本發(fā)明涉及一種耐火噴補料及其制備方法，具體屬于一種燒結大煙道用噴補料及制備方法。

背景技術：

在冶金行業(yè)，燒結機大煙道中一般使用噴涂料作為內襯。早期煙道的內襯使用鋼絲網作為加強筋使用，使用普通硅酸鹽水泥結合的硅酸鋁材質的輕質噴涂料，雖然可以滿足管襯的部分使用要求，但是鋼絲網長期使用過程中產生膨脹翹曲，而噴涂料強度較低，引起煙道內襯的脫落。經檢索：

中國專利號為cn201610064402.7的《一種煉鐵高爐造襯噴涂料》，其組成為：粒度為0-1mm的鋁礬土14％-16％、粒度為1-3mm的鋁礬土18％-22％、粒度為180目的鋁礬土3％-6％、粒度為180目的剛玉粉18％-20％、莫來石粉18％-22％、氧化鋁粉3％-5％、硅微粉3％-5％、secar7117％-19％、防爆纖維0.1％-0.3％、金屬鋁粉0.2％-0.5％、三聚磷酸鈉0.1％-0.3％和六偏磷酸納0.2％-0.5％。該煉鐵高爐造襯噴涂料雖具有優(yōu)良的耐高溫、耐腐蝕性能，較高的耐壓強度和抗折強度，線變化率小，且使用壽命長，但其噴涂料成本高，凝固速度慢，粘接能力差，不能用于酸性環(huán)境的燒結煙道使用。

中國專利號為cn201510625375.1的《一種低溫固化噴涂料》，其包括干料和無機結合劑，干料由粒度1~3mm的焦寶石顆粒料20~30份，粒度0.1~1mm的電瓷顆粒料10~20份，粒度0.1~1mm的莫來石顆粒料10~20份，200目莫來石細粉3~8份，200~320目白剛玉粉料5~10份，800目活性氧化鋁粉3~7份，納米級硅微粉2~4份，200~320目廣西白泥5~8份，pt有機結合劑0.06~0.15份攪拌混合而成；所述無機結合劑為10~15份的液體水玻璃。其噴涂料在低溫條件下即可固化，形成高強度的低溫固化整體襯體；其利用無機結合劑與有機結合劑相互反應，提高噴涂料施工性能，使其回彈率降低到10%；經過在燒結大煙道、熱風管道、除塵管道等施工中實踐使用，材料低溫下無需燒結通過自結合即可固化形成高強度整體襯體，明顯降低了材料消耗，達到了節(jié)能減排的目的。但其由于利用水玻璃作為結合劑，造成低溫粘接強度不高，與爐殼的粘接性能差，容易脫落。

中國專利號為cn201210462062.5的《耐火隔熱噴涂料》，其包括預制漿料和固化劑兩部分，所述預制漿料由耐火骨料和粘結劑配制而成，所述各組份在耐火隔熱噴涂料總重量中的百分比為：60~63%耐火骨料、34~37%粘結劑、3~6%固化劑；其中，所述耐火骨料按重量百分比計又由54~57%氧化鋁空心球、6~9%藍晶石、20~23%高鋁熟料粉、4~7%硅微粉、5~8%α-al2o3微粉、3~6%cr2o3微粉、5~8%多晶氧化鋁纖維組成。將稱取好的耐火骨料、粘結劑和固化劑按順序均勻混勻得到耐火隔熱噴涂料。然后采用噴粗砂的大孔徑噴槍，抓緊將攪拌均勻的漿料噴涂在爐襯內壁表面，以免漿料長時間放置而固化，直接投入生產。噴涂料與爐襯界面結合強度大、抗爐氣沖刷能力強、熱震穩(wěn)定性優(yōu)、紅外輻射率高。但從煙道使用條件看：該噴涂料成本高，使用溫度低，燒結溫度達不到，粘接能力差，不適用與酸性環(huán)境的燒結煙道使用。

