本發(fā)明涉及屬于耐火材料領(lǐng)域，尤其是涉及一種連鑄用整體塞棒及其生產(chǎn)工藝。
背景技術(shù)：
隨著鋼鐵工業(yè)的不斷發(fā)展，國內(nèi)外耐火材料行業(yè)也得到了長足的進步。鋁碳耐火材料是上世紀80年代左右開始興起的一種新型耐火材料。最初主要應用于鋼包磚方面，后來逐漸地推廣向連鑄中間包方面。為鋼鐵行業(yè)連鑄技術(shù)的飛速發(fā)展提供了不可或缺的技術(shù)支持。
連鑄用鋁碳耐火材料俗稱為連鑄三大件，主要由長水口、整體塞棒、浸入式水口組成。整體塞棒作為連鑄三大件產(chǎn)品之一，在連鑄過程中起到控流、截流等作用，其重要性不言而喻，是保障連鑄過程順利進行的主要功能元件。
作為鋁碳功能材料之一，整體塞棒材料設(shè)計一般都以al2o3-c材料為主。通過添加一些必要的添加劑如碳化硅，金屬硅，碳化硼等，提高材料的抗氧化性能，確保產(chǎn)品達到鋼水連鑄要求。近些年來，隨著鋼廠鋼水冶煉節(jié)奏越來越快，并且對冶煉成本的控制越來越嚴，對鋁碳耐火材料的使用要求隨之越來越高。對于整體塞棒而言，尤其是棒頭材料方面，傳統(tǒng)的材料已逐漸不能滿足連鑄過程的使用要求。一旦遇到一些不銹鋼、高錳鋼等鋼種時，al2o3-c材料更是完全達不到鋼廠的使用要求。
中國專利公告號cn102515798b公開了一種連鑄用高耐蝕性整體塞棒，由棒頭和棒身組成，棒身由下述成分按重量比例組成：石墨15～25、鎂鋁尖晶石20～70、鎂砂0～30、氧化鋁0～10、添加劑1～9，外加上述成分總重量8％～12％的酚醛樹脂；所述的添加劑選自金屬硅粉、金屬鋁粉、碳化硼中的一種或幾種；本發(fā)明通過優(yōu)化塞棒棒身的材質(zhì)，可降低塞棒棒身的氣孔率，提高抗熔渣滲透性但是該發(fā)明僅僅通過改進配方，沒有對原料粒徑進行優(yōu)選，制備的塞棒體積密度偏低，使用壽命短，另外也沒有對塞棒的制備工藝進行優(yōu)化。
中國專利公開號cn101722302b公開了一種連鑄用鎂碳復合整體塞棒的制備方法，整體塞棒的棒身為鋁碳材料，棒頭為低碳鎂碳材料，棒頭與棒身之間采用鋁碳材料和低碳鎂碳材料的混合過渡；棒頭材料的主要原料為電熔鎂
砂，并加入有3～8％的鋁硅合金粉、0.5～2％的bn和8～12％的石墨；本發(fā)明通過優(yōu)化鎂碳材料所用石墨的粒度組成、添加能夠在熱處理過程中形成陶瓷結(jié)合相的鋁硅合金和能夠降低熱膨脹系數(shù)的bn提高鎂碳材料的抗熱沖擊性，保證使用時的安全性，另外通過在棒頭材料和棒身材料之間形成均勻的混合過渡，在熱沖擊時盡量減少熱應力的生成，防止使用時的斷頭現(xiàn)象；該發(fā)明僅僅通過配方來改進塞棒的抗沖擊性能，并不能大大改善塞棒的使用壽命。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
有鑒于此，本發(fā)明的目的是針對現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種連鑄用整體塞棒及其生產(chǎn)工藝，通過對連鑄用整體塞棒的棒身和棒頭材料進行調(diào)整，且對塞棒的生產(chǎn)工藝進行優(yōu)化，最終制備的產(chǎn)品的顯氣孔為13-15%，常溫抗折強度為12-15mpa，體積體密2.75-2.90g/cm3，使用壽命為15-20小時。
