本發(fā)明涉及菜籽油的生產(chǎn)，尤其是涉及一種菜籽油榨制前油菜籽的脫皮分離方法。
背景技術(shù)：
：菜籽油與花生油等一樣，是我國(guó)傳統(tǒng)食用的植物油。成熟的油菜籽類似球形狀，少部分也呈現(xiàn)不規(guī)則的菱形。油菜籽主要由種皮和籽仁兩部分組成，種皮約占菜籽總量的12％-20％，種皮的厚度差異與菜籽的品種和種皮的顏色有關(guān)。一般情況下，種皮越薄，與籽仁的結(jié)合力越強(qiáng)，脫皮越困難。由于油菜籽中所含的絕大部分介子堿、色素、植酸、單寧等抗?fàn)I養(yǎng)物質(zhì)主要存在于種皮中，因此種皮的存在是影響菜籽油食用者營(yíng)養(yǎng)吸收的障礙，也是影響菜籽餅粕蛋白飼用的主要原因。傳統(tǒng)的油菜籽制油工藝中，因?yàn)橛筒俗衙撈ぽ^困難，油菜籽不經(jīng)過脫皮直接制取油脂，種皮中的色素等抗?fàn)I養(yǎng)物質(zhì)融入油脂中，使菜籽原油的色澤較深，不利于飲食營(yíng)養(yǎng)的吸收。隨著食用油加工工藝的不斷提高和改進(jìn)，在菜籽油生產(chǎn)中，油菜籽的脫皮也逐漸成為制油工藝的一個(gè)重要步驟。目前所用的脫皮方法主要有以下幾種：1、搓碾法：將油菜籽送入圓盤剝殼機(jī)固定磨盤和活動(dòng)磨盤中間，受到磨盤碾挫作用下，種皮與籽仁間的結(jié)合逐步松弛，磨片上牙齒不斷地進(jìn)行種皮切割，使種皮破裂與籽仁脫離，但由于多次碾挫導(dǎo)致粉末度大，仁皮之間分離困難。2、撞擊法：采用離心剝殼機(jī)，油菜籽借助離心力的作用，高速撞擊固定擋板，撞擊力適當(dāng)時(shí)，種皮就會(huì)變形，形成裂縫，當(dāng)它離開固定擋板時(shí)，由于種皮與籽仁具有不同的彈性變形，促使種皮裂開，籽仁脫出，達(dá)到脫皮目的。但是脫皮時(shí)往往由于撞擊力較大，導(dǎo)致仁皮破碎，油脂滲出，仁、皮及其破屑相互粘附，難以分離，所以采用此方法油菜籽的脫皮率最高只能達(dá)到60％-80％。3、剪切法：采用齒輥剝殼機(jī)，油菜籽受到剪切力作用，種皮被切裂，達(dá)到脫皮目的。此法粉末度低，但由于籽粒大小不一，容易發(fā)生漏籽現(xiàn)象，脫殼率不高。如果將籽粒先分級(jí)處理再脫皮，雖可改善脫皮效果，但是分級(jí)處理工藝復(fù)雜，增大了設(shè)備投資，提高了生產(chǎn)成本。因此如何解決提高油菜籽脫皮分離的效率和效果，以及避免浪費(fèi)是值得深入研究的。技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：本發(fā)明的目的在于提供一種全新的油菜籽高效脫皮分離工藝。為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明可采取下述技術(shù)方案：一種油菜籽脫皮分離工藝，步驟包括：1)、將油菜籽原料進(jìn)行清理，確保雜質(zhì)和不合格籽粒重量比≤3％；2)、將油菜籽攤薄，利用水蒸氣加濕3～5min，加濕溫度控制在90～100℃；3)、將加濕后的油菜籽冷卻至常溫后，送入冷凍室冷凍15min以上；4)、冷凍后的油菜籽立即攤薄送入干燥箱中加熱干燥，加熱溫度控制在100～120℃，干燥到油菜籽的水分含量控制到6～8％；5)、趁熱將加熱后的油菜籽經(jīng)冷風(fēng)輸送降溫，冷風(fēng)輸送在螺旋狀彎曲的金屬壁管內(nèi)進(jìn)行；6)、降溫后的油菜籽送入油菜籽脫殼機(jī)內(nèi)進(jìn)行剪切、碾挫、擠壓成殼仁混合物；7)、將殼仁混合物送入分離裝置內(nèi)的分離篩上，在振動(dòng)篩和風(fēng)機(jī)的共同作用下，上層密度小的皮殼料被風(fēng)機(jī)的氣流排出，下層密度大的籽仁從分離裝置出料口排出被收集待用。