專(zhuān)利名稱：增產(chǎn)丙烯生產(chǎn)方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種增產(chǎn)丙烯生產(chǎn)方法。
背景技術(shù)：
丙烯，是重要的基礎(chǔ)化工原料，其需求量在不斷增加。一般地，丙烯是通過(guò)石油路線來(lái)生產(chǎn)，但由于石油資源有限的供應(yīng)量及較高的價(jià)格，由石油資源生產(chǎn)丙烯的成本不斷增加。近年來(lái)，人們開(kāi)始大力發(fā)展替代原料轉(zhuǎn)化制丙烯的技術(shù)。其中，一類(lèi)重要的用于輕質(zhì)烯烴生產(chǎn)的替代原料是含氧化合物，例如醇類(lèi)(甲醇、乙醇)、醚類(lèi)(二甲醚、甲乙醚)、酯類(lèi)(碳酸二甲酯、甲酸甲酯)等，這些含氧化合物可以通過(guò)煤、天然氣、生物質(zhì)等能源轉(zhuǎn)化而來(lái)。某些含氧化合物已經(jīng)可以達(dá)到較大規(guī)模的生產(chǎn)，如甲醇，可以由煤或天然氣制得，工藝十分成熟，可以實(shí)現(xiàn)上百萬(wàn)噸級(jí)的生產(chǎn)規(guī)模。由于含氧化合物來(lái)源的廣泛性，再加上轉(zhuǎn)化生成輕質(zhì)烯烴工藝的經(jīng)濟(jì)性，所以由含氧化合物轉(zhuǎn)化制烯烴(OTO)的工藝受到越來(lái)越多的重視。US4499327專(zhuān)利中對(duì)磷酸硅鋁分子篩催化劑應(yīng)用于甲醇轉(zhuǎn)化制烯烴工藝進(jìn)行了詳細(xì)研究，認(rèn)為SAP0-34是MTO工藝的首選催化劑。SAP0-34催化劑具有很高的輕質(zhì)烯烴選擇性，而且活性也較高，可使甲醇轉(zhuǎn)化為輕質(zhì)烯烴的反應(yīng)時(shí)間達(dá)到小于10秒的程度，更甚至達(dá)到提升管的反應(yīng)時(shí)間范圍內(nèi)。US6166282中公布了一種氧化物轉(zhuǎn)化為低碳烯烴的技術(shù)和反應(yīng)器，采用快速流化床反應(yīng)器，氣相在氣速較低的密相反應(yīng)區(qū)反應(yīng)完成后，上升到內(nèi)徑急速變小的快分區(qū)后，采用特殊的氣固分離設(shè)備初步分離出大部分的夾帶催化劑。由于反應(yīng)后產(chǎn)物氣與催化劑快速分離，有效的防止了二次反應(yīng)的發(fā)生。經(jīng)模擬計(jì)算，與傳統(tǒng)的鼓泡流化床反應(yīng)器相比，該快速流化床反應(yīng)器內(nèi)徑及催化劑所需藏量均大大減少。CN1723^52中公布了帶有中央催化劑回路的多級(jí)提升管反應(yīng)裝置用于氧化物轉(zhuǎn)化為低碳烯烴工藝，該套裝置包括多個(gè)提升管反應(yīng)器、氣固分離區(qū)、多個(gè)偏移元件等，每個(gè)提升管反應(yīng)器各自具有注入催化劑的端口，匯集到設(shè)置的分離區(qū)，將催化劑與產(chǎn)品氣分開(kāi)。在中國(guó)發(fā)明專(zhuān)利200810043971. 9中公布了一種提高低碳烯烴收率的方法，該方法采用在甲醇轉(zhuǎn)化為低碳烯烴的第一反應(yīng)區(qū)上部設(shè)置一個(gè)第二反應(yīng)區(qū)，且該第二反應(yīng)區(qū)直徑大于第一反應(yīng)區(qū)，以增加第一反應(yīng)區(qū)出口的產(chǎn)品氣在第二反應(yīng)區(qū)內(nèi)的停留時(shí)間，使得未反應(yīng)的甲醇、生成的二甲醚和碳四以上烴繼續(xù)反應(yīng)，達(dá)到提高低碳烯烴收率的目的，該方法還包括第二反應(yīng)區(qū)的進(jìn)料可以是經(jīng)過(guò)分離的回?zé)捥妓囊陨蠠N。