回流反應(yīng)3?5小時，分解掉不穩(wěn)定的有機(jī)雜質(zhì)后，冷卻至室溫；
[0010](2)將步驟⑴的回流后液體轉(zhuǎn)移至精餾塔中減壓精餾，調(diào)整回流比，保持塔內(nèi)負(fù)壓，收集塔頂溫度為65°C以下的餾分，得液體中的水分，繼續(xù)升溫收集塔頂溫度為65°C?88°C的餾分，得穩(wěn)定的有機(jī)雜質(zhì)，繼續(xù)升溫收集塔頂溫度90°C?103°C的餾分，得三甘醇的前餾分，收集塔頂溫度105°C?115°C的餾分，得到三甘醇；
[0011](3)精餾的殘余，過濾除去無機(jī)鹽后，濾液和前餾分可繼續(xù)減壓精餾，收集塔頂溫度為105°C?115°C的餾分，得三甘醇；
[0012](4)混合步驟(2)和(3)得到的三甘醇即得成品。
[0013]所述的一種從七氟烷合成母液中回收三甘醇的方法，堿液為氫氧化鉀、氫氧化鈉、碳酸鉀、碳酸鈉中的一種或多種的水溶液；其中堿優(yōu)選氫氧化鈉。
[0014]所述的一種從七氟烷合成母液中回收三甘醇的方法，堿液與母液的重量比為
0.03 ?0.1:1 ;優(yōu)選 0.05:1。
[0015]所述的一種從七氟烷合成母液中回收三甘醇的方法，堿液濃度為2mol/L?5mol/L,優(yōu)選 3mol/L。
[0016]所述的一種從七氟烷合成母液中回收三甘醇的方法，精餾塔的理論塔板數(shù)為15?20塊。
[0017]所述的一種從七氟烷合成母液中回收三甘醇的方法，步驟(2)中減壓精餾中的負(fù)壓為-0.075 ?-0.095MPa，優(yōu)選-0.090MPa。
[0018]所述的一種從七氟烷合成母液中回收三甘醇的方法，減壓精餾塔的回流比調(diào)整為4?6:1 ;優(yōu)選回流比為5:1。
[0019]本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比取得了如下技術(shù)效果:
[0020](1)通過加入堿液和回流有效地分解掉不穩(wěn)定的有機(jī)雜質(zhì)，進(jìn)一步降低設(shè)備腐蝕和三甘醇加熱精餾過程中的氧化縮合。
[0021](2)通過工藝的優(yōu)化提高了三甘醇的收率和純度，收率高達(dá)到79%，純度99.5%以上。
[0022](3)精餾殘渣為5.5%左右的無機(jī)鹽，得到7%左右的廢水(有機(jī)含量極低)可直接排放，得到的有機(jī)雜質(zhì)可經(jīng)處理后進(jìn)一步合成七氟烷，極少量殘液可富集后集中處理，實現(xiàn)了清潔生產(chǎn)。
[0023](4)該工藝簡單，降低生產(chǎn)成本，減少廢液排放，減少廢渣生成，實現(xiàn)了七氟烷利益最大化，合理處理三廢，實現(xiàn)資源綜合利用。
【具體實施方式】
[0024]現(xiàn)通過以下實施例來進(jìn)一步描述本發(fā)明的有益效果，這些實施例僅用于例證的目的，不應(yīng)理解為對本發(fā)明的限制，本領(lǐng)域技術(shù)人員對本發(fā)明所做的顯而易見的改進(jìn)和修飾也在本發(fā)明保護(hù)范圍之內(nèi)。
[0025]實施例1
[0026](1)向含有三甘醇的七氟烷合成母液300.0kg中加入3mol/L氫氧化鈉水溶液15.0kg，在回流反應(yīng)釜中，常壓回流反應(yīng)4小時，分解掉不穩(wěn)定的有機(jī)雜質(zhì)后，冷卻至室溫；
[0027](2)將步驟(1)的回流后液體轉(zhuǎn)移至精餾塔中減壓精餾，精餾塔的理論塔板數(shù)為15，調(diào)整回流比為5:1，塔內(nèi)的負(fù)壓為-0.090MPa，收集塔頂溫度為65°C以下的餾分，得液體中的水分21.0kg，繼續(xù)升溫收集塔頂溫度為65°C?88°C的餾分，得穩(wěn)定的有機(jī)雜質(zhì)，繼續(xù)升溫收集塔頂溫度90°C?103°C的餾分，得三甘醇的前餾分，收集塔頂溫度105°C?115°C的餾分，得到三甘醇225.0kg ;
[0028](3)精餾的殘余，過濾得到無機(jī)鹽16.5kg，濾液和前餾分可繼續(xù)減壓精餾，收集塔頂溫度為105°C?115°C的餾分，得三甘醇12.0kg ;
[0029](4)混合步驟⑵和(3)得到的三甘醇即得成品237.0kg，收率為79.0%，GC檢測純度為99.8%。
[0030]實施例2
[0031](1)向含有三甘醇的七氟烷合成母液300.0kg中加入2mol/L氫氧化鈉水溶液15.0kg，在回流反應(yīng)釜中，常壓回流反應(yīng)5小時，分解掉不穩(wěn)定的有機(jī)雜質(zhì)后，冷卻至室溫；
[0032](2)將步驟(1)的回流后液體轉(zhuǎn)移至精餾塔中減壓精餾，精餾塔的理論塔板數(shù)為15，調(diào)整回流比為4:1，塔內(nèi)的負(fù)壓為-0.095MPa，收集塔頂溫度為65°C以下的餾分，得液體中的水分19.0kg，繼續(xù)升溫收集塔頂溫度為65°C?88°C的餾分，得穩(wěn)定的有機(jī)雜質(zhì)，繼續(xù)升溫收集塔頂溫度90°C?103°C的餾分，得三甘醇的前餾分，收集塔頂溫度105°C?115°C的餾分，得到三甘醇220.lkg ;
[0033](3)精餾的殘余，過