專利名稱：耐水解及高彈力鞋材制法的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種鞋材制法，特別是涉及一種耐水解及高彈力的鞋材制法。
按現(xiàn)有制造PU鞋材的制造方法，一種是以聚酯(POLYESTER)為主劑料所制成做為PU中底的方法，另種則為以聚醚(POLYETHER)為主劑料所制成做為PU中底的方法，其中，前者制成的鞋底雖具有高彈性的特性，然而耐水解性卻不佳(如圖2、圖3所示，并比較之)，若將其置放兩年后便會自然水解而成粉碎狀，此是PU鞋底的商品化的最大問題;而后者雖耐水解性較良好，然而其物理性質(zhì)(拉力、撕裂、延伸率、耐磨性、耐候性)則不佳，不合乎PU中底的物性需求;此外，有種以EVA制成的鞋料，其雖不易水解，即也產(chǎn)生物理性差的現(xiàn)象;因此，以現(xiàn)有配料制成的鞋底，均普遍產(chǎn)生有耐水解性良好彈性不佳，或彈性佳耐水解性差的現(xiàn)象。
為了克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明的主要目的在于提供一種可克服水解，增加彈性的鞋材制備方法;經(jīng)該方法制得的鞋體更具彈性、舒適性、從而減緩產(chǎn)品的老化速度。
本發(fā)明提供一種耐水解及高彈力的鞋材制法，包括以下步驟a、主劑的制備由90%耐水解的原料聚二丁基乙二醇醚(POLYTETRAMETHYLENEETHER GLYCOL，縮寫PTMG)或聚己酸內(nèi)酯(POLYCAPROLACTONE，縮寫PCL)、1%的水和氟氯碳化物的混合物組成的發(fā)泡劑、8%的丙二醇和1%的二胺類混合形成主劑(均為重量百分比);
b、硬化劑的制備將40%的耐水解原料PTMG與60%的異氰酸鹽亞甲基二異氰酸鹽(METHYLENE DIISOCYANATE，縮寫MDI)的預(yù)聚合物混合形成硬化劑(均為重量百分比);
c、混合攪拌將主劑與硬化劑以1∶1的比例在攪拌機中混合后，經(jīng)PU灌注機注入模具;
d、模壓發(fā)泡成型將上述混合物注入模具后，在模壓成型成型溫度為50～60℃、模壓成型壓力為4～8kg/cm2、模壓成型時間為5～7分鐘過程中，其發(fā)泡溫度為40～45℃、發(fā)泡壓力為4～6kg/cm2、發(fā)泡時間為50秒。再將模壓發(fā)泡成型物置入烘箱內(nèi)加熱，烘箱的溫度為60～70℃、烘烤時間為5～7分鐘。再經(jīng)定型、脫模后，即得到耐水解及高彈性的PU發(fā)泡鞋材。
由上述說明可知，本發(fā)明相比現(xiàn)有技術(shù)具有如下優(yōu)點藉由上述配料的發(fā)明，使其制成的鞋材具耐水解及高反彈等性質(zhì)，有效地使鞋體更具彈性、舒適的高功能性，更大幅減緩產(chǎn)品的老化速度;利用其特殊功能，使運動者得以完全發(fā)揮運動技巧的潛能。
以下結(jié)合附圖進(jìn)一步對本發(fā)明的方法進(jìn)行詳細(xì)描述。
附圖簡要說明

圖1為本發(fā)明耐水解及高彈力的鞋材制法的流程圖。
圖2為本發(fā)明與現(xiàn)有配料的耐水解性比較圖。
圖3為本發(fā)明與現(xiàn)有配料的抗拉性比較圖。
圖4為本發(fā)明與現(xiàn)有配料的回彈性比較圖。
圖5為本發(fā)明與現(xiàn)有配料的耐侯性比較圖。