該方法雖然可以在一定程度上提高低碳烯烴的首旅，但是由于第一反應(yīng)區(qū)出來(lái)的催化劑已經(jīng)帶有較多的積碳，而碳四以上烴裂解需要較高的催化劑活性，因此該方法中第二反應(yīng)區(qū)內(nèi)的碳四以上烴轉(zhuǎn)化效果仍然偏低，從而導(dǎo)致丙烯收率偏低。EP0448000和EP0882692中公布了一種甲醇生產(chǎn)丙烯的方法，甲醇首先轉(zhuǎn)化為DME 和水，然后將混合物輸送到第一臺(tái)反應(yīng)器，并向該反應(yīng)器中加入蒸汽。在第一反應(yīng)器中甲醇和(或)二甲醚或其混合物與催化劑接觸進(jìn)行反應(yīng)，催化劑采用含ZnO和CdO的專(zhuān)用ZSM-5催化劑，反應(yīng)溫度觀0 570°C，壓力0. 01 0. IMPa，制備得到以丙烯為主要烴類(lèi)的產(chǎn)品。 較重產(chǎn)物如C5+烴繼續(xù)在第二臺(tái)反應(yīng)器中進(jìn)行反應(yīng)轉(zhuǎn)化為以丙烯為主的烴類(lèi)，經(jīng)冷卻后送回分離器。產(chǎn)品經(jīng)壓縮、進(jìn)一步精制后可得到純度為97%的化學(xué)級(jí)丙烯。但是該工藝中采用多個(gè)固定床反應(yīng)器，由于催化劑的活性限制，因此需要頻繁切換操作，而且取熱問(wèn)題也很復(fù)雜。因此，需要一種新方法，以盡可能的多產(chǎn)丙烯，提高丙烯生產(chǎn)工藝的經(jīng)濟(jì)性。本發(fā)明有針對(duì)性的解決了上述問(wèn)題。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問(wèn)題是現(xiàn)有技術(shù)中存在的丙烯碳基收率不高的問(wèn)題，提供一種新的增產(chǎn)丙烯生產(chǎn)方法。該方法用于低碳烯烴的生產(chǎn)中，具有丙烯碳基收率較高、丙烯生產(chǎn)工藝經(jīng)濟(jì)性較好的優(yōu)點(diǎn)。為解決上述問(wèn)題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案如下一種增產(chǎn)丙烯生產(chǎn)方法，主要包括以下步驟(1)主要為甲醇的第一原料進(jìn)入第一快速流化床反應(yīng)區(qū)，與包括分子篩的催化劑接觸，生成包括乙烯、丙烯、C4以上烴的產(chǎn)品物流I，同時(shí)形成失活的催化劑；(2)所述失活的催化劑進(jìn)入再生器再生，形成的再生催化劑進(jìn)入提升管反應(yīng)區(qū)，與第二原料接觸，生成的產(chǎn)品和催化劑進(jìn)入第二快速流化床反應(yīng)區(qū)，與第三原料和從汽提區(qū)來(lái)的催化劑接觸，生成包括丙烯的產(chǎn)品物流II，同時(shí)形成預(yù)積炭的催化劑，進(jìn)入旋風(fēng)預(yù)汽提器；C3)經(jīng)旋風(fēng)預(yù)汽提器分離后的產(chǎn)品物流II與產(chǎn)品物流I混合進(jìn)入分離工段，所述預(yù)積炭的催化劑進(jìn)入汽提區(qū)，經(jīng)汽提后返回第一快速床反應(yīng)區(qū)；其中，所述再生催化劑活性指數(shù)為0.8 1.0，所述第二原料為所述C4以上烴，所述第三原料主要為甲醇和乙烯。上述技術(shù)方案中，所述分子篩選自SAP0-5、SAP0-11、SAP0-18、SAP0-20、SAP0-34、 SAPO-44、SAP0-56、ZSM-5、ZSM-34中的至少一種，優(yōu)選方案選自SAP0-34或ZSM-5中的至少一種，最優(yōu)選方案選自SAP0-34 ；所述再生催化劑活性指數(shù)為0. 9 1. 0 ；所述第二原料中碳四烯烴質(zhì)量含量大于60% ；所述第一快速床反應(yīng)區(qū)內(nèi)的反應(yīng)溫度為380 480°C，優(yōu)選方案為400 440°C，反應(yīng)壓力以表壓計(jì)為0. 01 0. 