優(yōu)選的，所述的冷凍后的油菜籽在濕度小于45％的環(huán)境中恢復(fù)至常溫，再重復(fù)冷凍1～2次。優(yōu)選的，所述的皮殼料在批次生產(chǎn)結(jié)束后集中重復(fù)進(jìn)行一次脫殼和分離處理。優(yōu)選的，所述的冷凍溫度為-15℃～-20℃，冷凍時(shí)間30～35min。優(yōu)選的，所述加濕后的油菜籽在濕度小于30％的環(huán)境中冷卻到常溫。優(yōu)選的，所述冷風(fēng)輸送的輸送路徑長(zhǎng)度不小于2米。本發(fā)明的的有益效果：本發(fā)明通過油菜籽溫濕度的控制，利用冷凍時(shí)油菜籽皮殼和籽仁含水率不同，熱脹冷縮比例以及結(jié)冰體積膨脹不同實(shí)現(xiàn)其皮殼的自然分離。然后在螺旋管中冷風(fēng)降溫的時(shí)候，利用油菜籽對(duì)光滑的螺旋管壁的適當(dāng)撞擊，進(jìn)一步強(qiáng)化皮殼與籽仁的分離效果，又不至于讓油菜籽過于細(xì)碎。在油菜籽皮殼與籽仁大部分已經(jīng)清晰分離，并且水分含量較低的情況下，再進(jìn)入脫殼機(jī)中利用傳統(tǒng)的剪切、擠壓實(shí)現(xiàn)皮殼分離。所需的剪切、擠壓強(qiáng)度顯著低于現(xiàn)有技術(shù)。皮殼完整，并且可以降低設(shè)備能耗。由于皮殼很完整，即使里面藏匿有少量籽仁碎粒的，也可以將皮殼重新脫殼、分離，達(dá)到徹底分離的目的。本發(fā)明一次性脫皮分離率可達(dá)98％，同時(shí)脫皮效果好，自然分瓣半仁及整仁的比例雖然只有30～50％，但籽仁大小均勻規(guī)則，粉末率低于1％，更有利于后續(xù)加工。且無粘附設(shè)備現(xiàn)象，保障設(shè)備運(yùn)行穩(wěn)定，避免了油份損失。具體實(shí)施方式為方便本領(lǐng)域技術(shù)人員理解本發(fā)明的技術(shù)實(shí)質(zhì)和效果，提供下述優(yōu)選實(shí)施例。當(dāng)然，本發(fā)明的技術(shù)不局限于下述實(shí)施例。實(shí)施例一油菜籽脫皮分離工藝步驟包括：1)、將油菜籽原料進(jìn)行清理，確保雜質(zhì)和過小、霉變、發(fā)芽等不合格籽粒重量比≤3％；2)、利用水蒸氣加濕3min，加濕時(shí)，油菜籽要攤薄呈一層，保證加濕均勻；高溫、高濕環(huán)境快速增加含水率，才能讓皮殼含水率產(chǎn)生一定的差異，加濕溫度控制在95～100℃；3)、將加濕后的油菜籽在濕度為45％的環(huán)境中冷卻至常溫后，送入冷凍室冷凍15min，冷凍溫度為-20℃；實(shí)踐發(fā)現(xiàn)，在低濕環(huán)境中冷卻后冷凍比加濕后直接冷凍的脫皮效果要更好；4)、冷凍后的油菜籽立即攤薄為一層，送入干燥箱中加熱干燥，加熱溫度控制在100～120℃，干燥到油菜籽的水分含量控制到6％；冷凍、解凍時(shí)，皮殼與籽仁本身性質(zhì)及含水率的差異，會(huì)形成不同的熱脹冷縮程度，以及冷凍結(jié)冰產(chǎn)生的體積變化，讓皮殼與籽仁分離；干燥確保后續(xù)工序不會(huì)堵料和粘附，也為進(jìn)一步榨油做好準(zhǔn)備。