本發(fā)明涉及一種對甲砜基甲苯的制備方法，屬于化學合成技術領域。
背景技術：
對甲砜基甲苯是合成醫(yī)藥、染料、農(nóng)藥的重要起始原料。如甲奉霉素、氟洛芬等。在現(xiàn)有技術中，利用對甲苯磺酰氯，在弱堿性條件下經(jīng)亞硫酸鈉還原，再與硫酸二甲酯或甲基硫酸鈉甲基化，來合成對甲砜基甲苯。技術缺陷是采用硫酸二甲酯劇毒化學品為原料，操作時危險性大，污染環(huán)境；生產(chǎn)周期長，產(chǎn)品質(zhì)量差、產(chǎn)率低；導致生產(chǎn)成本高，市場競爭力差。
中國專利200910018412.7《對甲砜基甲苯的制備方法》公開了采用對甲苯磺酰氯、碳酸氫鈉、無水亞硫酸鈉和一氯甲烷合成對甲砜基甲苯的方法，但是此方法存在以下缺陷：使用碳酸氫鈉，生產(chǎn)的溫室氣體二氧化碳較多，不利于環(huán)保；甲基化反應時間較長，設備利用率和能耗較大；廢水高鹽高cod，難處理。
技術實現(xiàn)要素：
為了克服現(xiàn)有技術的不足，本發(fā)明提供了一種對甲砜基甲苯的制備方法。
本發(fā)明是通過以下技術方案來實現(xiàn)的：
一種對甲砜基甲苯的制備方法，包括以下幾個步驟：
（1）將水、對甲苯磺酰氯、碳酸鈉和亞硫酸鈉加入反應釜中，控制反應溫度為65℃，在攪拌條件下投入活性炭，混合均勻，保溫30-60分鐘，過濾得到澄清溶液；
（2）將步驟（1）中得到的澄清溶液置于甲基化反應釜中，升溫至90℃，通入一氯甲烷氣體，保持反應壓力為0.4mpa；反應4h后，壓力保持不變，緩慢滴加堿液，控制反應液ph值在12-14之間，滴加完畢后，進行精制；
（3）轉(zhuǎn)入洗滌槽中，用清水洗滌，洗滌至物料ph為7-8，再放入離心機中離心，得到濕品進一步干燥得到成品對甲砜基甲苯。
所述的一種對甲砜基甲苯的制備方法，以水的重量分數(shù)為150份計，其他各原料的重量分數(shù)為：對甲苯磺酰氯30-40份、碳酸鈉20-30份和亞硫酸鈉20-40份。
所述的一種對甲砜基甲苯的制備方法，所述對甲苯磺酰氯是通過以下步驟獲得的：在磺化反應釜中加入氯磺酸，加入催化劑，然后加入氯化銨，控制溫度為35℃，滴加甲苯，反應3-4h；將磺化反應釜中的溶液轉(zhuǎn)移入水解釜，加入水，在攪拌的條件下加入二氯甲烷；靜置分層后，提取上層的二氯甲烷溶液，進行蒸餾，冷卻至0℃，離心后得到對甲苯磺酰氯固體。
所述的一種對甲砜基甲苯的制備方法，以氯磺酸的重量份數(shù)100份計，其他各原料的重量份數(shù)分別為：催化劑0.5-1.2份，氯化銨8-12份，甲苯60-80份，水3-8份和二氯甲烷100-140份。
所述的一種對甲砜基甲苯的制備方法，所述催化劑為n，n-二甲基乙酰胺、三乙胺或二苯胺中的一種或幾種。
所述的一種對甲砜基甲苯的制備方法，所述離心后得到的水進入mvr系統(tǒng)蒸餾，蒸餾出的水再次進過膜系統(tǒng)，最終得到的水再次作為投料水使用。
本發(fā)明所達到的有益效果：
本發(fā)明的制備方法步驟簡單，操作方便，減少了二氧化碳的排放量，提高了反應的壓力，從而縮短了反應時間，提高了設備使用率，減少了能耗，提高了產(chǎn)品收率，最后得到的甲砜基甲苯含量99%，收率78%。
反應產(chǎn)生的廢水進入mvr和膜系統(tǒng)，能夠再回收利用，實現(xiàn)了廢水零排放。