中國專利號為cn201410045728.6的《一種中溫管道噴涂料》，其包括以下重量份數的組分：微孔輕質莫來石38-58份，藍晶石3-9份、水泥10-20份、焦寶石粉20-30份、廣西泥5-8份、ceo2粉1-3份，氧化鋯粉1-5份、外加紙纖維0.4份，碳化硅晶須0.5-2份。該噴涂料使用時可快速施工，無需特殊養(yǎng)護，可以獲得表面光滑平整無裂紋不收縮透氣性好且熱穩(wěn)定性和保溫性能良好的噴補料。但是該文獻由于含有廣西泥、氧化鋯和稀土，導致成本高，且為中低溫環(huán)境使用，仍不適用于燒結煙道使用。

中國專利號為cn103553684a的《一種保溫噴涂料》，其包括以下重量份數的組分：廢輕質粘土磚38-58份，生珍珠巖3-9份、水泥10-20份、焦寶石粉20-30份、廣西泥5-8份、滑石粉1-3份，外加硼酸鋁晶須0.5-2份。該噴涂料使用時可快速施工，實用，無需特殊養(yǎng)護，耐酸性、耐還原性好，使用性能好，適合需要保溫的場合，或者是強還原性的場合。其存在采用生珍珠巖，中發(fā)泡，廣西白泥，導致難以干燥，粘接強度降低，易被燒結煙道中積塵沖刷磨垮而受損。

中國專利號為cn201310524416.9的《耐磨性好的噴涂料》，由以下重量百分比計的：鋯英粉60-70份，高鋁礬土8-13份，納米凹凸棒土5-10份，結合劑5-10份，增塑劑1-4份混合均勻制成；結合劑包括14-18％銳鈦礦二氧化鈦、10-14％磷酸鹽、余量為水合氧化鋁，將上述原料混合后，加入10-14％乙醇作為研磨介質、6-9％表面活性劑，該發(fā)明克服了以往方法制備的涂層硬度不均勻的問題，制備的噴涂粉末材料硬度均勻，適用于潮濕鹽霧條件下的耐磨要求。該文獻由于用乙醇+磷酸鹽做結合劑，在燒結煙道施工，容易著火爆炸，也難與煙道壁面噴涂粘接。

中國專利號為cn201310315646.4《一種熱風爐管道噴涂料及其使用方法》，其包括以下重量份數的組分：輕質黏土磚40-60份、珍珠巖3-9份、高鋁水泥10-20份、莫來石20-30份、膨潤土5-8份、糊精粉1-3份、水合氧化鋁2-6份、有機纖維5-10份、水玻璃8-18份、磷酸二氫鋁4-9份、鎂砂粉10-15份。本發(fā)明噴涂料使用時快速、實用、無需特殊養(yǎng)護、抗熱震性好。該發(fā)明同時使用水玻璃和磷酸二氫鋁，容易快速固化，致施工困難。

從以上的現有技術分析獲知，如果用重質料的顆粒太多，則會導致保溫效果差，不好噴涂；如果用類似珍珠巖的輕質多孔料，則存在不耐磨，強度低，容易磨損。其均不適合用于燒結煙道使用。因此，有必要針對燒結大煙道的特點，開發(fā)一種適用于燒結大煙道的特點，且耐高溫，耐酸腐蝕、與煙道壁結合度好，不剝落，強度高的噴涂料。

技術實現要素：

本發(fā)明的目的在于克服現有技術存在的不足，提供一種既能滿足燒結大煙道特點的要求，又能使噴涂層牢固度高，又能使剝落現象顯著降低，即能使噴補料層的使用周期增加不低于6個月，噴補料層的強度提高至少20%，且充分利用廢棄料，生產成本低的粘結性能優(yōu)良的燒結大煙道用噴補料及制備方法。

