本申請涉及鋰資源化利用，尤其涉及一種鋁基吸附劑中鋰回收方法。

背景技術(shù)：

1、鋰在鋰離子電池、航空材料、鋰基潤滑脂、鋁電解、玻璃和陶瓷工業(yè)及空調(diào)、醫(yī)藥、有機合成工業(yè)等方面得到廣泛應(yīng)用。吸附法是鹽湖提鋰常用的提鋰方法之一，因所需周期短、對條件要求不高、可實現(xiàn)原鹵提鋰和工業(yè)化連續(xù)生產(chǎn)，氫氧化鋁是一種選擇性高、穩(wěn)定性好、操作簡單、回收率高的鋁基鋰吸附劑骨架，該方法吸附提鋰主要是將鋁鹽和氯化鋰、硫酸鋰或硝酸鋰溶液混合均勻，然后加入氫氧化鈉溶液攪拌反應(yīng)，進一步合成出吸附劑lix·2al(oh)3·nh2o(x為cl-、so42-、no3-)，然后通過進一步的脫附實現(xiàn)鋰的脫出，但是這種操作的生產(chǎn)成本較高，同時陰離子會對孔道的堵塞，造成吸附劑活性降低。

2、從氧化鋁生產(chǎn)流程中提取鋰是目前的研究熱點之一，據(jù)研究表明，鋰在氫氧化鋁生產(chǎn)中主要以li2co3·nal(oh)3·nh2o的形式存在，現(xiàn)有技術(shù)中針對鋁酸鈉溶液采用吸附法提取鋰產(chǎn)生的富鋰吸附劑，進一步采用高溫高壓水熱浸出的原理進行鋰的解析，然而存在鋰的回收率較低，且能耗高的問題，工藝流程復(fù)雜。因此，如何提高鋁基吸附劑中鋰的回收率，是目前亟需解決的技術(shù)問題。

技術(shù)實現(xiàn)思路

1、本申請?zhí)峁┝艘环N鋁基吸附劑中鋰回收方法，以解決如下技術(shù)問題：如何提高鋁基吸附劑中鋰的回收率。

2、本申請?zhí)峁┝艘环N鋁基吸附劑中鋰回收方法，所述鋁基吸附劑含有鋰，所述方法包括：

3、將所述鋁基吸附劑與強酸溶液進行混合及球磨，得到混合漿料；

4、將所述混合漿料進行設(shè)定溫度和保溫時間下的超聲處理，以浸出所述鋁基吸附劑中的鋰，后將超聲處理后的所述混合漿料進行固液分離，得到含鋰溶液及脫鋰鋁基吸附劑；

5、將所述含鋰溶液進行濃縮處理，得到富鋰溶液；以及

6、向所述富鋰溶液中加入碳源，得到碳酸鋰產(chǎn)品。

7、可選的，以質(zhì)量分數(shù)計，所述鋁基吸附劑的鋰含量為0.60％-0.80％。

8、可選的，所述強酸溶液的濃度為0.6g/l-1.0g/l。

9、可選的，所述球磨的時間為10min-15min。

10、可選的，所述混合漿料的固含量為250g/l-300g/l，所述混合漿料的粒徑d50為10μm-15μm。

11、可選的，所述超聲處理的設(shè)定溫度為25℃-60℃，所述超聲處理的設(shè)定保溫時間為1.0h-3.0h。

12、可選的，所述含鋰溶液的鋰濃度為1.4g/l-1.6g/l。

13、可選的，所述富鋰溶液的鋰濃度為15.0g/l-20.0g/l。

14、可選的，所述碳源包括co2及碳酸鹽中的一種或多種。

15、可選的，所述碳酸鋰產(chǎn)品的純度≥98％，所述鋁基吸附劑中鋰的回收率≥90％。

16、本申請實施例提供的上述技術(shù)方案與現(xiàn)有技術(shù)相比具有如下優(yōu)點：

17、本申請?zhí)峁┝艘环N鋁基吸附劑中鋰回收方法，鋁基吸附劑含有鋰，包括：將所述鋁基吸附劑與強酸溶液進行混合及球磨，得到混合漿料；將所述混合漿料進行設(shè)定溫度和保溫時間下的超聲處理，以浸出所述鋁基吸附劑中的鋰，后將超聲處理后的所述混合漿料進行固液分離，得到含鋰溶液及脫鋰鋁基吸附劑；將所述含鋰溶液進行濃縮處理，得到富鋰溶液；以及向所述富鋰溶液中加入碳源，得到碳酸鋰產(chǎn)品。采用強酸溶液酸浸鋁基吸附劑，酸浸過程中，稀酸溶液與鋁基吸附劑接觸，通過化學(xué)反應(yīng)將li2co3·nal(oh)3·nh2o轉(zhuǎn)換為lix和氫氧化鋁分離。同時，采用機械活化和超聲技術(shù)的組合應(yīng)用，產(chǎn)生了顯著的協(xié)同效應(yīng)，不僅加速了酸浸反應(yīng)的速度，還提高了鋰的浸出率。從而提高了鋁基吸附劑中鋰的回收率。

技術(shù)特征：

1.一種鋁基吸附劑中鋰回收方法，其特征在于，所述鋁基吸附劑含有鋰，所述方法包括：

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，以質(zhì)量分數(shù)計，所述鋁基吸附劑的鋰含量為0.60％-0.80％。

3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述強酸溶液的濃度為0.6g/l-1.0g/l。

4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述球磨的時間為10min-15min。

5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述混合漿料的固含量為250g/l-300g/l，所述混合漿料的粒徑d50為10μm-15μm。

6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述超聲處理的設(shè)定溫度為25℃-60℃，所述超聲處理的設(shè)定保溫時間為1.0h-3.0h。

7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述含鋰溶液的鋰濃度為1.4g/l-1.6g/l。

8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述富鋰溶液的鋰濃度為15.0g/l-20.0g/l。

9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述碳源包括co2及碳酸鹽中的一種或多種。

10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述碳酸鋰產(chǎn)品的純度≥98％，所述鋁基吸附劑中鋰的回收率≥90％。

技術(shù)總結(jié)
本發(fā)明提供了一種鋁基吸附劑中鋰回收方法，屬于鋰資源化利用領(lǐng)域。包括：將所述鋁基吸附劑與強酸溶液進行混合及球磨，得到混合漿料；將所述混合漿料進行設(shè)定溫度和保溫時間下的超聲處理，以浸出所述鋁基吸附劑中的鋰，后將超聲處理后的所述混合漿料進行固液分離，得到含鋰溶液及脫鋰鋁基吸附劑；將所述含鋰溶液進行濃縮處理，得到富鋰溶液；以及向所述富鋰溶液中加入碳源，得到碳酸鋰產(chǎn)品。采用強酸溶液酸浸鋁基吸附劑，稀酸溶液與鋁基吸附劑接觸，通過化學(xué)反應(yīng)將Li<subgt;2</subgt;CO<subgt;3</subgt;·nAl(OH)<subgt;3</subgt;·nH<subgt;2</subgt;O轉(zhuǎn)換為LiX和氫氧化鋁。同時，采用機械活化和超聲技術(shù)的組合應(yīng)用，不僅加速了酸浸反應(yīng)的速度，還提高了鋰的浸出率。從而提高了鋁基吸附劑中鋰的回收率。

技術(shù)研發(fā)人員：謝庚彪,韓東戰(zhàn),齊利娟,楊會賓,李亞廣,石亞飛,高慧,張飛宇
受保護的技術(shù)使用者：中鋁鄭州有色金屬研究院有限公司
技術(shù)研發(fā)日：
技術(shù)公布日：2024/12/19