如圖1所示，本發(fā)明的制造流程大致與現(xiàn)有技術(shù)相仿，其流程是先準(zhǔn)備材料A(即準(zhǔn)備主劑與硬化劑)，將該等材料高速攪拌混合B，再將已經(jīng)均勻混合的材料經(jīng)PU灌注機注入模具C的動作注入模具內(nèi)，經(jīng)一段時間發(fā)泡D后，置入烘箱內(nèi)加熱E，經(jīng)定型、脫膜F后即得耐水解及高彈性的PU發(fā)泡鞋材。
實施例1本發(fā)明的耐水解及高彈力鞋材的制造方法，包括以下步驟1、主劑的制備將36公斤的耐水解原料PTMG(POLYTETRAMETHYLENE ETHER GLYCOL)與0.4公斤的水和CFC(氟氯碳化物)混合物組成的發(fā)泡劑、3.2公斤的丙二醇架橋劑、0.4公斤的二胺類觸媒劑均勻混合調(diào)配成主劑。
2、硬化劑的制備將16公斤的耐水解原料PTMG與24公斤的異氰酸鹽MDI(METHYLENE DIISOCYANATE)的預(yù)聚合物，在溫度為50℃、常壓下，經(jīng)10小時混合得到硬化劑。
上述PTMG的化學(xué)分子式為HO-(CH2CH2CH2CH2O)n-H，為杜邦公司的N-650～N-3000。
3、混合攪拌將上述制備的主劑與硬化劑以1∶1的比例，在攪拌機中，高速攪拌混合后(攪拌機型號為MECAP的747B6.P)，經(jīng)PU灌注機注入模具。
4、模壓發(fā)泡成型將上述混合物注入模具后，在模壓成型溫度50℃、模壓成型壓力4kg/cm2下，模壓成型時間為5分鐘過程中，其發(fā)泡溫度為40℃、發(fā)泡壓力為4kg/cm2、發(fā)泡時間為50秒。再將模壓發(fā)泡成型物置入烘箱內(nèi)加熱，烘箱的溫度為60℃、烘烤時間為3分鐘。再經(jīng)定型、脫模后，即得到耐水解及高彈性的PU發(fā)泡鞋材。
實施例2本發(fā)明的耐水解及高彈力鞋材的制造方法，包括如下步驟1、主劑的制備同實施例1
2、硬化劑的制備將16公斤的耐水解原料PTMG與24公斤的異氰酸鹽MDI的預(yù)聚合物，在溫度為60℃、常壓下，經(jīng)12小時混合得到硬化劑。
3、混合攪拌同實施例14、模壓發(fā)泡成型將上述混合物注入模具后，在模壓成型溫度為60℃、模壓成型壓力為8kg/cm2下，模壓成型時間為7分鐘過程中，其發(fā)泡溫度為45℃、發(fā)泡壓力為6kg/cm2、發(fā)泡時間為50秒。再將模壓發(fā)泡成型物置入烘箱內(nèi)加熱，烘箱的溫度為70℃、烘烤時間為5分鐘。再經(jīng)定型、脫模后，即得到耐水解及高彈性的PU發(fā)泡鞋材。
實施例3本發(fā)明的耐水解及高彈力鞋材的制造方法，包括如下步驟1、主劑的制備將18公斤的耐水解原料PCL(POLYCAPROLACTONE)與0.2公斤的水和CFC(氟氯碳化物)混合物組成發(fā)泡劑、1.6公斤的丙二醇架橋劑、0.2公斤的二胺類觸媒劑均勻混合調(diào)配成主劑。
2、硬化劑的制備將8公斤的耐水解原料PCL與12公斤的異氰酸鹽MDI(METHYLENE DIISOCYANATE)的預(yù)聚合物，在溫度為50℃、常壓下經(jīng)10小時混合得到硬化劑。
上述PCL的化學(xué)分子式為RO-(COCH2CH2CH2CH2CH2O)n-H為kurarayCO.，Ltd.的PMVL1000～2000。
3、混合攪拌同實施例14、模壓發(fā)泡成型同實施例1實施例4本發(fā)明的耐水解及高彈力鞋材的制法，包括如下步驟1、主劑的制備同實施例32、硬化劑的制備將8公斤的耐水解原料PCL與12公斤的異氰酸鹽MDI的預(yù)聚合物，在溫度為60℃、常壓下、經(jīng)12小時混合得到硬化劑。
上述的PCL同實施例3。