實現上述目的的措施：

一種粘結性能優(yōu)良的燒結大煙道用噴補料，其組成原料及重量百分比含量為：粒度在2-0.5mm的粗耐火骨料：15～35%，粒度≤0.5mm的石英石：5～15%，粒度在0.5~1.0mm的多孔輕骨料：15～25%，氧化硅微粉：2～5%，粒度≤0.088mm的高鋁熟料粉：20～35%；粒度≤0.088mm的鈉膨潤土粉：2～5%，粒度≤0.088mm的廢玻璃粉不超過3%，硅酸鹽水泥：5～20%，鋁酸鈣水泥：1～3%；在使用時按照上述原料總重量百分比的1~3%外加水攪拌潤濕；在進行噴涂時，在噴槍槍頭按照上述原料總重量百分比的8~15%裝入促凝劑水溶液。

其在于：所述粗耐火骨料為礬土熟料、焦寶石熟料、廢高鋁磚顆粒、廢粘土磚顆粒、莫來石顆粒中的一種或幾種以任意比例的混合物。

其在于：所述多孔輕骨料為多孔礬土熟料、多孔焦寶石熟料、多孔莫來石熟料中的一種或幾種以任意比例的混合物；且多孔輕骨料的氣孔率不低于體積百分比的20%。

其在于：所述硅酸鹽水泥在凈漿試樣狀態(tài)下，7天耐壓強度不低于30mpa。

其在于：所述鋁酸鈣水泥中的氧化鈣重量百分比含量不低于30%。

其在于：所述多孔輕骨料的粒度在0.5~1.0mm。

其在于：所述促凝劑水溶液由：不超過重量百分比為0.03%的硫酸鋁，不超過重量百分比為0.02%的硫酸亞鐵，不超過重量百分比為0.02%的硅酸鈉，其余為水組成。

制備一種粘結性能優(yōu)良的燒結大煙道用噴補料的方法，其步驟：

1）先將粒度在2-0.5mm的粗耐火骨料：15～35%，粒度≤0.5mm的石英石：5～15%，粒度在0.5~1.0mm的多孔輕骨料：15～25%，氧化硅微粉：2～5%，粒度≤0.088mm的高鋁熟料粉：20～35%；粒度≤0.088mm的鈉膨潤土粉：2～5%，粒度≤0.088mm的廢玻璃粉不超過3%，硅酸鹽水泥：5～20%，鋁酸鈣水泥：1～3%混合至充分均勻；

2）按照步驟1）所述原料總重量的1-3%外加入水，并攪拌混合制備成噴涂的濕式料；

3）進行噴涂，采用噴涂機，并在噴涂機的槍頭加入8~15%的促凝劑水溶液后，將所述的濕式料噴補到煙道的鋼殼內表面形成均勻的噴涂層。

本發(fā)明中各原料機理及作用:

粒度2-0.5mm的粗耐火骨料：在本發(fā)明中，其主要起噴補料中的骨架和支撐作用，有耐磨損的效果；如其含量低于15%，則會使耐磨性太差，如高于35%，則會導致隔熱保溫效果差。

粒度≤0.5mm的石英石：5～15%：在本發(fā)明中，其主要起噴補料中的耐酸骨料及支撐作用，且有耐磨損的效果；如其含量低于5%，則會使耐磨性太差，如高于15%，則會導致晶型變化大而引起開裂。

粒度≤1.0mm的多孔輕骨料：15～25wt%，在本發(fā)明中，其主要起隔熱多孔骨架和支撐作用；如其含量低于15%，則保溫性太差，如高于25%，則會由于太輕而致強度低，并不耐磨。

氧化硅微粉：2～5%，在本發(fā)明中，其主要起促進分散、燒結的作用；如其含量低于2%，則會致燒結效果變差，如高于5%，則會使噴補料太輕及發(fā)泡。

粒度≤0.088mm的高鋁熟料粉：20～35%；在本發(fā)明中，其主要起細粉粘接和燒結作用；如其含量低于20%，則會致耐磨性差，如高于35%，則會使隔熱保溫效果變差。

粒度≤0.088mm的鈉膨潤土粉：2～5%，在本發(fā)明中，其主要粘接劑的作用；如其含量低于2%，則剛噴出的粘性差，如高于5%，則會使噴補層產生發(fā)泡。