為達到上述目的，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案：
一種連鑄用整體塞棒，由棒身和棒頭組成，棒身由按重量百分比計的以下原料制備：鱗片石墨18-21%、棕剛玉15-18%、高鋁礬土10-15%、回收料45-55%和鋁粉1-2%，外加上述成分總量8-12%的酚醛樹脂；所述棒頭由按重量百分比計的以下原料制成：電熔鎂砂35-50%、尖晶石25-35%、鱗片石墨5-15%、金屬硅2-5%、金屬鋁0.5-5%、碳化硼0.5-5%、氮化硼0.5-5%和氮化硅0.5-3%，外加上述成分總量5-15%的酚醛樹脂。
進一步的，所述回收料是將鋼廠回收的廢塞棒或水口殘磚粉碎成粒徑≤2mm制備而成。
進一步的，所述電熔鎂砂是由粒度為0.5-1mm、0.2-0.5mm和0.1-0.2mm的電熔鎂砂按重量比2-4：1-3：4-6混合而成。
進一步的，所述尖晶石的粒徑為180-325目，所述鱗片石墨純度≥99%，粒徑為50-100目。
進一步的，所述酚醛樹脂殘?zhí)肌?5%，粒徑為120-200目。
進一步的，所述金屬硅、金屬鋁純度≥98%，粒徑為200-325目；所述碳化硼、氮化硼、氮化硅純度≥95%，粒徑為200-325目。
一種連鑄用整體塞棒的生產(chǎn)工藝，包括以下步驟：
（1）將除酚醛樹脂以外棒頭原料充分混合均勻，得到混合料，在酚醛樹脂中加入酚醛樹脂總量50-60%的溶劑稀釋樹脂，得到稀釋樹脂；
（3）將稀釋樹脂加入混合料中攪拌均勻，得棒頭泥料；
（4）將所述棒頭泥料在60-80℃下烘干至揮發(fā)分為0.9-1.2%；
（5）將烘干后的棒頭泥料與棒身材料分別加入到模具中，在塞棒渣線部位復合鎂碳材料，在等靜壓中壓制成型，壓制壓力為100-120mpa，即可制得整體塞棒樣品；
（6）所述整體塞棒樣品在150-260℃溫度下干燥，真空燒成，燒成溫度為1050-1150℃，保溫2-4小時，然后按照圖紙對塞棒進行加工，對棒頭部位進行預處理，然后噴涂防氧化涂層，即得產(chǎn)品。
進一步的，所述步驟（1）中溶劑為乙醇和乙二醇按重量比1-2:1混合而成。
進一步的，所述步驟（5）中鎂碳材料包括按重量百分比計的以下原料：氧化鎂80-90%，碳8-12%，抗氧化劑4-6%，所述抗氧劑為金屬硅、碳化硼或金屬鋁中的一種或幾種。
進一步的，所述步驟（6）中預處理為：先用壓縮空氣對表面灰塵進行清理，利用酒精或水對棒頭清洗，清洗后在110-130℃溫度下干燥。
本發(fā)明的有益效果是：
1、本發(fā)明為了改善連鑄用整體塞棒的性能，降低成本，增加塞棒的使用壽命，對連鑄用整體塞棒的棒身和棒頭材料均進行調(diào)整，且對塞棒的生產(chǎn)工藝進行了調(diào)整，最終制備的產(chǎn)品的顯氣孔為13-15%，常溫抗折強度為12-15mpa，體積體密2.75-2.90g/cm3，使用壽命可達到15-20小時。