3MPa，優(yōu)選方案為0. 1 0. 2MPa， 氣體線速為0. 8 2. 5米/秒，優(yōu)選方案為1. 0 1. 5米/秒；提升管反應(yīng)區(qū)內(nèi)的反應(yīng)溫度為510 650°C，優(yōu)選方案為550 600°C，反應(yīng)壓力以表壓計(jì)為0. 01 0. 3MPa,優(yōu)選方案為0. 1 0. 2MPa,氣體線速為3. 0 10. 0米/秒，優(yōu)選方案為5. 0 7. 0米/秒；第二快速床反應(yīng)區(qū)內(nèi)的反應(yīng)溫度為450 630°C，優(yōu)選方案為470 550°C，反應(yīng)壓力以表壓計(jì)為0. 01 0. 3MPa,優(yōu)選方案為0. 1 0. 2MPa,氣體線速為0. 8 2. 0米/秒，優(yōu)選方案為 1. 0 1. 5米/秒；所述預(yù)積炭的催化劑的積碳量為0. 3 1. 8%重量，優(yōu)選方案為0. 5 1. 2%重量；所述旋分預(yù)汽提器與第二快速床反應(yīng)區(qū)出口端相連，在催化劑出口端通入水蒸氣進(jìn)行汽提。本發(fā)明中低碳烯烴是指乙烯和丙烯。再生催化劑活性指數(shù)用于體現(xiàn)失活催化劑的再生程度，以新鮮催化劑為基準(zhǔn)，以固定條件下各催化劑轉(zhuǎn)化甲醇的量進(jìn)行相對(duì)比較，計(jì)算方法為再生催化劑活性指數(shù)= (一定條件下再生催化劑轉(zhuǎn)化的甲醇量/ 一定條件下新鮮催化劑轉(zhuǎn)化的甲醇量)X100%。本發(fā)明所述的第二原料選自甲醇轉(zhuǎn)化制烯烴過(guò)程中生成的混合C4以上烴，其中烯烴質(zhì)量含量大于60% ；第三原料中甲醇和乙烯的質(zhì)量含量大于75%，甲醇與乙烯的質(zhì)量比為0.2 0.5 1，其中甲醇來(lái)自甲醇原料或分離工段回收的未反應(yīng)甲醇，乙烯來(lái)自甲醇制烯烴過(guò)程中產(chǎn)生的乙烯；在第二原料和第三原料中可添加一定量的水蒸氣作為稀釋劑， 水蒸氣與第二原料或第三原料的質(zhì)量比小于1 3;甲醇與第二原料的質(zhì)量比在1 0. 1 0.3之間，第二原料與第三原料的質(zhì)量比在1.0 1.5 1之間。本發(fā)明所述方法中設(shè)置了三個(gè)反應(yīng)區(qū)，第一快速床反應(yīng)區(qū)相對(duì)獨(dú)立，用于甲醇轉(zhuǎn)化制烯烴，提升管反應(yīng)區(qū)和第二快速床反應(yīng)區(qū)串聯(lián)用于轉(zhuǎn)化乙烯、碳四以上烴和未反應(yīng)的甲醇或二甲醚等，達(dá)到提高原料轉(zhuǎn)化率和丙烯收率的目的。其中，第二快速床反應(yīng)區(qū)線速大幅降低，保證了足夠的反應(yīng)時(shí)間，最大化的轉(zhuǎn)化乙烯、碳四以上烴和未反應(yīng)的甲醇或二甲醚為丙烯，而提升管反應(yīng)區(qū)內(nèi)的催化劑直接來(lái)自再生器，攜帶的溫度和催化劑自身的活性指數(shù)都較高，有利于碳四以上烴向低碳烯烴的轉(zhuǎn)化。另外，再生催化劑通過(guò)提升管反應(yīng)區(qū)和第二快速床反應(yīng)區(qū)后，反應(yīng)后會(huì)積累一定量的積炭，本發(fā)明人通過(guò)研究發(fā)現(xiàn)，一定量的積碳有利于提高甲醇轉(zhuǎn)化為低碳烯烴的選擇性，所以當(dāng)這部分帶有一定量積碳的催化劑返回第一快速床反應(yīng)區(qū)后，可以明顯提高第一快速床反應(yīng)區(qū)內(nèi)的低碳烯烴選擇性。同時(shí)，由于碳四以上烴裂解等反應(yīng)均為吸熱反應(yīng)，因此在提升管反應(yīng)區(qū)和第二快速床反應(yīng)區(qū)反應(yīng)完成后的催化劑攜帶的熱量下降，返回第一快速床反應(yīng)區(qū)后，減輕了第一快速床反應(yīng)區(qū)的取熱負(fù)荷，有效利用了熱量。