本發(fā)明涉及一種陶瓷釉料，更具體地說，尤其涉及一種鈞花釉料。本發(fā)明同時還涉及采用上述鈞花釉料制備鈞瓷的方法。

背景技術(shù)：

鈞瓷始于唐，盛于宋，是中國古代四大名瓷之一，以獨特的窯變藝術(shù)而著稱于世，素有“黃金有價鈞無價”和“家有萬貫，不如鈞瓷一件”的美譽。鈞瓷胎質(zhì)堅固，釉汁渾厚，乳光晶瑩，在燒制過程中,釉色以銅、鐵為主要著色元素,通過“窯變”得到玖瑰紫、茄皮紫、海棠紅、雞血紅、朱砂紅、胭脂紅、蔥翠青、天藍(lán)、天青、月白等五光十色的釉面。

傳統(tǒng)鈞瓷大多以銅著色，采用還原氣氛燒成，對原料、工藝、燒制條件苛刻。梅州全市現(xiàn)有瓷土礦資源儲量10億多噸，大埔縣瓷土礦資源儲量約4.7億噸，紫砂陶土(牛肝石礦)儲量約1億噸。然而近年來陶瓷產(chǎn)業(yè)迅速發(fā)展，高端瓷土越來越少。本項目深入研究鈞瓷窯變機理，結(jié)合當(dāng)?shù)刭Y源，采用豐富的牛肝石原礦作為主要原料，經(jīng)過工藝處理，采用氧化氣氛燒成以乳光藍(lán)色為主要釉色，夾雜白、紅、紫等條紋的高檔鈞花釉。是資源綜合利用的又一探索，符合我省實施粵東西北振興發(fā)展戰(zhàn)略中新一輪環(huán)境綜合治理的目標(biāo)。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的前一目的在于提供一種配方科學(xué)、成本較低，可有效利用資源，具有節(jié)能環(huán)保效果的鈞花釉料。

本發(fā)明的后一目的在于提供一種采用上述鈞花釉料制備鈞瓷的方法。

本發(fā)明的前一技術(shù)方案是這樣實現(xiàn)的：一種鈞花釉料，該釉料由底釉和面釉組成，所述底釉主要由下述重量份的原料組成:牛肝石15～20份、長石50～80份、方解石4～7份、石英1～3份、高嶺土4～7份和氧化鐵2～4份；

所述面釉主要由下述重量份的原料組成:高嶺土3～4份、長石50～60份、方解石15～20份、石英1～3份、氧化鈦5～7份和玻璃粉10～20份。

上述的一種鈞花釉料中，所述底釉中還包含重量份為5～8份的滑石；所述面釉中還包含重量份為1～3份的滑石。

上述的一種鈞花釉料中，所述底釉中的長石為鉀長石或者由20～30份的鈉長石和30～50份的鉀長石組成。

上述的一種鈞花釉料中，所述面釉中的長石為鉀長石或者由15～20份的鈉長石和35～40份的鉀長石組成。

上述的一種鈞花釉料中，所述面釉是還包含重量份為0.5～2份的氧化鈰。

上述的一種鈞花釉料中，所述面釉中還包含下述重量份的原料：氧化鋅1～4份、骨灰1～4份和氧化錫0.5～1.5份。

本發(fā)明的后一技術(shù)方案是這樣實現(xiàn)的：一種采用上述鈞花釉料制備鈞瓷的方法，該方法包括下述步驟：

(1)坯體制備：制作坯體，備用；

(2)底釉釉料制備：按配方稱取底釉各組份，破碎后放入球磨機中研磨，研磨時，料：球：水的比例為1：1.5～2.5：0.8～1.5，研磨至粉末細(xì)度為通過250目篩篩余0.1～0.2％，研磨后得到的底釉釉漿含水量為45～55％；

(3)面釉釉料制備：按配方稱取面釉各組份，破碎后放入球磨機中研磨，研磨時，料：球：水的比例為1：1.5～2.5：1.2～1.8，研磨至粉末細(xì)度為通過250目篩篩余0.1～0.2％，研磨后得到的面釉釉漿含水量為55～65％；