3、混合攪拌同實施例14、模壓發(fā)泡成型同實施例2對比例1為本發(fā)明實施例1的主劑與硬化劑混合原料(a)與現(xiàn)有配料的聚醚(b)、聚酯(c)的分子量保持率(即耐水解性)與時間的對應(yīng)比較(如圖2所示)，由該圖可明顯得知本發(fā)明混合原料(a)的耐水解性均較優(yōu)于現(xiàn)有配料的聚醚(b)、聚酯(c)的耐水解性。
該圖中若分子量保持率高于70%便具有耐水解性。
實驗條件在70℃、95%相對濕度下進(jìn)行試驗。
實驗結(jié)果1周等于1年。
對比例2為本發(fā)明實施例2的主劑與硬化劑混合原料(a)與現(xiàn)有配料的聚醚(b)、聚酯(c)的拉伸強度保持率與時間的對應(yīng)比較(如圖3所示)，由該圖可明顯得知本發(fā)明混合原料(a)的拉伸強度保持率均較優(yōu)于現(xiàn)有配料的聚醚(b)、聚酯(c)的拉伸強度保持率。
實驗結(jié)果1周等于1年。
對比例3本發(fā)明實施例1的耐水解原料PTMG或?qū)嵤├?的耐水解原料PCL與現(xiàn)有配料的聚醚(b)、聚酯(c)的回彈性比較(如圖4所示)。由該圖可明顯得知本發(fā)明的耐水解原料PTMG或PCL的回彈性達(dá)60%，約是現(xiàn)有配料(b)、(c)的1.5倍。
對比例4為本發(fā)明實施例1的耐水解原料PTMG與現(xiàn)有配料的聚醚、聚酯的耐候性比較(如圖5所示)，由該圖可明顯得知在正常使用年限內(nèi)，本發(fā)明的耐水解原料的拉伸強度保持率均可維持在較高狀態(tài)，較現(xiàn)有配料的聚酯、聚醚的拉伸強度保持率一開始便呈下降趨勢為佳。
上述試驗測試機為紫外線測試儀WE-2型對比例5為本發(fā)明實施例2的耐水解原料PTMG與現(xiàn)有配料的聚醚、聚酯的物理性質(zhì)比較(見表1)，由該表可得知本發(fā)明實施例2的耐水解原料PTMG的物理性質(zhì)(比重、壓縮變形、伸長率、耐撕裂性、拉伸強度)均優(yōu)于現(xiàn)有配料聚酯、聚醚的物理性質(zhì)。
上述試驗方法采用ASTM D412標(biāo)準(zhǔn)。
對比例6為本發(fā)明的實施例2的PTMG的鞋料水解前后的物理性質(zhì)變化比較(見表2)，由該表得知本發(fā)明的鞋料在水解前比水解后的抗拉強度僅降低8%(差值為2.09kg/cm2)，而伸長率僅降低6.7%(差值為29.5)，耐撕裂強度僅降低5.6%(差值為0.8kg/cm2)。顯然，本發(fā)明的鞋材于水解前后的物理性質(zhì)變化不大。
上述CNS試驗方法中，CNS為臺灣中央標(biāo)準(zhǔn)局制定的標(biāo)準(zhǔn)，其相應(yīng)的國際標(biāo)準(zhǔn)為ASTM D412。
表1 本發(fā)明的PTMG與現(xiàn)有配料的物理性質(zhì)比較
權(quán)利要求
1.一種耐水解及高彈力的鞋材制法，其特征是該方法包括以下的步驟a、主劑的制備由耐水解的原料PTMG(POLYTETRAMETHYLENE ETHER GLYCOL)、發(fā)泡劑、架橋劑、觸媒劑混合形成主劑；b、硬化劑的制備將耐水解的原料PTMG與異氰酸鹽MDI (METHYLENE DIISOCYANATE)的預(yù)混合物混合形成硬化劑；c、混合攪拌將主劑與硬化劑以1∶1的比例在攪拌機中混合后，經(jīng)PU灌注機注入模具；d、模壓發(fā)泡成型將上述混合物經(jīng)模壓發(fā)泡后，再置入烘箱內(nèi)加熱，再經(jīng)定型、脫膜后，即得到耐水解及高彈性的PU發(fā)泡鞋材。