5)、趁熱將加熱后的油菜籽經(jīng)冷風(fēng)輸送降溫，冷風(fēng)輸送在螺旋狀彎曲的金屬壁管內(nèi)進(jìn)行，輸送路徑長(zhǎng)度2米；這樣又增加一次冷熱變化，并利用輸送中油菜籽之間及其與光滑管壁的碰撞，促進(jìn)皮殼與籽仁分離；6)、降溫后的油菜籽送入油菜籽脫殼機(jī)內(nèi)進(jìn)行剪切、碾挫、擠壓成殼仁混合物；7)、將殼仁混合物送入分離裝置內(nèi)的分離篩上，在振動(dòng)篩和風(fēng)機(jī)的共同作用下，上層密度小的皮殼料被風(fēng)機(jī)的氣流排出，下層密度大的籽仁從分離裝置出料口排出被收集待用。所述的皮殼料在批次生產(chǎn)結(jié)束后集中重復(fù)進(jìn)行一次脫殼和分離處理。脫殼和分離可以利用現(xiàn)有設(shè)備進(jìn)行，并可適當(dāng)降低設(shè)備轉(zhuǎn)速、負(fù)荷參數(shù)，因?yàn)楸景l(fā)明的工作實(shí)際上是以冷熱、溫濕結(jié)合的物理脫殼為主，機(jī)械性的剪切、摩擦需求較低。油菜籽脫一次性皮率98％，達(dá)到現(xiàn)有最好水平；皮殼料中如含有少量籽仁碎粒，可以將皮殼料收集起來再進(jìn)行一次脫皮和分離，幾乎可以完全回收籽仁料。實(shí)施例二一種油菜籽脫皮分離工藝步驟包括：1)、將油菜籽原料進(jìn)行清理，確保雜質(zhì)和不合格籽粒重量比≤3％；2)、利用水蒸氣加濕5min，加濕時(shí)，油菜籽要攤薄，保證加濕均勻，加濕溫度控制在90～100℃；3)、將加濕后的油菜籽在濕度為30％的環(huán)境中冷卻至常溫后，送入冷凍室冷凍30min，冷凍溫度為-15℃；所述的冷凍后的油菜籽在濕度小于40％的環(huán)境中恢復(fù)至常溫，再重復(fù)冷凍1次；4)、兩次冷凍后的油菜籽立即攤薄送入干燥箱中加熱干燥，加熱溫度控制在100～120℃，干燥到油菜籽的水分含量控制到8％；5)、趁熱將加熱后的油菜籽經(jīng)冷風(fēng)輸送降溫，冷風(fēng)輸送在螺旋狀彎曲的金屬壁管內(nèi)進(jìn)行，輸送路徑長(zhǎng)度3米；6)、降溫后的油菜籽送入油菜籽脫殼機(jī)內(nèi)進(jìn)行剪切、碾挫、擠壓成殼仁混合物；7)、將殼仁混合物送入分離裝置內(nèi)的分離篩上，在振動(dòng)篩和風(fēng)機(jī)的共同作用下，上層密度小的皮殼料被風(fēng)機(jī)的氣流排出，下層密度大的籽仁從分離裝置出料口排出被收集待用。油菜籽一次性脫皮率98％。所述的皮殼料在批次生產(chǎn)結(jié)束后集中重復(fù)進(jìn)行一次脫殼和分離處理。實(shí)施例三一種油菜籽脫皮分離工藝步驟包括：1)、將油菜籽原料進(jìn)行清理，確保雜質(zhì)和不合格籽粒重量比≤3％；2)、利用水蒸氣加濕4min，加濕時(shí)，油菜籽要攤薄，保證加濕均勻，加濕溫度控制在90～100℃；3)、將加濕后的油菜籽在濕度為30％的環(huán)境中冷卻至常溫后，送入冷凍室冷凍35min，冷凍溫度為-20℃；冷凍后的油菜籽在濕度小于40％的環(huán)境中恢復(fù)至常溫，再重復(fù)冷凍2次；4)、三次冷凍后的油菜籽立即攤薄送入干燥箱中加熱干燥，加熱溫度控制在100～120℃，干燥到油菜籽的水分含量控制到7％；5