因此，采用本發(fā)明的所述方法，既有效提高了目的產(chǎn)物低碳烯烴的收率，又優(yōu)化了能量分配與利用。采用本發(fā)明的技術(shù)方案所述分子篩選自SAP0-5、SAP0-1U SAP0-18、SAP0-20、 SAP0-34、SAPO-44、SAP0-56、ZSM-5、ZSM-34中的至少一種；所述第二原料中碳四烯烴質(zhì)量含量大于60% ；所述第一快速床反應(yīng)區(qū)內(nèi)的反應(yīng)溫度為380 480°C，反應(yīng)壓力以表壓計(jì)為 0. 01 0. 3MPa,氣體線速為0. 8 2. 5米/秒；提升管反應(yīng)區(qū)內(nèi)的反應(yīng)溫度為510 650°C， 反應(yīng)壓力以表壓計(jì)為0. 01 0. 3MPa,氣體線速為3. 0 10. 0米/秒；第二快速床反應(yīng)區(qū)內(nèi)的反應(yīng)溫度為450 630°C，反應(yīng)壓力以表壓計(jì)為0. 01 0. 3MPa,氣體線速為0. 8 2. 0米 /秒；所述預(yù)積炭的催化劑的積碳量為0. 3 1. 8%重量，所述旋分預(yù)汽提器與第二快速床反應(yīng)區(qū)出口端相連，在催化劑出口端通入水蒸氣進(jìn)行汽提，低碳烯烴碳基收率達(dá)到90. 01% 重量，其中丙烯碳基收率為70. 52%，取得了較好的技術(shù)效果。


圖1為本發(fā)明所述方法的流程示意圖。圖1中，1為第一快速床反應(yīng)區(qū)底部進(jìn)料；2為第一快速床反應(yīng)區(qū)；3為氣固快速分離設(shè)備；4為汽提區(qū)；5為汽提段催化劑返回第一快速床反應(yīng)區(qū)的輸送管線；6為待生催化劑斜管；7為第一快速床反應(yīng)區(qū)外取熱器；8為氣固旋風(fēng)分離器；9為反應(yīng)器氣固分離區(qū)；10 為集氣室；11為反應(yīng)器產(chǎn)物出口管線；12為再生器氣固分離區(qū)；13為再生介質(zhì)入口管線； 14為再生器再生區(qū)；15為再生器外取熱器；16為再生器氣固旋風(fēng)分離器；17為再生煙氣出口管線；18為再生催化劑斜管；19為提升管反應(yīng)區(qū)進(jìn)料；20為提升管反應(yīng)區(qū)底部緩沖混合區(qū)；21為提升管反應(yīng)區(qū)；22為第二快速床反應(yīng)區(qū)出口旋風(fēng)預(yù)汽提器；23為第二快速床反應(yīng)區(qū)進(jìn)料；對(duì)為第二股再生催化劑輸送管線；25為第二快速床反應(yīng)區(qū)J6為汽提蒸汽。原料經(jīng)進(jìn)料管線1進(jìn)入第一快速床反應(yīng)區(qū)2中，與分子篩催化劑接觸，反應(yīng)生成含有低碳烯烴的產(chǎn)品物流I，經(jīng)過(guò)氣固快速分離設(shè)備3后進(jìn)入氣固分離區(qū)9，失活催化劑從待生催化劑斜管6進(jìn)入再生器再生。再生完成后的催化劑從再生催化劑斜管18進(jìn)入提升管反應(yīng)區(qū)21底部的催化劑緩沖區(qū)20，與自管線19來(lái)的第二原料接觸后進(jìn)入提升管反應(yīng)區(qū)21， 提升管反應(yīng)區(qū)21出口的產(chǎn)品和催化劑進(jìn)入第二快速床反應(yīng)區(qū)25中，再次與第三原料接觸， 生成低碳烯烴產(chǎn)品物流II，經(jīng)旋風(fēng)預(yù)汽提器22分離后，產(chǎn)品進(jìn)入反應(yīng)器分離區(qū)9中，與產(chǎn)品物流I混合后從出口管線11進(jìn)入分離工段。第二快速床反應(yīng)區(qū)25中反應(yīng)后的催化劑從管線5返回第一快速床反應(yīng)區(qū)2中。下面通過(guò)實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步的闡述，但不僅限于本實(shí)施例。