粒度≤0.088mm的廢玻璃粉：不超過3%，在本發(fā)明中，其主要起中低溫度下的軟熔粘結作用；如其含量低于20%，則會致耐磨性差，如高于3%，則會使熔點變低，致高溫性能不好。

硅酸鹽水泥：5～20%：在本發(fā)明中，其主要起粘接固化強度的作用；如其含量低于5%，則強度太低，如高于20%，則容易導致噴涂層開裂，使高溫性能不好。

鋁酸鈣水泥：1～3%：在本發(fā)明中，其主要起固化和粘接作用；如其含量低于1%，則耐強度低，如高于3%，則會導致成本增加。

本發(fā)明之所以同時采用硅酸鹽水泥與鋁酸鈣水泥進行復合，硅酸鹽水泥凝固慢，耐溫不高；鋁酸鹽水泥凝固快，耐高溫，通過復合，目的在于可調整其凝固時間，并增加噴補料的耐高溫性能。

本發(fā)明之所以采用外加促凝劑水溶液，其主要起促進凝固的作用；并分別將其中添加的硫酸鋁不超過0.03%，添加的硫酸亞鐵和硅酸鈉各自的加入量限定在不超過0.02%，加入量太多，則會使噴涂料凝固太快，來不及施工而廢棄。

本發(fā)明與現有技術相比，既能滿足燒結大煙道特點的要求，又能使噴涂層牢固度高，又能使剝落現象顯著降低，即能使噴補料層的使用周期由現在的12個月增加不低于6個月的使用期限，即可使使用周期至少在18個月，噴補料層的強度提高由現在的不超過10mpa至少提高20%，即達到至少在12mpa且充分利用廢棄料，生產成本低。

具體實施方式

下面對本發(fā)明予以詳細描述：

實施例1：

一種粘結性能優(yōu)良的燒結大煙道用噴補料，其組成原料及重量百分比含量為：粒度在2-0.5mm的廢高鋁磚：18%，粒度≤0.5mm的石英石：12%，粒度0.5~1.0mm且氣孔率在23%的多孔焦寶石熟料：20%，氧化硅微粉：5%，粒度≤0.088mm的高鋁熟料粉：25%；粒度≤0.088mm的鈉膨潤土粉：3%，粒度≤0.088mm的廢玻璃粉2%，在凈漿試樣狀態(tài)下7天耐壓強度位35mpa硅酸鹽水泥：12%，氧化鈣含量為32wt%鋁酸鈣水泥：3%。在使用時按照上述原料總重量百分比的3%外加水攪拌；噴槍槍頭按照上述原料總重量百分比的8%裝入促凝劑水溶液。

所述促凝劑水溶液中的組分及wt%為：0.03%的硫酸鋁，0.01%的硫酸亞鐵，0.012%的硅酸鈉，其余為水組成。

制備步驟：

1）先將粒度在2-0.5mm的礬土熟料：17.5%，粒度≤0.5mm的石英石：12%，粒度≤1.0mm且氣孔率在23%的多孔焦寶石熟料：20%，氧化硅微粉：5%，粒度≤0.088mm的高鋁熟料粉：25%；粒度≤0.088mm的鈉膨潤土粉：3%，粒度≤0.088mm的廢玻璃粉2%，在凈漿試樣狀態(tài)下7天耐壓強度位35mpa硅酸鹽水泥：12%，氧化鈣含量為32wt%鋁酸鈣水泥3%混合至充分均勻；

2）加入上述步驟1）原料總重量的3%的外加水進行潤濕混合制備成噴涂的濕式料；

3）進行噴涂，采用噴涂機，并在噴涂機的槍頭按照步驟1）所述原料總重量百分比的8%裝入促凝劑水溶液，將所述的濕式料噴補到煙道的鋼殼內表面形成均勻的噴涂層。

經檢測，噴涂料層在110℃×24h耐壓強度為19.2mpa，1000℃×3h耐壓強度為25.7mpa，并經試用18個月，未見有剝落現象發(fā)生，仍在繼續(xù)試用。

