本發(fā)明屬于應用于電纜領域的自粘膜的配方及制備工藝。

背景技術：

自粘膜是自粘性保護膜的簡稱，是用來保護易損表面的塑料薄膜，主要有擠出涂布、共擠流延、共擠吹膜三種生產(chǎn)方法。本發(fā)明中，主要涉及的自粘膜是采用共擠吹膜的生產(chǎn)方式進行生產(chǎn)的，生產(chǎn)出來的自粘膜主要為用于電纜用自粘膜。自粘膜根據(jù)粘性的大小，一般情況下，粘性由0.45N/25mm(25℃)至1.5N/25mm(25℃)至3.6N/25mm(25℃)，分為低粘、高粘、特高粘。現(xiàn)有的用于電纜的自粘膜的自粘性能、縱橫雙向冷拉伸、回縮性以及束緊力仍需要大幅提高和改進。

技術實現(xiàn)要素：

發(fā)明目的：為了克服現(xiàn)有技術中存在的不足，本發(fā)明提供一種自粘膜的配方及其制備工藝，在較低的生產(chǎn)成本基礎之上，生產(chǎn)出的自粘膜的內(nèi)層具備較高的粘性，中層和外層具有良好的縱橫雙向冷拉伸特點，較大的回縮性，持久的束緊力，適用于室內(nèi)電纜的外包層。

技術方案：為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明的技術方案如下：

自粘膜的配方，由外層、中層、內(nèi)層三層共擠吹膜形成，所述外層、中層、內(nèi)層三層分別為外層料、中層料和內(nèi)層料，所述外層料、中層料、內(nèi)層料的質量比為30～36：34～40：27～33；

所述外層料由高壓開口料和線型開口料制備而成；

所述中層料由高壓料和線型料制備而成；

所述內(nèi)層料由低溫料制備而成。

進一步的，所述外層料、中層料、內(nèi)層料的質量比為33：37：30。

進一步的，所述高壓開口料和線型開口料的質量比為0.9～1.5：0.6～2.1。

進一步的，所述高壓開口料和線型開口料的質量比為1:1。

進一步的，所述高壓料和線型料的質量比為0.7～2：1～2。

進一步的，所述高壓料和線型料的質量比為1：1。

自粘膜的配方的制備工藝，具體如下，自粘膜采用三層共擠吹膜機加工，根據(jù)質量百分配比，在外層料斗中加入外層料，高壓開口料16.5％，線型開口料為16.5％；在中層料斗中加入中層料，高壓開口料18.5％，線型開口料18.5％，在內(nèi)層料斗中加入內(nèi)層料，低溫料30％；各料斗分別攪拌混合均勻后，經(jīng)三層共擠吹膜機擠出，加工過程中，外層料攪拌塑化溫度為150℃～160℃，中層攪拌塑化溫度為150℃～160℃，內(nèi)層攪拌塑化溫度為140℃～150℃。

進一步的，所述外層攪拌塑化溫度為150℃，中層攪拌塑化溫度為155℃，內(nèi)層攪拌塑化溫度142℃。

有益效果：本發(fā)明提供一種自粘膜的配方及其制備工藝，自粘膜所使用的低溫料的質量百分比相對現(xiàn)有的其他生產(chǎn)廠家生產(chǎn)的電纜用自粘膜而言較小，降低了自粘膜的生產(chǎn)成本，但卻能完全滿足現(xiàn)有電纜的外層包裹的技術粘力需求；與此同時，自粘膜的中層和外層同樣具備良好的縱橫雙向冷拉伸特點，較大的回縮性和持久的束緊力等優(yōu)點。

具體實施方式

下面對本發(fā)明作更進一步的說明。

自粘膜的配方，由外層、中層、內(nèi)層三層共擠吹膜形成，其特征在于：所述外層、中層、內(nèi)層三層分別為外層料、中層料和內(nèi)層料，所述外層料、中層料、內(nèi)層料的質量比為30～36：34～40：27～33；外層料攪拌塑化溫度為150℃～160℃，中層攪拌塑化溫度為150℃～160℃，內(nèi)層攪拌塑化溫度為140℃～150℃。

所述外層料由高壓開口料和線型開口料制備而成；

所述中層料由高壓料和線型料制備而成；

所述內(nèi)層料由低溫料制備而成。

最佳的，所述外層料、中層料、內(nèi)層料的質量比為33：37：30。

進一步的，所述高壓開口料和線型開口料的質量比為0.9～1.5：0.6～2.1。

最佳的，所述高壓開口料和線型開口料的質量比為1:1，。

進一步的，所述高壓料和線型料的質量比為0.7～2:1～2。

最佳的，所述高壓料和線型料的質量比為1：1。

上述最佳配比由以下至少五組實施方案試驗得出：

實施例一：自粘膜采用三層共擠吹膜機加工，根據(jù)質量百分配比，在外層料斗中加入外層料，高壓開口料18％，線型開口料為12％；在中層料斗中加入中層料，高壓開口料20％，線型開口料20％，在內(nèi)層料斗中加入內(nèi)層料，低溫料30％；各料斗分別攪拌混合均勻后，經(jīng)三層共擠吹膜機擠出，加工過程中，所述外層攪拌塑化溫度為150℃，中層攪拌塑化溫度為160℃，內(nèi)層攪拌塑化溫度140℃。