2、棒身采用的原料為鱗片石墨、棕剛玉、高鋁礬土和回收料，其中回收料為鋼廠回收的廢塞棒或水口殘磚粉碎而成的，這些回收料中含有棒身所需要的成分比如氧化鋁、碳等，重復利用還能減少礦產(chǎn)資源浪費，也使成本大幅度降低。另外為了增加棒身的抗氧化和耐高溫強度的性能，在棒身材料中還增加了鋁粉。
3、棒頭材料以電熔鎂砂、尖晶石和鱗片石墨為骨料，添加了金屬硅、金屬鋁、碳化硼、氮化硼和氮化硅，能大大增強棒頭材料的抗氧化和抗折強度等性能；另外還對原料的粒徑和純度進行了限定，其中電熔鎂砂是由粒度為0.5-1mm、0.2-0.5mm和0.1-0.2mm的電熔鎂砂按重量比2-4：1-3：4-6混合而成，而尖晶石的粒徑為180-325目；鱗片石墨純度≥99%，粒徑為50-100目；酚醛樹脂中殘?zhí)肌?5%，粒徑為120-200目；金屬硅、金屬鋁≥98%，粒徑為200-325目；所述碳化硼、氮化硼、氮化硅純度≥95%，粒徑為200-325目；對棒頭原料的粒徑和純度進行限定，原料混合后顆粒之間分布密集，得到的產(chǎn)品體積密度大，抗折高、抗沖刷性強。
4、本發(fā)明棒頭和棒身中使用的粘合劑為酚醛樹脂粉末，在混合棒頭原料時，在酚醛樹脂中添加有溶劑，其中溶劑為乙醇和乙二醇混合而成，這種混合溶劑一方面可以用于溶解酚醛樹脂，另一方面在干燥棒頭泥料的時候，能減緩棒頭泥料中的揮發(fā)分的揮發(fā)，從而增強棒頭整體的粘合強度，進而增強棒頭的機械強度。
5、另外將烘干后的棒頭泥料與棒身材料分別加入到模具中后，在塞棒渣線部位復合一層鎂碳材料，即在塞棒渣線部位覆蓋鎂碳材料，然后壓制成型，而碳材料由氧化鎂、碳和抗氧化劑混合而成，可大大減少堿性中間包覆蓋劑對塞棒渣線部位的沖刷和腐蝕，從而增強材料塞棒的使用壽命。
6、在棒頭噴涂然后噴涂防氧化涂層之前，對棒頭部位進行預處理，即先用壓縮空氣對表面灰塵進行清理，然后利用酒精或水對棒頭清洗，清洗后在110-130℃溫度下干燥，這樣可增強防氧化涂層與棒頭的結(jié)合力，從而增強棒頭的性能。
具體實施方式
下面結(jié)合具體實施方式對本發(fā)明做進一步描述。
本發(fā)明實施例1-8中的連鑄用整體塞棒，由棒身和棒頭組成，其中棒身和棒頭采用的原料及其重量百分比見表1所示。
實施例1
回收料是將鋼廠回收的廢塞棒粉碎成粒徑≤2mm制備而成；電熔鎂砂是由粒度為0.5-1mm、0.2-0.5mm和0.1-0.2mm的電熔鎂砂按重量比2：1：4混合而成；尖晶石的粒徑為180目，其中鱗片石墨純度≥99%，粒徑為50目；酚醛樹脂殘?zhí)肌?5%，粒徑為120目；金屬硅、金屬鋁純度≥98%，金屬硅粒徑200目，金屬鋁粒徑為250目；碳化硼、氮化硼、氮化硅純度≥95%，粒徑均為200目。
一種連鑄用整體塞棒的生產(chǎn)工藝，包括以下步驟：
（1）將除酚醛樹脂以外棒頭原料充分混合均勻，得到混合料，在酚醛樹脂中加入酚醛樹脂總量50%的溶劑稀釋樹脂，得到稀釋樹脂，其中溶劑為乙醇和乙二醇按重量比1:1混合而成；
（3）將稀釋樹脂加入混合料中攪拌均勻，得棒頭泥料；
（4）將棒頭泥料在60℃下烘干至揮發(fā)分為0.9%；
（5）將烘干后的棒頭泥料與棒身材料分別加入到模具中，在塞棒渣線部位復合鎂碳材料，然后等靜壓中壓制成型，壓制壓力為100mpa，即可制得整體塞棒樣品；