實施例2：

一種粘結性能優(yōu)良的燒結大煙道用噴補料，其組成原料及重量百分比含量為：粒度在2-0.5mm的廢粘土磚料及莫來石：35%，粒度≤0.5mm的石英石：7%，粒度在0.55~1.0mm且氣孔率在22%的多孔礬土熟料：15%，氧化硅微粉：4%，粒度≤0.088mm的高鋁熟料粉：23%；粒度≤0.088mm的鈉膨潤土粉：2.5%，粒度≤0.088mm的廢玻璃粉2.5%，在凈漿試樣狀態(tài)下7天耐壓強度位33.2mpa硅酸鹽水泥：10%，氧化鈣含量為33wt%鋁酸鈣水泥：1%；在使用時按照上述原料總重量百分比的1.5%外加水攪拌潤濕；噴槍槍頭按照上述原料總重量百分比的9%裝入促凝劑水溶液；

所述促凝劑水溶液中的組分及wt%為：0.022%的硫酸鋁，0.015%的硫酸亞鐵，0.013%的硅酸鈉，其余為水組成。

制備步驟：

1）先將粒度在2-0.5mm的廢粘土磚料及莫來石：35%，粒度≤0.5mm的石英石：7%，粒度在0.55~1.0mm且氣孔率在22%的多孔礬土熟料：15%，氧化硅微粉：4%，粒度≤0.088mm的高鋁熟料粉：22.5%；粒度≤0.088mm的鈉膨潤土粉：2.5%，粒度≤0.088mm的廢玻璃粉2.5%，在凈漿試樣狀態(tài)下7天耐壓強度位33.2mpa硅酸鹽水泥：10%，氧化鈣含量為33wt%鋁酸鈣水泥1%混合至充分均勻；

2）加入上述步驟1）原料總重量的1.5%的外加水進行潤濕混合制備成噴涂的濕式料；

3）進行噴涂，采用噴涂機，并在噴涂機的槍頭按照步驟1）所述原料總重量百分比的9%裝入促凝劑水溶液，將所述的濕式料噴補到煙道的鋼殼內表面形成均勻的噴涂層。

經檢測，噴涂料層在110℃×24h耐壓強度為12.9mpa，1000℃×3h耐壓強度為21.5mpa，經試用20個月，未見有剝落現象發(fā)生，仍在繼續(xù)用。

實施例3

一種粘結性能優(yōu)良的燒結大煙道用噴補料，其組成原料及重量百分比含量為：粒度在2-0.5mm的廢高鋁磚顆粒：18.5%，粒度≤0.5mm的石英石：15%，粒度≤1.0mm且氣孔率在23.5%的多孔礬土熟料以及氣孔率在23%的多孔莫來石熟料：17%，氧化硅微粉：2%，粒度≤0.088mm的高鋁熟料粉：21%；粒度≤0.088mm的鈉膨潤土粉：3%，粒度≤0.088mm的廢玻璃粉：2.0%，在凈漿試樣狀態(tài)下7天耐壓強度位34.1mpa硅酸鹽水泥：19%，氧化鈣含量為33.5wt%鋁酸鈣水泥：2.5%；在使用時按照上述原料總重量百分比的2.5%外加水攪拌潤濕。；噴槍槍頭按照上述原料總重量百分比的12%裝入促凝劑水溶液；

所述促凝劑水溶液中的組分及wt%為：0.01%的硫酸鋁，0.02%的硫酸亞鐵，0.02%的硅酸鈉，其余為水組成。

制備步驟：

1）先將粒度在2-0.5mm的廢高鋁磚顆粒：18.5%，粒度≤0.5mm的石英石：15%，粒度≤1.0mm且氣孔率在23.5%的多孔礬土熟料以及氣孔率在23%的多孔莫來石熟料：17%，氧化硅微粉：2%，粒度≤0.088mm的高鋁熟料粉：21%；粒度≤0.088mm的鈉膨潤土粉：3%，粒度≤0.088mm的廢玻璃粉：2.0%，在凈漿試樣狀態(tài)下7天耐壓強度位34.1mpa硅酸鹽水泥：19%，氧化鈣含量為33.5wt%鋁酸鈣水泥：2.5%混合至充分均勻；

