本發(fā)明屬于耐火材料技術(shù)領(lǐng)域,具體涉及一種超塑成形用電加熱陶瓷平臺(tái)耐火材料及其制備方法。
背景技術(shù):
超塑成形技術(shù)上世紀(jì)70年代初由美國(guó)人提出,迅速在航空航天、汽車等技術(shù)要求高、幾何形狀復(fù)雜的各類金屬制品方面取得顯著發(fā)展。超塑成形的方法具有以下優(yōu)點(diǎn):可以降低產(chǎn)品費(fèi)用;可提高產(chǎn)品設(shè)計(jì)的靈活性;可減少產(chǎn)品重量;可提高結(jié)構(gòu)的整體性等。目前國(guó)內(nèi)超塑成形所用的陶瓷平臺(tái),多數(shù)是從國(guó)外進(jìn)口,陶瓷平臺(tái)的陶瓷磚多數(shù)為無貫通孔型的sio2陶瓷磚或al2o3陶瓷磚,其使用溫度低于1000℃,無法用于成形溫度高于1000℃的高溫合金、金屬間化合物。
中國(guó)申請(qǐng)?zhí)枮?01520541520.3的實(shí)用新型,揭示了一種電熱陶瓷平臺(tái),所用的多孔sio2陶瓷磚的材料中sio2含量≥98%,多孔sio2陶瓷磚的熱膨脹系數(shù)≤1×10-6,工作溫度≥950℃。由于熔融石英材質(zhì)大于1000℃時(shí)逐漸方石英化導(dǎo)致強(qiáng)度下降,因此其最高使用溫度不超過1000℃,該技術(shù)中未提及多孔sio2陶瓷磚材料的制備方法。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素:
針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)的不足,本發(fā)明的目的是提供一種超塑成形用電加熱陶瓷平臺(tái)耐火材料,具有高溫抗壓強(qiáng)度高、耐熱沖擊性好,高溫電阻率高的特點(diǎn),含有大量密集分布的通孔,能在1300℃下長(zhǎng)期應(yīng)用,能用于高溫合金、金屬間化合物零件的超塑成形;本發(fā)明同時(shí)提供其制備方法。
本發(fā)明所述的超塑成形用電加熱陶瓷平臺(tái)耐火材料,由以下重量百分?jǐn)?shù)的原料制成:
骨料顆粒為:
基質(zhì)細(xì)粉為:
骨料顆粒、基質(zhì)細(xì)粉與促凝劑的總和為100%。
所述的莫來石為燒結(jié)莫來石,化學(xué)成分要求為:al2o3含量≥70%。
所述的紅柱石的化學(xué)成分要求為:al2o3含量≥56%,fe2o3含量≤0.6%。
所述的雙峰氧化鋁微粉的化學(xué)成分要求為:al2o3含量≥99.2%。
所述的鋁酸鹽水泥為純鋁酸鈣水泥,化學(xué)成分要求為:al2o3含量≥70%。
所述的重晶石粉的化學(xué)成分要求為:baso4含量≥92%。
所述的超塑成形用電加熱陶瓷平臺(tái)耐火材料制品的氣孔率為15-20%,1300℃耐壓強(qiáng)度≥60mpa,1100℃水冷熱沖擊≥40次無破損。
所述的超塑成形用電加熱陶瓷平臺(tái)耐火材料的制備方法,步驟如下:
(1)預(yù)混合:將基質(zhì)細(xì)粉與促凝劑干混2-10分鐘后,加入骨料顆粒干混2-10分鐘,得混合料,外加溶于水中的分散劑,濕混4-15分鐘得料漿;
(2)將料漿注入模具中直至完全充滿帶有圓鋼芯的模具,靜置凝固4-6小時(shí)后,抽出圓鋼芯,形成直徑為φ6~12mm、孔中心的間距為8-25mm、長(zhǎng)度達(dá)300-800mm密集分布的通孔,再凝固24小時(shí)之后脫模,得生坯;
(3)生坯自然干燥3-5天后,燒成得超塑成形用電加熱陶瓷平臺(tái)耐火材料。
所述的帶有圓鋼芯的模具,在現(xiàn)有普通模具的基礎(chǔ)上增設(shè)了圓鋼芯,圓鋼芯與模具之間螺紋連接,便于靜置凝固后抽出。
所述的燒成條件如下:
常溫-150℃:升溫速率2-5℃/h,150℃下保溫8-16小時(shí);
150-500℃:升溫速率4-8℃/h;
500-1200℃:升溫速率8-15℃/h;
1200-1450℃:升溫速率8-10℃/h,1450℃下保溫16-30小時(shí);
?;鸷螅匀唤禍?天出窯。
外加溶于水中的分散劑,其中,分散劑為第三代減水劑,用量為骨料顆粒、基質(zhì)細(xì)粉和促凝劑總質(zhì)量的0.05-0.20%;水的用量為骨料顆粒、基質(zhì)細(xì)粉和促凝劑總質(zhì)量的5-6.5%。