具體實(shí)施例方式實(shí)施例1在如圖1所示的反應(yīng)裝置中，第一快速床反應(yīng)區(qū)平均溫度為480°C，反應(yīng)壓力以表壓計(jì)為0. IMPa,氣體線速為1. 5米/秒；提升管反應(yīng)區(qū)平均溫度為550°C，反應(yīng)壓力以表壓計(jì)為0. IMPa,氣體線速為5. 0米/秒；第二快速床反應(yīng)區(qū)平均溫度為470°C，反應(yīng)壓力以表壓計(jì)為0. IMPa，氣體線速為0.8米/秒。預(yù)積碳催化劑的積碳量為0.5%重量。第一快速床反應(yīng)區(qū)底部進(jìn)料為純甲醇，進(jìn)料為2千克/小時(shí)，催化劑為SAP0-34，第二原料為產(chǎn)物中生成的碳四以上烴，其中碳四烯烴質(zhì)量含量為88%，第三原料為甲醇和乙烯，甲醇與乙烯的重量比為0.3 1，乙烯來(lái)自產(chǎn)物中生成的乙烯。甲醇與碳四以上烴的質(zhì)量比為1 0.2，碳四以上烴與甲醇和乙烯的總量的質(zhì)量比為1.0 1，再生催化劑活性指數(shù)為0.95，保持催化劑流動(dòng)控制的穩(wěn)定性，反應(yīng)器出口產(chǎn)物采用在線氣相色譜分析，低碳烯烴碳基收率達(dá)到 88. 57%重量，其中丙烯碳基收率為67. 12%。實(shí)施例2按照實(shí)施例1所述的條件，第一快速床反應(yīng)區(qū)平均溫度為440°C，反應(yīng)壓力以表壓計(jì)為0. 2MPa,氣體線速為2. 5米/秒；提升管反應(yīng)區(qū)平均溫度為650°C，反應(yīng)壓力以表壓計(jì)為0. 2MPa,氣體線速為10. 0米/秒；第二快速床反應(yīng)區(qū)平均溫度為630°C，反應(yīng)壓力以表壓計(jì)為0.2MPa，氣體線速為2.0米/秒。預(yù)積碳催化劑的積碳量為1. 8%重量。第二原料為碳四以上烴，其中碳四烯烴質(zhì)量含量為91 %，第三原料為甲醇和乙烯，甲醇與乙烯的重量比為0.5 1，保持催化劑流動(dòng)控制的穩(wěn)定性，反應(yīng)器出口產(chǎn)物采用在線氣相色譜分析，低碳烯烴碳基收率達(dá)到89. 05%重量，其中丙烯碳基收率為68. 22%。實(shí)施例3按照實(shí)施例1所述的條件，第一快速床反應(yīng)區(qū)平均溫度為380°C，反應(yīng)壓力以表壓計(jì)為0. OlMPa,氣體線速為0. 8米/秒；提升管反應(yīng)區(qū)平均溫度為510°C，反應(yīng)壓力以表壓計(jì)為0. OlMPa,氣體線速為3. 0米/秒；第二快速床反應(yīng)區(qū)平均溫度為450°C，反應(yīng)壓力以表壓計(jì)為O.OlMPa，氣體線速為1.0米/秒。預(yù)積碳催化劑的積碳量為1.2%重量。第二原料為碳四以上烴，其中碳四烯烴質(zhì)量含量為61%，第三原料為甲醇和乙烯，甲醇與乙烯的重量比為0.3 1，保持催化劑流動(dòng)控制的穩(wěn)定性，反應(yīng)器出口產(chǎn)物采用在線氣相色譜分析，低碳烯烴碳基收率達(dá)到84. 11%重量，其中丙烯碳基收率為60. 35%。實(shí)施例4按照實(shí)施例1所述的條件，第一快速床反應(yīng)區(qū)平均溫度為400°C，反應(yīng)壓力以表壓計(jì)為0. 3MPa,氣體線速為1. 0米/秒；提升管反應(yīng)區(qū)平均溫度為600°C，反應(yīng)壓力以表壓計(jì)為0. 3MPa,氣體線速為7. 0米/秒；第二快速床反應(yīng)區(qū)平均溫度為550°C，反應(yīng)壓力以表壓計(jì)為0. 3MPa，氣體線速為1. 5米/秒。第二原料為碳四以上烴，其中碳四烯烴質(zhì)量含量為 88%，第三原料為甲醇、二甲醚和乙烯，甲醇、二甲醚與乙烯的重量比為0.2 0. 