2.按權(quán)利要求1所述的耐水解及高彈力的鞋材制法，其特征在于主劑中的PTMG為90%、發(fā)泡劑為1%、架橋劑為8%、觸媒劑為1%(均為重量百分比)。
3.按權(quán)利要求1所述的耐水解及高彈力鞋材制法，其特征在于硬化劑中的PTMG為40%、MDI為60%的預(yù)聚合物(均為重量百分比)。
4.按權(quán)利要求1所述的耐水解及高彈力鞋材的制法，其特征在于主劑中的發(fā)泡劑為水和氟氯碳化物的混合物。
5.按權(quán)利要求1所述的耐水解及高彈力鞋材的制法，其特征在于主劑中的架橋劑為丙二醇。
6.按權(quán)利要求1所述的耐水解及高彈力鞋材的制法，其特征在于主劑中的觸媒劑為二胺類。
7.按權(quán)利要求1所述的耐水解及高彈力鞋材的制法，其特征在于主劑中和硬化劑中的PTMG可用PCL(POLYCAPROLACTONE)代替。
8.按權(quán)利要求1所述的耐水解及高彈力鞋材的制法，其特征在于硬化劑的混合溫度為50～60℃、混合時間為10～12小時、混合壓力為常壓。
9.按權(quán)利要求1所述的耐水解及高彈力鞋材的制法，其特征在于模壓成型溫度為50～60℃、模壓成型壓力為4～8kg/cm2，模壓成型時間為5～7分鐘。
10.按權(quán)利要求1所述的耐水解及高彈力鞋材的制法，其特征在于發(fā)泡溫度為40～45℃、發(fā)泡壓力為4～6kg/cm2、發(fā)泡時間為50秒。
11.按權(quán)利要求1所述的耐水解及高彈力鞋材的制法，其特征在于烘箱的溫度為60～70℃、烘烤時間為3～5分鐘。
12.一種耐水解及高彈力的鞋材制法，其特征是該方法包括如下步驟a、主劑的制備由90%耐水解的原料PTMG或PCL、1%的水和氟氯碳化物的混合物組成的發(fā)泡劑、8%的丙二醇和1%的二胺類混合形成主劑(均為重量百分比);b、硬化劑的制備將40%的耐水解原料PTMG與60%的異氰酸鹽MDI的預(yù)聚合物混合形成硬化劑(均為重量百分比);c、混合攪拌將主劑與硬化劑以1∶1的比例在攪拌機中混合后，經(jīng)PU灌注機注入模具;d、模壓發(fā)泡成型將上述混合物注入模具后，在模壓成型成型溫度為50～60℃、模壓成型壓力為4～8kg/cm2、模壓成型時間為5～7分鐘過程中，其發(fā)泡溫度為40～45℃、發(fā)泡壓力為4～6kg/cm2、發(fā)泡時間為50秒。再將模壓發(fā)泡成型物置入烘箱內(nèi)加熱，烘箱的溫度為60～70℃、烘烤時間為5～7分鐘。再經(jīng)定型、脫模后，即得到耐水解及高彈性的PU發(fā)泡鞋材。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種耐水解及高彈力的鞋材制法，其主要是由耐水解的原料PTMG(POLYTETRAMETHYLENE ETHER GLYCOL)或PCL(POLYCAPROLACTONE)與異氰酸鹽MDI(METHYLENE DIISOCYANATE)的預(yù)聚合物反應(yīng)而成；其主要原料分為主劑與硬化劑，其中主劑的配方由PTMG或PCL配合發(fā)泡劑、架橋劑、觸媒劑等組成，而硬化劑是為PTMG與MDI的預(yù)聚合物混合而成；將主劑與硬化劑以適當(dāng)比例經(jīng)高速攪拌混合注入模具，經(jīng)發(fā)泡、烘箱加熱作業(yè)，定型脫模后即得耐水解及高彈性的PU發(fā)泡鞋材。
文檔編號C08L67/04GK1090865SQ9310012
公開日1994年8月17日 申請日期1993年2月8日 優(yōu)先權(quán)日1993年2月8日
發(fā)明者張崇棠 申請人:張崇棠