其中鎂碳材料由按重量百分比計的以下原料混合而成：氧化鎂83%，碳11%，抗氧化劑6%，所述抗氧劑為金屬硅；
（6）將整體塞棒樣品在150℃溫度下干燥，真空燒成，燒成溫度為1050℃，保溫4小時，然后按照圖紙對塞棒進行加工，對棒頭部位進行預處理，即先用壓縮空氣對表面灰塵進行清理，利用酒精或水對棒頭清洗，清洗后在110℃溫度下干燥，然后噴涂防氧化涂層，即得產(chǎn)品。
實施例2
回收料是將鋼廠回收的水口殘磚粉碎成粒徑≤2mm制備而成；電熔鎂砂是由粒度為0.5-1mm、0.2-0.5mm和0.1-0.2mm的電熔鎂砂按重量比4：3：5混合而成；尖晶石的粒徑為200目；鱗片石墨純度≥99%，粒徑為60目；其中酚醛樹脂殘?zhí)肌?5%，粒徑為140目；金屬硅、金屬鋁純度≥98%，粒徑均為250目；碳化硼、氮化硼、氮化硅純度≥95%，碳化硼粒徑為270目，氮化硼和氮化硅粒徑均為250目。
一種連鑄用整體塞棒的生產(chǎn)工藝，包括以下步驟：
（1）將除酚醛樹脂以外棒頭原料充分混合均勻，得到混合料，在酚醛樹脂中加入酚醛樹脂總量55%的溶劑稀釋樹脂，得到稀釋樹脂，其中溶劑為乙醇和乙二醇按重量比1.5:1混合而成；
（3）將稀釋樹脂加入混合料中攪拌均勻，得棒頭泥料；
（4）將棒頭泥料在65℃下烘干至揮發(fā)分為1.0%；
（5）將烘干后的棒頭泥料與棒身材料分別加入到模具中，在塞棒渣線部位復合鎂碳材料，然后等靜壓中壓制成型，壓制壓力為110mpa，即可制得整體塞棒樣品；
其中鎂碳材料由按重量百分比計的以下原料混合而成：氧化鎂84%，碳11%，抗氧化劑5%，所述抗氧劑為碳化硼；
（6）將整體塞棒樣品在160℃溫度下干燥，真空燒成，燒成溫度為1100℃，保溫3小時，然后按照圖紙對塞棒進行加工，對棒頭部位進行預處理，即先用壓縮空氣對表面灰塵進行清理，利用酒精或水對棒頭清洗，清洗后在120℃溫度下干燥，然后噴涂防氧化涂層，即得產(chǎn)品。
實施例3
回收料是將鋼廠回收的水口殘磚粉碎成粒徑≤2mm制備而成；電熔鎂砂是由粒度為0.5-1mm、0.2-0.5mm和0.1-0.2mm的電熔鎂砂按重量比2：3：5混合而成；尖晶石的粒徑為250目，其中鱗片石墨純度≥99%，粒徑為80目；其中酚醛樹脂殘?zhí)肌?5%，粒徑為150目；金屬硅、金屬鋁純度≥98%，金屬硅粒徑為270目，金屬鋁粒徑為250目；所述碳化硼、氮化硼、氮化硅純度≥95%，碳化硼粒徑為300目，氮化硼和氮化硅粒徑均為200目。
一種連鑄用整體塞棒的生產(chǎn)工藝，包括以下步驟：
（1）將除酚醛樹脂以外棒頭原料充分混合均勻，得到混合料，在酚醛樹脂中加入酚醛樹脂總量60%的溶劑稀釋樹脂，得到稀釋樹脂，其中溶劑為乙醇和乙二醇按重量比2:1混合而成；
（3）將稀釋樹脂加入混合料中攪拌均勻，得棒頭泥料；
（4）將棒頭泥料在70℃下烘干至揮發(fā)分為1.1%；
（5）將烘干后的棒頭泥料與棒身材料分別加入到模具中，在塞棒渣線部位復合鎂碳材料，然后等靜壓中壓制成型，壓制壓力為120mpa，即可制得整體塞棒樣品；
其中鎂碳材料由按重量百分比計的以下原料混合而成：氧化鎂84%，碳12%，抗氧化劑4%，抗氧劑為金屬硅；