(4)施底釉：根據(jù)器型選用淋釉法或浸釉法對坯體施底釉，施釉厚度為1.0～1.5mm，得半成品A；

(5)素?zé)翰捎醚趸瘹夥账責(zé)?，半成品A入窯時含水率為4～6％；素?zé)郎囟扔墒覝厣?00℃～900℃，素?zé)龝r間為2～5小時，素?zé)瓿珊罄鋮s至室溫，得半成品B，備用；

(6)施面釉：根據(jù)器型選用噴釉法或淋釉法或浸釉法對半成品B施面釉，施釉厚度為1.5～2.0mm，得半成品C；

(7)燒成：采用氧化氣氛對半成品C進(jìn)行燒成，半成品C入窯時的含水率為2～4％，燒成溫度為1285℃～1325℃，燒成時間為540～720min,得鈞瓷。

上述鈞花釉料制備鈞瓷的方法中，步驟(5)素?zé)唧w為：采用氧化氣氛素?zé)?，半成品A入窯時含水率為4～6％；素?zé)郎囟扔墒覝厣?00℃，升溫時間為1～2小時，然后由300℃升溫至600～900℃，升溫時間為1～3小時，素?zé)瓿珊罄鋮s至室溫，得半成品B，備用；

上述鈞花釉料制備鈞瓷的方法中，步驟(7)燒成具體為：采用氧化氣氛對半成品C進(jìn)行燒成，半成品C入窯時的含水率為2～4％，窯內(nèi)溫度由室溫升至950℃～1000℃，升溫速率為2℃/min～5℃/min,燒制時間為180～240min，然后在950℃～1000℃保溫30～60min，接著在300～360min內(nèi)升至1285℃～1325℃，保溫30～60min后，降溫至室溫，得鈞瓷。

上述鈞花釉料制備鈞瓷的方法中，升溫至1285℃～1325℃，保溫30～60min后，立即鼓風(fēng)降溫，使溫度在2～5分鐘內(nèi)降至1160℃以下，然后停止鼓風(fēng)，使溫度自然降至室溫，得鈞瓷。

本發(fā)明采用上述釉料配方，采用當(dāng)?shù)刎S富的牛肝石礦物作為原料，經(jīng)過科學(xué)配比合理配方工藝調(diào)試，采用氧化氣氛燒成，最終獲得了高檔鈞花釉新產(chǎn)品，實現(xiàn)了資源的綜合利用，同時氧化燒成減少了碳排放，對環(huán)境保護(hù)具有十分重要的意義。

本配方以鐵作為著色元素，引入本地區(qū)鐵氧化物含量6.5％以上的牛肝石作為底釉原料，有利于鈞花釉顯色。

本發(fā)明采用上述方案后，底、面釉在高溫反應(yīng)過程中產(chǎn)生的第二相粒子對光的散射作用使釉面呈乳光藍(lán)色和乳白色，金屬離子價態(tài)變化使釉面效果具有白色、紅色、紫色等條紋。

本技術(shù)方案旨在研制一種以乳光藍(lán)色為主體釉色，夾雜乳白、紅、紫等條紋的鈞花釉配方，通過探索鈞釉顯色機理，釉中第二相粒子對光的散射作用是釉面顯乳光藍(lán)色和乳白色的主要原因，因此促進(jìn)釉中第二相粒子的生成是鈞花釉顯色最為關(guān)鍵的因素。釉中的第二相粒子主要包括高溫熔融狀態(tài)下釉中化學(xué)成分液～液分相形成的小液滴狀玻璃和礦物分解釋放的氣體生成的微小氣泡。

