本發(fā)明屬于橡膠密封產(chǎn)品技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種油泵密封橡膠材料。

背景技術(shù)：

隨著機械化工業(yè)的發(fā)展，對機械燃料和潤滑系統(tǒng)所用的密封材料如橡膠的耐熱、耐油、耐各種化學(xué)品腐蝕等性能提出了苛刻的要求。長期以來，機械工業(yè)一直使用耐油性較好的丁腈橡膠，進而，氫化丁腈橡膠(HNBR)是丁腈橡膠的加氫產(chǎn)物。它既具有良好的耐油、耐臭氧、耐磨和耐化學(xué)品腐蝕性，又具有良好的壓縮永久變形、耐熱和耐低溫性能，可用于制造苛刻條件下使用的密封制品。

另外，為改善加工性和使用性能，丁腈橡膠也常與天然橡膠、丁苯橡膠、順丁橡膠等非極性橡膠并用。應(yīng)當(dāng)指出：高性能氫化丁腈橡膠的特點是耐油性以及耐磨性能很好。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于提供一種耐熱耐油性能和阻燃性能優(yōu)異，力學(xué)性能也較好的丁氰橡膠橡膠材料。

為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采取的技術(shù)方案為：所提供的一種丁氰橡膠材料，含有：粉末丁腈橡膠100Phr、硫磺0.2～0.4Phr、氫氧化鈉4～9Phr、硬脂酸0.5～1.0Phr、防焦劑1.5～5Phr，白碳黑75～80Phr、酚醛樹脂7～10Phr、黃銅切削7～10Phr、促進劑M 0.2～0.4Phr；

本發(fā)明提供的一種耐熱耐油性能和阻燃性能優(yōu)異，力學(xué)性能也較好的丁氰橡膠材料的制備方法，所采取的技術(shù)方案為：丁腈橡膠混煉時，加料順序為:粉末丁腈橡膠—硫黃—氫氧化鈉-硬脂酸-白炭黑—防焦劑—促進劑—搗膠混勻—出片；

基于分子內(nèi)的摩擦及生熱，宜采用小輥距和低溫法，硫磺在丁腈橡膠中較難分散，應(yīng)在混煉初期加人，但促進劑仍在最后加人。本發(fā)明提出的丁腈橡膠混煉標(biāo)準(zhǔn)為:輥溫40-45r-，輥筒速比1:1.1-1.2，輥距3-4mm,裝膠容量為普通合成膠70％-80％。

采用本發(fā)明的技術(shù)方案，通過既定的質(zhì)量配比，使得該種丁氰橡膠的耐油耐熱和阻燃性能得到了進一步提高，其力學(xué)性能也得到強化，通過嚴(yán)格控制制備過程，生產(chǎn)出的丁氰橡膠在耐老化試驗中表現(xiàn)優(yōu)異，其拉伸強度，硬度和斷裂伸長率都維持在一個較高的水平。

上述說明僅是本發(fā)明技術(shù)方案的概述，為了能更清楚了解本發(fā)明的技術(shù)手段，而可依照說明書的內(nèi)容予以實施，并且為讓本發(fā)明的上述和其他目的、特征和優(yōu)點能夠更明顯易懂，以下特舉較佳實施例,詳細說明如下。

具體實施方式：

為更進一步闡述本發(fā)明為達成預(yù)定發(fā)明目的所采取的技術(shù)手段及功效，以下結(jié)合較佳實施例，對依據(jù)本發(fā)明提出的一種阻燃疏水材料極其制備方法，其具體實施方式、特征等，詳細說明如后。

實施例：

一種丁氰橡膠橡膠材料，含有：粉末丁腈橡膠100Phr、硫磺0.2～0.4Phr、氫氧化鈉4～9Phr、硬脂酸0.5～1.0Phr、防焦劑1.5～5Phr，白碳黑75～80Phr、酚醛樹脂7～10Phr、黃銅切削7～10Phr、促進劑M 0.2～0.4Phr；

本發(fā)明提供的一種耐熱耐油性能和阻燃性能優(yōu)異，力學(xué)性能也較好的丁氰橡膠材料的制備方法，所采取的技術(shù)方案為：丁腈橡膠混煉時，加料順序為:粉末丁腈橡膠—硫黃—氫氧化鈉-硬脂酸-白炭黑—防焦劑—促進劑—搗膠混勻—出片；

基于分子內(nèi)的摩擦及生熱，宜采用小輥距和低溫法，硫磺在丁腈橡膠中較難分散，應(yīng)在混煉初期加人，但促進劑仍在最后加人。本發(fā)明提出的丁腈橡膠混煉標(biāo)準(zhǔn)為:輥溫40-45r-，輥筒速比1:1.1-1.2，輥距3-4mm,裝膠容量為普通合成膠70％-80％。

以上所述，僅是本發(fā)明的較佳實施例而已，并非對本發(fā)明作任何形式上的限制，雖然本發(fā)明已以較佳實施例揭露如上，然而并非用以限定本發(fā)明,任何熟悉本專業(yè)的技術(shù)人員，在不脫離本發(fā)明技術(shù)方案范圍內(nèi),當(dāng)可利用上述揭示的技術(shù)內(nèi)容作出些許更動或修飾為等同變化的等效實施例,但凡是未脫離本發(fā)明技術(shù)方案的內(nèi)容，依據(jù)本發(fā)明的技術(shù)實質(zhì)對以上實施例所作的任何簡單修改、等同變化與修飾,均仍屬于本發(fā)明技術(shù)方案的范圍內(nèi)。