2）加入上述步驟1）原料總重量的2.5%的外加水進行潤濕混合制備成噴涂的濕式料；

3）進行噴涂，采用噴涂機，并在噴涂機的槍頭按照步驟1）所述原料總重量百分比的9.5%裝入促凝劑水溶液，將所述的濕式料噴補到煙道的鋼殼內表面形成均勻的噴涂層。

經檢測，噴涂料層在110℃×24h耐壓強度為23.8mpa，1000℃×3h耐壓強度為29.1mpa，經試用18個月，未見有剝落現象發(fā)生，仍在繼續(xù)用。

實施例4：

一種粘結性能優(yōu)良的燒結大煙道用噴補料，其組成原料及重量百分比含量為：粒度在2-0.5mm的礬土熟料及廢高鋁磚顆?；旌狭希?6%，粒度≤0.5mm的石英石：8%，粒度在0.7~1.0mm且氣孔率在21%的多孔莫來石熟料：16%，氧化硅微粉：2.5%，粒度≤0.088mm的高鋁熟料粉：31%；粒度≤0.088mm的鈉膨潤土粉：2.5%，粒度≤0.088mm的廢玻璃粉1.0%，在凈漿試樣狀態(tài)下7天耐壓強度位34.1mpa硅酸鹽水泥：10.5%，氧化鈣含量為33.0wt%鋁酸鈣水泥：2%；在使用時按照上述原料總重量百分比的3%外加水攪拌潤濕；噴槍槍頭按照上述原料總重量百分比的9.8%裝入促凝劑水溶液；

所述促凝劑水溶液中的組分及wt%為：0.015%的硫酸鋁，0.015%的硫酸亞鐵，0.02%的硅酸鈉，其余為水組成。

制備步驟：

1）先將粒度在2-0.5mm的礬土熟料及廢高鋁磚顆粒混合料：26%，粒度≤0.5mm的石英石：8%，粒度0.7~1.0mm且氣孔率在21%的多孔莫來石熟料：16%，氧化硅微粉：2.5%，粒度≤0.088mm的高鋁熟料粉：31%；粒度≤0.088mm的鈉膨潤土粉：2.5%，粒度≤0.088mm的廢玻璃粉1.0%，在凈漿試樣狀態(tài)下7天耐壓強度位34.1mpa硅酸鹽水泥：10.5%，氧化鈣含量為33.0wt%鋁酸鈣水泥2%混合至充分均勻；

2）加入上述步驟1）原料總重量的3%的外加水進行潤濕混合制備成噴涂的濕式料；

3）進行噴涂，采用噴涂機，并在噴涂機的槍頭按照步驟1）所述原料總重量百分比的9.8%裝入促凝劑水溶液，將所述的濕式料噴補到煙道的鋼殼內表面形成均勻的噴涂層。

經檢測，噴涂料層在110℃×24h耐壓強度為22.8mpa，1000℃×3h耐壓強度為28.3mpa，經試用19個月，只有極小面積的剝落現象發(fā)生，但仍可使用。

實施例5：

一種粘結性能優(yōu)良的燒結大煙道用噴補料，其組成原料及重量百分比含量為：粒度在2-0.5mm的莫來石顆粒：29%，粒度≤0.5mm的石英石：6.5%，粒度在0.8~1.0mm且氣孔率在23.6%的多孔莫來石熟料及氣孔率在22.8%的多孔礬土熟料混合料：16.5%，氧化硅微粉：4.5%，粒度≤0.088mm的高鋁熟料粉：24%；粒度≤0.088mm的鈉膨潤土粉：4.5%，粒度≤0.088mm的廢玻璃粉1.5%，在凈漿試樣狀態(tài)下7天耐壓強度位34.0mpa硅酸鹽水泥：12%，氧化鈣含量為33.0wt%鋁酸鈣水泥：1.5%；在使用時按照上述原料總重量百分比的2.6%外加水攪拌潤濕；噴槍槍頭按照上述原料總重量百分比的15%裝入促凝劑水溶液；