（6）將整體塞棒樣品在170℃溫度下干燥，真空燒成，燒成溫度為1150℃，保溫4小時，然后按照圖紙對塞棒進行加工，對棒頭部位進行預處理，即先用壓縮空氣對表面灰塵進行清理，利用酒精或水對棒頭清洗，清洗后在130℃溫度下干燥，然后噴涂防氧化涂層，即得產(chǎn)品。
實施例4
回收料是將鋼廠回收的廢塞棒粉碎成粒徑≤2mm制備而成；電熔鎂砂是由粒度為0.5-1mm、0.2-0.5mm和0.1-0.2mm的電熔鎂砂按重量比3：2：5混合而成；尖晶石的粒徑為270目，其中鱗片石墨純度≥99%，粒徑為80目；其中酚醛樹脂殘?zhí)肌?5%，粒徑為160目；金屬硅、金屬鋁純度≥98%，粒徑均為300目；碳化硼、氮化硼、氮化硅純度≥95%，碳化硼粒徑為250目，氮化硼粒徑為325目，氮化硅粒徑為300目。
一種連鑄用整體塞棒的生產(chǎn)工藝，包括以下步驟：
（1）將除酚醛樹脂以外棒頭原料充分混合均勻，得到混合料，在酚醛樹脂中加入酚醛樹脂總量50%的溶劑稀釋樹脂，得到稀釋樹脂，其中溶劑為乙醇和乙二醇按重量比1.5:1混合而成；
（3）將稀釋樹脂加入混合料中攪拌均勻，得棒頭泥料；
（4）將棒頭泥料在75℃下烘干至揮發(fā)分為1.1%；
（5）將烘干后的棒頭泥料與棒身材料分別加入到模具中，在塞棒渣線部位復合鎂碳材料，然后等靜壓中壓制成型，壓制壓力為110mpa，即可制得整體塞棒樣品；
其中鎂碳材料由按重量百分比計的以下原料混合而成：氧化鎂85%，碳10%，抗氧化劑5%，抗氧劑為金屬硅和碳化硼按重量1:1混合而成；
（6）將整體塞棒樣品在180℃溫度下干燥，真空燒成，燒成溫度為1100℃，保溫3小時，然后按照圖紙對塞棒進行加工，對棒頭部位進行預處理，即先用壓縮空氣對表面灰塵進行清理，利用酒精或水對棒頭清洗，清洗后在120℃溫度下干燥，然后噴涂防氧化涂層，即得產(chǎn)品。
實施例5
回收料是將鋼廠回收的水口殘磚粉碎成粒徑≤2mm制備而成；電熔鎂砂是由粒度為0.5-1mm、0.2-0.5mm和0.1-0.2mm的電熔鎂砂按重量比4：3：5混合而成；尖晶石的粒徑為300目，鱗片石墨純度≥99%，粒徑為100目；其中酚醛樹脂殘?zhí)肌?5%，粒徑為180目；金屬硅、金屬鋁純度≥98%，粒徑均為325目；碳化硼、氮化硼、氮化硅純度≥95%，粒徑均為250目。
一種連鑄用整體塞棒的生產(chǎn)工藝，包括以下步驟：
（1）將除酚醛樹脂以外棒頭原料充分混合均勻，得到混合料，在酚醛樹脂中加入酚醛樹脂總量55%的溶劑稀釋樹脂，得到稀釋樹脂，其中溶劑為乙醇和乙二醇按重量比1:1混合而成；
（3）將稀釋樹脂加入混合料中攪拌均勻，得棒頭泥料；
（4）將棒頭泥料在80℃下烘干至揮發(fā)分為1.2%；
（5）將烘干后的棒頭泥料與棒身材料分別加入到模具中，在塞棒渣線部位復合鎂碳材料，然后等靜壓中壓制成型，壓制壓力為100mpa，即可制得整體塞棒樣品；
其中鎂碳材料由按重量百分比計的以下原料混合而成：氧化鎂86%，碳8%，抗氧化劑6%，所述抗氧劑為金屬鋁；
（6）將整體塞棒樣品在200℃溫度下干燥，真空燒成，燒成溫度為1050℃，保溫2小時，然后按照圖紙對塞棒進行加工，對棒頭部位進行預處理，即先用壓縮空氣對表面灰塵進行清理，利用酒精或水對棒頭清洗，清洗后在110℃溫度下干燥，然后噴涂防氧化涂層，即得產(chǎn)品。