所述的第三代減水劑為聚羧酸系建筑混凝土減水劑。
本發(fā)明制得的所有單件的陶瓷平臺(tái)耐火材料厚度尺寸公差為±0.1mm,通孔孔徑尺寸公差為±0.1mm,孔位置的尺寸公差為±0.1mm。
本發(fā)明骨料選用優(yōu)質(zhì)紅柱石顆粒和燒結(jié)莫來石顆粒,由于紅柱石在高溫下會(huì)轉(zhuǎn)變?yōu)槟獊硎?,產(chǎn)生的膨脹能夠抵消燒成收縮;基質(zhì)一方面利用紅柱石細(xì)粉莫來石化時(shí)產(chǎn)生的少量氧化硅,與雙峰氧化鋁微粉和重晶石粉,在高溫下原位反應(yīng)生產(chǎn)低膨脹的鋇長(zhǎng)石,提高了產(chǎn)品的高溫抗壓強(qiáng)度和耐熱沖擊性;另一方面利用紅柱石微粉轉(zhuǎn)變?yōu)槟獊硎?、雙峰氧化鋁微粉和重晶石分解出的氧化鋇形成β-剛玉的膨脹反應(yīng),將燒成收縮控制在0-0.1%,有效防止了密集排布的φ6~12mm通孔變形和開裂問題。
綜上所述,本發(fā)明的有益效果如下:
1、通過多種原料進(jìn)行顆粒級(jí)配,骨料顆粒利用莫來石、紅柱石原料熱膨脹系數(shù)低和熱穩(wěn)定性高的特點(diǎn),提高了制品的耐熱沖擊性;利用重晶石粉與紅柱石粉原位反應(yīng),形成膨脹率極低鋇長(zhǎng)石相,改善了坯體的耐熱沖擊性和高溫強(qiáng)度;所制得的陶瓷平臺(tái)耐火材料在1100℃水冷熱沖擊40次無裂紋,1300℃的耐壓強(qiáng)度60mpa以上,能在1300℃下長(zhǎng)期應(yīng)用,解決了現(xiàn)有的石英質(zhì)陶瓷平臺(tái)無法用于成形溫度高于1000℃的高溫合金、金屬間化合物的技術(shù)難題。
2、利用紅柱石細(xì)粉轉(zhuǎn)變?yōu)槟獊硎呐蛎浄磻?yīng)、雙峰氧化鋁微粉和重晶石分解出的氧化鋇形成β-剛玉的膨脹反應(yīng),降低了燒成收縮,有效防止了密集排布的通孔變形和開裂。
3、本發(fā)明采用的自流澆注料,所需加水量少(5%~6.5%),料漿自流性、填充性好。利用料漿未完全固化時(shí)抽出圓鋼芯,制備出了直徑為φ6~12mm、孔間距為8-25mm、長(zhǎng)度達(dá)300-800mm密集分布的通孔,用于安置電加熱原件,解決了密集分布的細(xì)孔難以成形和鉆取加工的問題。
4、本發(fā)明的制備方法工藝簡(jiǎn)單可行,制品的成品率高。
具體實(shí)施方式
下面結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明做進(jìn)一步說明,但其并不限制本發(fā)明的實(shí)施。
以下非限定性實(shí)施例用于詳細(xì)解釋本發(fā)明的生產(chǎn)工藝和技術(shù)方案。這些實(shí)施例中,制品的性能采用國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)或行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行測(cè)定,如體積密度、氣孔率、燒成收縮率、高溫耐壓強(qiáng)度和水冷熱震穩(wěn)定性。
實(shí)施例中用到的所有原料均為市購(gòu)。
實(shí)施例1
所述的超塑成形用電加熱陶瓷平臺(tái)耐火材料,由以下重量百分?jǐn)?shù)的原料制成:
骨料顆粒為:
基質(zhì)細(xì)粉為:
外加第三代減水劑0.05%,外加水5.5%。
制備方法如下:
不銹鋼模具的制作:四塊側(cè)板使用10mm厚的不銹鋼板制成,底板使用20mm厚的不銹鋼板開上通槽,側(cè)板插在底板上組成750×660×150mm的槽;在槽內(nèi)尺寸為660×150mm的側(cè)板下部加工出兩排孔,兩排孔之間的距離為25mm,每排中的孔的中心距為25mm,孔徑為φ8mm,穿入兩端帶有螺絲的φ8mm不銹鋼圓鋼芯,用螺母拉直圓鋼芯固定在側(cè)板上,組成不銹鋼模具。