實施例二：自粘膜采用三層共擠吹膜機加工，根據(jù)質量百分配比，在外層料斗中加入外層料，高壓開口料16.5％，線型開口料為16.5％；在中層料斗中加入中層料，高壓開口料20％，線型開口料20％，在內(nèi)層料斗中加入內(nèi)層料，低溫料27％；各料斗分別攪拌混合均勻后，經(jīng)三層共擠吹膜機擠出，加工過程中，所述外層攪拌塑化溫度為160℃，中層攪拌塑化溫度為150℃，內(nèi)層攪拌塑化溫度150℃。

實施例三：自粘膜采用三層共擠吹膜機加工，根據(jù)質量百分配比，在外層料斗中加入外層料，高壓開口料16.5％，線型開口料為16.5％；在中層料斗中加入中層料，高壓開口料14％，線型開口料20％，在內(nèi)層料斗中加入內(nèi)層料，低溫料33％；各料斗分別攪拌混合均勻后，經(jīng)三層共擠吹膜機擠出，加工過程中，所述外層攪拌塑化溫度為155℃，中層攪拌塑化溫度為155℃，內(nèi)層攪拌塑化溫度140℃。

實施例四：自粘膜采用三層共擠吹膜機加工，根據(jù)質量百分配比，在外層料斗中加入外層料，高壓開口料15％，線型開口料為21％；在中層料斗中加入中層料，高壓開口料18％，線型開口料18％，在內(nèi)層料斗中加入內(nèi)層料，低溫料28％；各料斗分別攪拌混合均勻后，經(jīng)三層共擠吹膜機擠出，加工過程中，所述外層攪拌塑化溫度為150℃，中層攪拌塑化溫度為155℃，內(nèi)層攪拌塑化溫度143℃。

實施例四：自粘膜采用三層共擠吹膜機加工，根據(jù)質量百分配比，在外層料斗中加入外層料，高壓開口料18％，線型開口料為18％；在中層料斗中加入中層料，高壓開口料18％，線型開口料18％，在內(nèi)層料斗中加入內(nèi)層料，低溫料28％；各料斗分別攪拌混合均勻后，經(jīng)三層共擠吹膜機擠出，加工過程中，所述外層攪拌塑化溫度為153℃，中層攪拌塑化溫度為160℃，內(nèi)層攪拌塑化溫度145℃。

實施例五：自粘膜采用三層共擠吹膜機加工，根據(jù)質量百分配比，在外層料斗中加入外層料，高壓開口料16.5％，線型開口料為16.5％；在中層料斗中加入中層料，高壓開口料18.5％，線型開口料18.5％，在內(nèi)層料斗中加入內(nèi)層料，低溫料30％；各料斗分別攪拌混合均勻后，經(jīng)三層共擠吹膜機擠出，加工過程中，所述外層攪拌塑化溫度為150℃，中層攪拌塑化溫度為155℃，內(nèi)層攪拌塑化溫度142℃。

經(jīng)過上述實施例中生產(chǎn)出的自粘膜進行自粘性能、縱橫雙向冷拉伸、回縮性以及束緊力性能測試得出：在所使用的低溫料的質量百分比相對其他廠家生產(chǎn)的電纜用自粘膜而言具備較小百分配比的基礎之上，實現(xiàn)自粘膜的較低生產(chǎn)成本，還能完全滿足現(xiàn)有電纜的外層包裹的技術粘力需求，與此同時，在上述配比之下，自粘膜的中層和外層同樣具備良好的縱橫雙向冷拉伸特點，較大的回縮性和持久的束緊力等優(yōu)點。

由于低溫料的成本在整個配方原料中相對較高，對比上述實施例得出，實施例五生產(chǎn)出的自粘膜的相對成本較低。但隨著低溫料由30％進一步的增加，自粘膜所獲得的粘力性能的提升并不明顯，為此，選用的低溫料的質量百分比最佳配比為30％；同時為了在擁有較高的自粘膜粘力需求的情況下，使其具備良好的縱橫雙向冷拉伸特點，較大的回縮性和持久的束緊力等優(yōu)點，試驗發(fā)現(xiàn)當外層料的質量百分比配比為33％，中層料的質量百分比配比為37％時；具體的配比參數(shù)為：高壓開口料16.5％，線型開口料為16.5％，高壓開口料18.5％，線型開口料18.5％的質量百分比情況下，在低溫料30％質量百分比情況之下的自粘膜擁有最佳的縱橫雙向冷拉伸特點，最佳的回縮性和持久的束緊力等優(yōu)點。

以上所述僅是本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，應當指出：對于本技術領域的普通技術人員來說，在不脫離本發(fā)明原理的前提下，還可以做出若干改進和潤飾，這些改進和潤飾也應視為本發(fā)明的保護范圍。