實施例6
回收料是將鋼廠回收的廢塞棒粉碎成粒徑≤2mm制備而成；電熔鎂砂是由粒度為0.5-1mm、0.2-0.5mm和0.1-0.2mm的電熔鎂砂按重量比1：1：2混合而成；尖晶石的粒徑為325目，其中鱗片石墨純度≥99%，粒徑為50目；其中酚醛樹脂殘?zhí)肌?5%，粒徑為200目；金屬硅、金屬鋁純度≥98%，粒徑均為200目；碳化硼、氮化硼、氮化硅純度≥95%，粒徑均為270目。
一種連鑄用整體塞棒的生產(chǎn)工藝，包括以下步驟：
（1）將除酚醛樹脂以外棒頭原料充分混合均勻，得到混合料，在酚醛樹脂中加入酚醛樹脂總量60%的溶劑稀釋樹脂，得到稀釋樹脂，其中溶劑為乙醇和乙二醇按重量比2:1混合而成；
（3）將稀釋樹脂加入混合料中攪拌均勻，得棒頭泥料；
（4）將棒頭泥料在60℃下烘干至揮發(fā)分為0.9%；
（5）將烘干后的棒頭泥料與棒身材料分別加入到模具中，在塞棒渣線部位復合鎂碳材料，然后等靜壓中壓制成型，壓制壓力為110mpa，即可制得整體塞棒樣品；
其中鎂碳材料由按重量百分比計的以下原料混合而成：氧化鎂87%，碳9%，抗氧化劑4%，抗氧劑為碳化硼；
（6）將整體塞棒樣品在220℃溫度下干燥，真空燒成，燒成溫度為1150℃，保溫3小時，然后按照圖紙對塞棒進行加工，對棒頭部位進行預處理，即先用壓縮空氣對表面灰塵進行清理，利用酒精或水對棒頭清洗，清洗后在120℃溫度下干燥，然后噴涂防氧化涂層，即得產(chǎn)品。
實施例7
回收料是將鋼廠回收的水口殘磚粉碎成粒徑≤2mm制備而成；電熔鎂砂是由粒度為0.5-1mm、0.2-0.5mm和0.1-0.2mm的電熔鎂砂按重量比2：1：1混合而成；尖晶石的粒徑為200目，其中石墨為鱗片石墨，純度≥99%，粒徑為60目；其中酚醛樹脂殘?zhí)肌?5%，粒徑為160目；金屬硅、金屬鋁純度≥98%，粒徑為250目；碳化硼、氮化硼、氮化硅純度≥95%，粒徑為200目。
一種連鑄用整體塞棒的生產(chǎn)工藝，包括以下步驟：
（1）將除酚醛樹脂以外棒頭原料充分混合均勻，得到混合料，在酚醛樹脂中加入酚醛樹脂總量50%的溶劑稀釋樹脂，得到稀釋樹脂，其中溶劑為乙醇和乙二醇按重量比1.5:1混合而成；
（3）將稀釋樹脂加入混合料中攪拌均勻，得棒頭泥料；
（4）將棒頭泥料在65℃下烘干至揮發(fā)分為1.0%；
（5）將烘干后的棒頭泥料與棒身材料分別加入到模具中，在塞棒渣線部位復合鎂碳材料，然后等靜壓中壓制成型，壓制壓力為120mpa，即可制得整體塞棒樣品；
其中鎂碳材料由按重量百分比計的以下原料混合而成：氧化鎂88%，碳8%，抗氧化劑4%，所述抗氧劑為金屬硅；
（6）將整體塞棒樣品在260℃溫度下干燥，真空燒成，燒成溫度為1100℃，保溫4小時，然后按照圖紙對塞棒進行加工，對棒頭部位進行預處理，即先用壓縮空氣對表面灰塵進行清理，利用酒精或水對棒頭清洗，清洗后在130℃溫度下干燥，然后噴涂防氧化涂層，即得產(chǎn)品。
實施例8
實施例8塞棒原料配方見表1，其余參數(shù)均與實施例7相同。
對比例1
對比例1與實施例8中棒身和棒頭原料配方相同，其不同之處在于制備工藝有所調(diào)整，具體如下：