15 1，保持催化劑流動(dòng)控制的穩(wěn)定性，反應(yīng)器出口產(chǎn)物采用在線氣相色譜分析，低碳烯烴碳基收率達(dá)到84. 76%重量，其中丙烯碳基收率為61. 71%。實(shí)施例5按照實(shí)施例1所述的條件，第一快速床反應(yīng)區(qū)平均溫度為425°C，反應(yīng)壓力以表壓計(jì)為0. 15MPa,氣體線速為1. 5米/秒；提升管反應(yīng)區(qū)平均溫度為600°C，反應(yīng)壓力以表壓計(jì)為0. 15MPa,氣體線速為6. 0米/秒；第二快速床反應(yīng)區(qū)平均溫度為530°C，反應(yīng)壓力以表壓計(jì)為0. 15MPa，氣體線速為1.3米/秒。預(yù)積碳催化劑的積碳量為1. 05%重量。保持催化劑流動(dòng)控制的穩(wěn)定性，反應(yīng)器出口產(chǎn)物采用在線氣相色譜分析，低碳烯烴碳基收率達(dá)到 88. 43%重量，其中丙烯碳基收率為69. 57%。實(shí)施例6按照實(shí)施例5所述的條件，只是改變?cè)偕呋瘎┗钚灾笖?shù)為0. 8，保持催化劑流動(dòng)控制的穩(wěn)定性，反應(yīng)器出口產(chǎn)物采用在線氣相色譜分析，低碳烯烴碳基收率達(dá)到86. 27%重量，其中丙烯碳基收率為65. 17%。實(shí)施例7按照實(shí)施例2所述的條件，在第二原料進(jìn)料中混入水蒸氣，水蒸氣與第二原料的重量比為1 3，在第三原料中混入水蒸氣，水蒸氣與第三原料的重量比為1 3，預(yù)積碳催化劑積碳量為0. 5% (重量)，保持催化劑流動(dòng)控制的穩(wěn)定性，反應(yīng)器出口產(chǎn)物采用在線氣相色譜分析，低碳烯烴碳基收率達(dá)到87. 13%重量，其中丙烯碳基收率為67. 48%。實(shí)施例8 14按照實(shí)施例1所述的條件，只是改變催化劑中分子篩的類(lèi)型，實(shí)驗(yàn)結(jié)果見(jiàn)表1。表 權(quán)利要求
1.一種增產(chǎn)丙烯生產(chǎn)方法，主要包括以下步驟(1)主要為甲醇的第一原料進(jìn)入第一快速流化床反應(yīng)區(qū)，與包括分子篩的催化劑接觸， 生成包括乙烯、丙烯、C4以上烴的產(chǎn)品物流I，同時(shí)形成失活的催化劑；(2)所述失活的催化劑進(jìn)入再生器再生，形成的再生催化劑進(jìn)入提升管反應(yīng)區(qū)，與第二原料接觸，生成的產(chǎn)品和催化劑進(jìn)入第二快速流化床反應(yīng)區(qū)，與第三原料和從汽提區(qū)來(lái)的催化劑接觸，生成包括丙烯的產(chǎn)品物流II，同時(shí)形成預(yù)積炭的催化劑，進(jìn)入旋風(fēng)預(yù)汽提器；(3)經(jīng)旋風(fēng)預(yù)汽提器分離后的產(chǎn)品物流II與產(chǎn)品物流I混合進(jìn)入分離工段，所述預(yù)積炭的催化劑進(jìn)入汽提區(qū)，經(jīng)汽提后返回第一快速床反應(yīng)區(qū)；其中，所述再生催化劑活性指數(shù)為0. 8 1. 0，所述第二原料為所述C4以上烴，所述第三原料主要為甲醇和乙烯。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述增產(chǎn)丙烯生產(chǎn)方法，其特征在于所述分子篩選自SAP0-5、 SAP0-11、SAP0-18、SAP0-20、SAP0-34、SAPO-44、SAP0-56、ZSM-5、ZSM-34 中的至少一種；所述第二原料中碳四烯烴質(zhì)量含量大于60% ；所述再生催化劑活性指數(shù)為0. 9 1. 0。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述增產(chǎn)丙烯生產(chǎn)方法，其特征在于所述分子篩選自SAP0-34或 ZSM-5中的至少一種。