將所述紅柱石細(xì)粉、雙峰氧化鋁微粉、重晶石細(xì)粉、鋁酸鹽水泥按重量比例在攪拌機(jī)中干混5分鐘,再按比例加入紅柱石顆粒、莫來石顆粒干混5分鐘,將第三代減水劑溶解到水中后,加入混合料中,濕混10分鐘后注入模具,直至料漿完全充滿750×660×150mm的不銹鋼模具。料漿在模具中靜置凝固4小時(shí)后,一邊轉(zhuǎn)動(dòng),一邊輕輕抽出圓鋼芯,在坯體上形成長(zhǎng)度為750mm的通孔50個(gè),再凝固24小時(shí)之后脫模,得生坯。生坯自然干燥3天后裝入倒焰窯中燒成,得制品。
燒成條件如下:
常溫-150℃:升溫速率3℃/h,150℃下保溫12小時(shí);
150-500℃:升溫速率6℃/h;
500-1200℃:升溫速率10℃/h;
1200-1400℃:升溫速率8℃/h,1400℃下保溫24小時(shí);
?;鸷?,自然降溫2天出窯。
制品的燒成收縮為0.02%,外形規(guī)整,通孔的內(nèi)壁光滑完好,無變形。檢測(cè)同樣條件下制作的標(biāo)準(zhǔn)磚,檢測(cè)結(jié)果見表1,其體積密度為2.57g/cm3,氣孔率為15.5%,1100℃水冷熱沖擊40次無裂紋,1300℃的耐壓強(qiáng)度為78mpa,制得了致密度高、高溫耐壓強(qiáng)度高、耐熱沖擊性極佳的陶瓷平臺(tái)耐火材料。
實(shí)施例2
所述的超塑成形用電加熱陶瓷平臺(tái)耐火材料,由以下重量百分?jǐn)?shù)的原料制成:
骨料顆粒為:
基質(zhì)細(xì)粉為:
外加第三代減水劑0.15%,外加水6%。
制備方法如下:
不銹鋼模具槽內(nèi)尺寸為750×660×150mm,在側(cè)板下部加工出兩排孔,兩排孔之間距離為15mm,每排中的孔的中心距為15mm,孔徑為φ6mm,穿入兩端帶有螺絲的φ6mm不銹鋼圓鋼芯,用螺母拉直圓鋼芯固定在側(cè)板上,組成不銹鋼模具。
將所述紅柱石細(xì)粉、雙峰氧化鋁微粉、重晶石細(xì)粉、鋁酸鹽水泥按重量比例在攪拌機(jī)中干混8分鐘,再按比例加入紅柱石顆粒、莫來石顆粒干混8分鐘,將第三代減水劑溶解到水中后,加入混合料中,濕混12分鐘后注入模具,直至料漿完全充滿不銹鋼模具。澆注后料漿在模具中靜置凝固6小時(shí),抽出圓鋼芯后在坯體中形成750mm的通孔86個(gè),再凝固24小時(shí)之后脫模,得生坯。生坯自然干燥3天后裝入倒焰窯中燒成,得制品。
燒成條件如下:
常溫-150℃:升溫速率2℃/h,150℃下保溫8小時(shí);
150-500℃:升溫速率4℃/h;
500-1200℃:升溫速率8℃/h;
1200-1380℃:升溫速率8℃/h,1380℃下保溫30小時(shí);
?;鸷螅匀唤禍?天出窯。
所制得的制品通孔內(nèi)壁光滑規(guī)整。同樣條件下制作的標(biāo)準(zhǔn)磚檢測(cè)結(jié)果見表1中。
實(shí)施例3
所述的超塑成形用電加熱陶瓷平臺(tái)耐火材料,由以下重量百分?jǐn)?shù)的原料制成:
骨料顆粒為:
基質(zhì)細(xì)粉為:
外加第三代減水劑0.20%,外加水6.1%。
制備方法如下:
不銹鋼模具同實(shí)施例1。
生坯條件燒成如下:
常溫-150℃:升溫速率3℃/h,150℃下保溫16小時(shí);
150-500℃:升溫速率4℃/h;
500-1200℃:升溫速率15℃/h;
1200-1430℃:升溫速率10℃/h,1430℃下保溫16小時(shí);
?;鸷螅匀唤禍?天出窯。
其余制備方法同實(shí)施例1,所制得的制品通孔內(nèi)壁光滑規(guī)整,同樣條件下制作的標(biāo)準(zhǔn)磚檢測(cè)結(jié)果見表1中。
實(shí)施例4
所述的超塑成形用電加熱陶瓷平臺(tái)耐火材料,由以下重量百分?jǐn)?shù)的原料制成:
骨料顆粒為:
基質(zhì)細(xì)粉為:
外加第三代減水劑0.20%,外加水6.5%。
制備方法如下:
不銹鋼模具同實(shí)施例1。
生坯燒成條件如下:
常溫-150℃:升溫速率4℃/h,150℃下保溫16小時(shí);
150-500℃:升溫速率5℃/h;
500-1200℃:升溫速率8℃/h;
1200-1400℃:升溫速率8℃/h,1400℃下保溫24小時(shí);
?;鸷?,自然降溫2天出窯。
其余制備方法同實(shí)施例1,所制得的制品通孔內(nèi)壁光滑規(guī)整,同樣條件下制作的標(biāo)準(zhǔn)磚檢測(cè)結(jié)果見表1中。
表1實(shí)施例制備的超塑成形用電加熱陶瓷平臺(tái)耐火材料的性能指標(biāo)