一種連鑄用整體塞棒的生產(chǎn)工藝，包括以下步驟：
（1）將除酚醛樹脂以外棒頭原料充分混合均勻，得到混合料，在酚醛樹脂中加入酚醛樹脂總量50%的乙醇稀釋樹脂，得到稀釋樹脂；
（3）將稀釋樹脂加入混合料中攪拌均勻，得棒頭泥料；
（4）將棒頭泥料在65℃下烘干至揮發(fā)分為1.0%；
（5）將烘干后的棒頭泥料與棒身材料分別加入到模具中，然后等靜壓中壓制成型，壓制壓力為120mpa，即可制得整體塞棒樣品；
（6）將整體塞棒樣品在260℃溫度下干燥，真空燒成，燒成溫度為1100℃，保溫4小時，后噴涂防氧化涂層，即得產(chǎn)品。
對比例2
對比例1與實施例7中棒身和棒頭原料配方相同，其不同之處在于制備工藝有所調(diào)整，具體如下：
一種連鑄用整體塞棒的生產(chǎn)工藝，包括以下步驟：
（1）將除酚醛樹脂以外棒頭原料充分混合均勻，得到混合料，在酚醛樹脂中加入酚醛樹脂總量50%的溶劑稀釋樹脂，得到稀釋樹脂，其中溶劑為乙醇和乙二醇按重量比1.5:1混合而成；
（3）將稀釋樹脂加入混合料中攪拌均勻，得棒頭泥料；
（4）將棒頭泥料在65℃下烘干至揮發(fā)分為1.0%；
（5）將烘干后的棒頭泥料與棒身材料分別加入到模具中，然后等靜壓中壓制成型，壓制壓力為120mpa，即可制得整體塞棒樣品；
（6）將整體塞棒樣品在260℃溫度下干燥，真空燒成，燒成溫度為1100℃，保溫4小時，然后按照圖紙對塞棒進行加工，對棒頭部位進行預處理，即先用壓縮空氣對表面灰塵進行清理，利用酒精或水對棒頭清洗，清洗后在130℃溫度下干燥，然后噴涂防氧化涂層，即得產(chǎn)品。
表1實施例1-8棒身和棒頭原料以及配比（重量百分比）
性能測試參數(shù)
對本發(fā)明實施例1-8制備塞棒棒頭的物理性能進行測試，測試數(shù)據(jù)見表2所示。
表2實施例1-8棒頭性能測試數(shù)據(jù)
由表2可知，本發(fā)明實施例1-8制備的塞棒棒頭的體積密度為2.75-2.90g/cm3，常溫抗折強度為12-15mpa，顯氣孔13-15%，使用壽命可達15-20小時。
對比例1中塞棒的配方與實施例8相同，不同之處是調(diào)整了實施例8的制備工藝：1、溶劑酚醛樹脂的溶劑采用乙醇，2、塞棒渣線部位沒有復合鎂碳材料，3、沒有對棒頭部位進行預處理；結(jié)果對比例1的棒頭的性能和使用壽命都大大降低；而對比例2與實施例8的不同在于塞棒渣線部位沒有復合鎂碳材料，對比例2的棒頭的性能和使用壽命都比實施例8低，但是比對比例1要好，說明在塞棒渣線部位復合鎂碳材料可延長棒頭的使用壽命，采用本發(fā)明的配方和制備工藝制備的塞棒棒頭的性能和使用壽命均得到大大的提升。
最后說明的是，以上實施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案而非限制，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員對本發(fā)明的技術(shù)方案所做的其他修改或者等同替換，只要不脫離本發(fā)明技術(shù)方案的精神和范圍，均應涵蓋在本發(fā)明的權(quán)利要求范圍當中。