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述增產(chǎn)丙烯生產(chǎn)方法，其特征在于所述分子篩選自SAP0-34。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述增產(chǎn)丙烯生產(chǎn)方法，其特征在于所述第一快速床反應(yīng)區(qū)內(nèi)的反應(yīng)溫度為380 480°C，反應(yīng)壓力以表壓計(jì)為0. 01 0. 3MPa，氣體線速為0. 8 2. 5米/ 秒；提升管反應(yīng)區(qū)內(nèi)的反應(yīng)溫度為510 650°C，反應(yīng)壓力以表壓計(jì)為0. 01 0. 3MPa,氣體線速為3. 0 10. 0米/秒；第二快速床反應(yīng)區(qū)內(nèi)的反應(yīng)溫度為450 630°C，反應(yīng)壓力以表壓計(jì)為0. 01 0. 3MPa，氣體線速為0. 8 2. 0米/秒。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述增產(chǎn)丙烯生產(chǎn)方法，其特征在于所述第一快速床反應(yīng)區(qū)內(nèi)的反應(yīng)溫度為400 440°C，反應(yīng)壓力以表壓計(jì)為0. 1 0. 2MPa,氣體線速為1. 0 1. 5米/秒； 提升管反應(yīng)區(qū)內(nèi)的反應(yīng)溫度為550 600°C，反應(yīng)壓力以表壓計(jì)為0. 1 0. 2MPa,氣體線速為5. 0 7. 0米/秒；第二快速床反應(yīng)區(qū)內(nèi)的反應(yīng)溫度為470 550°C，反應(yīng)壓力以表壓計(jì)為0. 1 0. 2MPa，氣體線速為1. 0 1. 5米/秒。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述增產(chǎn)丙烯生產(chǎn)方法，其特征在于所述預(yù)積炭的催化劑的積碳量為0. 3 1. 8%重量。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述增產(chǎn)丙烯生產(chǎn)方法，其特征在于所述預(yù)積炭的催化劑的積碳量為0. 5 1. 2%重量。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述增產(chǎn)丙烯生產(chǎn)方法，其特征在于所述旋分預(yù)汽提器與第二快速床反應(yīng)區(qū)出口端相連，在催化劑出口端通入水蒸氣進(jìn)行汽提。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種增產(chǎn)丙烯生產(chǎn)方法，主要解決現(xiàn)有技術(shù)中丙烯碳基收率不高的問(wèn)題。本發(fā)明通過(guò)采用設(shè)置三個(gè)反應(yīng)區(qū)，第一快速床反應(yīng)區(qū)用于甲醇轉(zhuǎn)化制烯烴，提升管反應(yīng)區(qū)和第二快速床反應(yīng)區(qū)串聯(lián)用于轉(zhuǎn)化乙烯、碳四以上烴和未反應(yīng)的甲醇或二甲醚的技術(shù)方案較好地解決了上述問(wèn)題，可用于低碳烯烴的工業(yè)生產(chǎn)中。
文檔編號(hào)C07C11/06GK102276406SQ201010199918
公開(kāi)日2011年12月14日 申請(qǐng)日期2010年6月11日 優(yōu)先權(quán)日2010年6月11日
發(fā)明者俞志楠, 王莉, 鐘思青, 齊國(guó)禎 申請(qǐng)人:中國(guó)石油化工股份有限公司, 中國(guó)石油化工股份有限公司上海石油化工研究院