具體實施方式
下面結(jié)合實施例對本發(fā)明作進一步描述。以下實施例僅用于更加清楚地說明本發(fā)明的技術方案，而不能以此來限制本發(fā)明的保護范圍。
實施例1
一種對甲砜基甲苯的制備方法，包括以下幾個步驟：
（1）將水、對甲苯磺酰氯、碳酸鈉和亞硫酸鈉加入反應釜中，控制反應溫度為65℃，在攪拌條件下投入活性炭，混合均勻，保溫30-60分鐘，過濾得到澄清溶液；
（2）將步驟（1）中得到的澄清溶液置于甲基化反應釜中，升溫至90℃，通入一氯甲烷氣體，保持反應壓力為0.4mpa；反應4h后，壓力保持不變，緩慢滴加堿液，控制反應液ph值在12-14之間，滴加完畢后，進行精制；
（3）轉(zhuǎn)入洗滌槽中，用清水洗滌，洗滌至物料ph為7-8，再放入離心機中離心，得到濕品進一步干燥得到成品對甲砜基甲苯；離心后得到的水進入mvr系統(tǒng)蒸餾，蒸餾出的水再次進過膜系統(tǒng)，最終得到的水再次作為投料水使用。
其中，以水的重量分數(shù)為150份計，其他各原料的重量分數(shù)為：對甲苯磺酰氯30份、碳酸鈉30份和亞硫酸鈉20份。
所述對甲苯磺酰氯是通過以下步驟獲得的：在磺化反應釜中加入氯磺酸，加入n，n-二甲基乙酰胺，然后加入氯化銨，控制溫度為35℃，滴加甲苯，反應3-4h；將磺化反應釜中的溶液轉(zhuǎn)移入水解釜，加入水，在攪拌的條件下加入二氯甲烷；靜置分層后，提取上層的二氯甲烷溶液，進行蒸餾，冷卻至0℃，離心后得到對甲苯磺酰氯固體。
其中，以氯磺酸的重量份數(shù)100份計，其他各原料的重量份數(shù)分別為：n，n-二甲基乙酰胺1.2份，氯化銨8份，甲苯80份，水3份和二氯甲烷140份。
制備對甲苯磺酰氯的方法步驟簡單，操作方便，通過加入催化劑降低了反應所需的高溫，相對于現(xiàn)有技術節(jié)約了熱能，從而節(jié)約成本；同時，通過在水解釜中加入二氯甲烷，通過二氯甲烷來萃取對甲苯磺酰氯，極大的提高了對甲苯磺酰氯的收率和含量，并且，副產(chǎn)硫酸含量達到80%，達到了繼續(xù)合成硫酸鎂質(zhì)量標準，可以進一步的利用，充分利用資源，綠色環(huán)保。
最后得到的甲砜基甲苯含量99%，收率78%。
實施例2
一種對甲砜基甲苯的制備方法，包括以下幾個步驟：
（1）將水、對甲苯磺酰氯、碳酸鈉和亞硫酸鈉加入反應釜中，控制反應溫度為65℃，在攪拌條件下投入活性炭，混合均勻，保溫30-60分鐘，過濾得到澄清溶液；
（2）將步驟（1）中得到的澄清溶液置于甲基化反應釜中，升溫至90℃，通入一氯甲烷氣體，保持反應壓力為0.4mpa；反應4h后，壓力保持不變，緩慢滴加堿液，控制反應液ph值在12-14之間，滴加完畢后，進行精制；
（3）轉(zhuǎn)入洗滌槽中，用清水洗滌，洗滌至物料ph為7-8，再放入離心機中離心，得到濕品進一步干燥得到成品對甲砜基甲苯；離心后得到的水進入mvr系統(tǒng)蒸餾，蒸餾出的水再次進過膜系統(tǒng)，最終得到的水再次作為投料水使用。
其中，以水的重量分數(shù)為150份計，其他各原料的重量分數(shù)為：對甲苯磺酰氯35份、碳酸鈉22份和亞硫酸鈉30份。
所述對甲苯磺酰氯是通過以下步驟獲得的：在磺化反應釜中加入氯磺酸，加入催化劑，然后加入氯化銨，控制溫度為35℃，滴加甲苯，反應3-4h；將磺化反應釜中的溶液轉(zhuǎn)移入水解釜，加入水，在攪拌的條件下加入二氯甲烷；靜置分層后，提取上層的二氯甲烷溶液，進行蒸餾，冷卻至0℃，離心后得到對甲苯磺酰氯固體。