)、趁熱將加熱后的油菜籽經(jīng)冷風(fēng)輸送降溫，冷風(fēng)輸送在螺旋狀彎曲的金屬壁管內(nèi)進(jìn)行，輸送路徑長(zhǎng)度3米；6)、降溫后的油菜籽送入油菜籽脫殼機(jī)內(nèi)進(jìn)行剪切、碾挫、擠壓成殼仁混合物；7)、將殼仁混合物送入分離裝置內(nèi)的分離篩上，在振動(dòng)篩和風(fēng)機(jī)的共同作用下，上層密度小的皮殼料被風(fēng)機(jī)的氣流排出，下層密度大的籽仁從分離裝置出料口排出被收集待用。油菜籽一次性脫皮率98％。實(shí)施例四一種油菜籽脫皮分離工藝步驟包括：1)、將油菜籽原料進(jìn)行清理，確保雜質(zhì)和不合格籽粒重量比≤3％；2)、利用水蒸氣加濕5min，加濕時(shí)，油菜籽要攤薄，保證加濕均勻，加濕溫度控制在90～95℃；3)、將加濕后的油菜籽在濕度為30％的環(huán)境中冷卻至常溫后，送入冷凍室冷凍30min，冷凍溫度為-18℃；所述的冷凍后的油菜籽在濕度小于30％的環(huán)境中恢復(fù)至常溫，再重復(fù)冷凍1次；4)、兩次冷凍后的油菜籽立即攤薄送入干燥箱中加熱干燥，加熱溫度控制在100～120℃，干燥到油菜籽的水分含量控制到6％；5)、趁熱將加熱后的油菜籽經(jīng)冷風(fēng)輸送降溫，冷風(fēng)輸送在螺旋狀彎曲的金屬壁管內(nèi)進(jìn)行，輸送路徑長(zhǎng)度2.5米；6)、降溫后的油菜籽送入油菜籽脫殼機(jī)內(nèi)進(jìn)行剪切、碾挫、擠壓成殼仁混合物；7)、將殼仁混合物送入分離裝置內(nèi)的分離篩上，在振動(dòng)篩和風(fēng)機(jī)的共同作用下，上層密度小的皮殼料被風(fēng)機(jī)的氣流排出，下層密度大的籽仁從分離裝置出料口排出被收集待用。油菜籽一次性脫皮率98％。所述的皮殼料在批次生產(chǎn)結(jié)束后集中重復(fù)進(jìn)行一次脫殼和分離處理。對(duì)比例1現(xiàn)有常規(guī)技術(shù)的脫皮、分離工藝：1)、將油菜籽原料進(jìn)行清理，確保雜質(zhì)和不合格籽粒重量比≤3％；2)、攤薄送入干燥箱中加熱干燥，加熱溫度控制在100～120℃，干燥到油菜籽的水分含量控制到7％；3)、油菜籽經(jīng)自然冷卻到常溫；4)、降溫后的油菜籽送入油菜籽脫殼機(jī)內(nèi)進(jìn)行剪切、碾挫、擠壓成殼仁混合物；5)、將殼仁混合物送入分離裝置內(nèi)的分離篩上，在振動(dòng)篩和風(fēng)機(jī)的共同作用下，上層密度小的皮殼料被風(fēng)機(jī)的氣流排出，下層密度大的籽仁從分離裝置出料口排出被收集待用。一次性脫皮率76％；籽仁料重復(fù)脫皮兩次，最終脫皮率97％。6)、收集的皮殼料在生產(chǎn)結(jié)束后集中重復(fù)進(jìn)行一次脫殼和分離處理，回收皮殼中的殘留籽仁料。油菜籽最終脫皮率97％，與本發(fā)明基本相當(dāng)。但同批次油菜籽均分成5等份，分別按上述五種方式處理的籽仁物料按相同的工藝榨油，以最原始的油菜籽為基準(zhǔn)，出油率分別如下表所示：項(xiàng)目實(shí)施例一實(shí)施例二實(shí)施例三實(shí)施例四對(duì)比例一出油率40.5％42.3％41.5％42.6％34.8％可見，本發(fā)明避免了有份的揮發(fā)和物料浪費(fèi)，保證了油菜籽最終具有較高出油率。當(dāng)前第1頁(yè)1 2 3