所述促凝劑水溶液中的組分及wt%為：0.013%的硫酸鋁，0.02%的硫酸亞鐵，0.012%的硅酸鈉，其余為水組成。

制備步驟：

1）先將粒度在2-0.5mm的莫來石顆粒：29%，粒度≤0.5mm的石英石：6.5%，粒度在0.8~1.0mm且氣孔率在23.6%的多孔莫來石熟料及氣孔率在22.8%的多孔礬土熟料混合料：16.5%，氧化硅微粉：4.5%，粒度≤0.088mm的高鋁熟料粉：24%；粒度≤0.088mm的鈉膨潤土粉：4.5%，粒度≤0.088mm的廢玻璃粉1.5%，在凈漿試樣狀態(tài)下7天耐壓強度位34.0mpa硅酸鹽水泥：12%，氧化鈣含量為33.0wt%鋁酸鈣水泥：1.5%混合至充分均勻；

2）加入上述步驟1）原料總重量的2.6%的外加水進行潤濕混合制備成噴涂的濕式料；

3）進行噴涂，采用噴涂機，并在噴涂機的槍頭按照步驟1）所述原料總重量百分比的15%裝入促凝劑水溶液，將所述的濕式料噴補到煙道的鋼殼內表面形成均勻的噴涂層。

經檢測，噴涂料層在110℃×24h耐壓強度為27.6mpa，1000℃×3h耐壓強度為32.6mpa，經試用23個月，只有占噴補面積的0.5%剝落現象發(fā)生，但仍可使用。

實施例6：

一種粘結性能優(yōu)良的燒結大煙道用噴補料，其組成原料及重量百分比含量為：粒度在2-0.5mm的廢高鋁磚顆粒：27%，粒度≤0.5mm的石英石：8.5%，粒度≤1.0mm同時不小于0.5mm且氣孔率在40%的多孔礬土熟料混合料：18%，氧化硅微粉：3%，粒度≤0.088mm的高鋁熟料粉：25%；粒度≤0.088mm的鈉膨潤土粉：3.5%，粒度≤0.088mm的廢玻璃粉2%，在凈漿試樣狀態(tài)下7天耐壓強度位34.0mpa硅酸鹽水泥：11.5%，氧化鈣含量為33.0wt%鋁酸鈣水泥：1.5%；在使用時按照上述原料總重量百分比的3%外加水攪拌潤濕；噴槍槍頭按照上述原料總重量百分比的13.5%裝入促凝劑水溶液；

所述促凝劑水溶液中的組分及wt%為：0.02%的硫酸鋁，0.01%的硫酸亞鐵，0.015%的硅酸鈉，其余為水組成。

制備步驟：

1）先將粒度在2-0.5mm的廢高鋁磚顆粒：27%，粒度≤0.5mm的石英石：8.5%，粒度≤1.0mm同時不小于0.5mm且氣孔率在40%的多孔礬土熟料混合料：18%，氧化硅微粉：3%，粒度≤0.088mm的高鋁熟料粉：25%；粒度≤0.088mm的鈉膨潤土粉：3.5%，粒度≤0.088mm的廢玻璃粉2%，在凈漿試樣狀態(tài)下7天耐壓強度位34.0mpa硅酸鹽水泥：11.5%，氧化鈣含量為33.0wt%鋁酸鈣水泥：1.5%混合至充分均勻；

2）加入上述步驟1）原料總重量的3%的外加水進行潤濕混合制備成噴涂的濕式料；

3）進行噴涂，采用噴涂機，并在噴涂機的槍頭按照步驟1）所述原料總重量百分比的13.5%裝入促凝劑水溶液，將所述的濕式料噴補到煙道的鋼殼內表面形成均勻的噴涂層。

經檢測，噴涂料層在110℃×24h耐壓強度為27.7mpa，1000℃×3h耐壓強度為32.9mpa，經試用24個月，只有占噴補面積的0.2%剝落現象發(fā)生，但仍可使用。

上述實施例僅為最佳例舉，而并非是對本發(fā)明的實施方式的限定。