其中，以氯磺酸的重量份數(shù)100份計，其他各原料的重量份數(shù)分別為：催化劑0.8份，氯化銨10份，甲苯70份，水6份和二氯甲烷120份。所述催化劑為n，n-二甲基乙酰胺、三乙胺和二苯胺的混合物，且n，n-二甲基乙酰胺、三乙胺和二苯胺的重量比為1:1:4。
制備對甲苯磺酰氯的方法步驟簡單，操作方便，通過加入催化劑降低了反應所需的高溫，相對于現(xiàn)有技術節(jié)約了熱能，從而節(jié)約成本；同時，通過在水解釜中加入二氯甲烷，通過二氯甲烷來萃取對甲苯磺酰氯，極大的提高了對甲苯磺酰氯的收率和含量，并且，副產(chǎn)硫酸含量達到80%，達到了繼續(xù)合成硫酸鎂質(zhì)量標準，可以進一步的利用，充分利用資源，綠色環(huán)保。
最后得到的甲砜基甲苯含量99%，收率78%。
實施例3
一種對甲砜基甲苯的制備方法，包括以下幾個步驟：
（1）將水、對甲苯磺酰氯、碳酸鈉和亞硫酸鈉加入反應釜中，控制反應溫度為65℃，在攪拌條件下投入活性炭，混合均勻，保溫30-60分鐘，過濾得到澄清溶液；
（2）將步驟（1）中得到的澄清溶液置于甲基化反應釜中，升溫至90℃，通入一氯甲烷氣體，保持反應壓力為0.4mpa；反應4h后，壓力保持不變，緩慢滴加堿液，控制反應液ph值在12-14之間，滴加完畢后，進行精制；
（3）轉(zhuǎn)入洗滌槽中，用清水洗滌，洗滌至物料ph為7-8，再放入離心機中離心，得到濕品進一步干燥得到成品對甲砜基甲苯；離心后得到的水進入mvr系統(tǒng)蒸餾，蒸餾出的水再次進過膜系統(tǒng)，最終得到的水再次作為投料水使用。
其中，以水的重量分數(shù)為150份計，其他各原料的重量分數(shù)為：對甲苯磺酰氯40份、碳酸鈉20份和亞硫酸鈉40份。
所述對甲苯磺酰氯是通過以下步驟獲得的：在磺化反應釜中加入氯磺酸，加入催化劑，然后加入氯化銨，控制溫度為35℃，滴加甲苯，反應3-4h；將磺化反應釜中的溶液轉(zhuǎn)移入水解釜，加入水，在攪拌的條件下加入二氯甲烷；靜置分層后，提取上層的二氯甲烷溶液，進行蒸餾，冷卻至0℃，離心后得到對甲苯磺酰氯固體。
其中，以氯磺酸的重量份數(shù)100份計，其他各原料的重量份數(shù)分別為：催化劑0.5份，氯化銨12份，甲苯60份，水8份和二氯甲烷100份。所述催化劑為n，n-二甲基乙酰胺、三乙胺或二苯胺中的一種或幾種。
制備對甲苯磺酰氯的方法步驟簡單，操作方便，通過加入催化劑降低了反應所需的高溫，相對于現(xiàn)有技術節(jié)約了熱能，從而節(jié)約成本；同時，通過在水解釜中加入二氯甲烷，通過二氯甲烷來萃取對甲苯磺酰氯，極大的提高了對甲苯磺酰氯的收率和含量，并且，副產(chǎn)硫酸含量達到80%，達到了繼續(xù)合成硫酸鎂質(zhì)量標準，可以進一步的利用，充分利用資源，綠色環(huán)保。
最后得到的甲砜基甲苯含量99%，收率78%。
以上所述僅是本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，應當指出，對于本技術領域的普通技術人員來說，在不脫離本發(fā)明技術原理的前提下，還可以做出若干改進和變形，這些改進和變形也應視為本發(fā)明的保護范圍。