面釉中加入方解石在1000℃分解并釋放大量的CO2氣體，大部分氣體在釉未開始熔融封閉時溢出，避免釉面產(chǎn)生大量針孔和氣泡，少量氣體殘留在釉中，當(dāng)釉熔融時生成氣泡。陶瓷釉液～液分相的實質(zhì)是高溫下釉中化學(xué)成分均勻的熔融液相分離成兩種或者多種異成分互不相溶的液相，這種分離產(chǎn)生孤立于陶瓷釉玻璃的微小液滴狀玻璃。由玻璃液～液分相機理可知，熔融液粘度越低就越有利于玻璃中化學(xué)成分的分相，面釉中加入方解石在高溫下分解生成的氧化鈣可以很大程度上降低熔融液粘度，促進(jìn)玻璃分相生成第二相玻璃粒子。

氧化燒成鈞花釉的穩(wěn)定生產(chǎn)和產(chǎn)品裝飾的應(yīng)用，豐富了高檔陶瓷產(chǎn)品的種類，我所研制、掌握的氧化燒成鈞花釉制備技術(shù)能為相關(guān)陶瓷企業(yè)提供技術(shù)支持，大大提高生產(chǎn)效率，節(jié)省日益緊張的陶瓷礦物資源和燃料，減少碳排放，保護(hù)生態(tài)環(huán)境。產(chǎn)品的批量化生產(chǎn)和推廣，能讓更多的人了解鈞花釉這一名貴釉種，增加人們對中國瓷器和瓷文化的認(rèn)識，發(fā)掘鈞花釉潛在的觀賞和收藏價值。

鈞花釉美在于獨一無二的色彩和圖案，觀賞性和收藏價值極高，具有相當(dāng)大的市場前景。鈞花釉的應(yīng)用推廣，為陶瓷產(chǎn)業(yè)調(diào)整和優(yōu)化升級，增加新品種提供了新思路，有利于促進(jìn)陶瓷產(chǎn)業(yè)共性技術(shù)的提高，促進(jìn)當(dāng)?shù)亟?jīng)濟發(fā)展，推廣應(yīng)用前景廣闊。鈞瓷作為中華幾千年文明傳承的見證，在現(xiàn)代社會的審美中依然可以占有一席之地。新裝飾方式的應(yīng)用，新思路的展開，為這個傳統(tǒng)的釉色發(fā)展提供了一個更為廣闊的空間。

具體實施方式

下面結(jié)合具體實施例對本發(fā)明作進(jìn)一步的詳細(xì)說明，但并不構(gòu)成對本發(fā)明的任何限制。

本發(fā)明的一種鈞花釉料，該釉料由底釉和面釉組成，所述底釉主要由下述重量份的原料組成:牛肝石15～20份、長石50～80份、方解石4～7份、石英1～3份、高嶺土4～7份和氧化鐵2～4份；優(yōu)選地，底釉中還可以包含重量份為5～8份的滑石。滑石的添加，可以提高底釉的強度，可以視具體產(chǎn)品需要選擇添加或不添加。同時，底釉中的長石為鉀長石或者由20～30份的鈉長石和30～50份的鉀長石組成。

所述面釉主要由下述重量份的原料組成:高嶺土3～4份、長石50～60份、方解石15～20份、石英1～3份、氧化鈦5～7份和玻璃粉10～20份。優(yōu)選地，面釉中還可以包含重量份為1～3份的滑石。也還可以包含重量份為0.5～2份的氧化鈰。面釉中的滑石作用與底釉中相同，氧化鈰的添加，可以促進(jìn)顯色，可以視具體產(chǎn)品對成色要求等選擇添加。同時，面釉中的長石為鉀長石或者由15～20份的鈉長石和35～40份的鉀長石組成。

進(jìn)一步地，面釉中還可以包含下述重量份的原料：氧化鋅1～4份、骨灰1～4份和氧化錫0.5～1.5份。氧化鋅、骨灰和氧化錫的添加，可以促進(jìn)發(fā)色和分相，使產(chǎn)品成色更好。

本發(fā)明的一種采用上述鈞花釉料制備鈞瓷的方法，該方法包括下述步驟：

(1)坯體制備：制作坯體，備用；坯體制作采用現(xiàn)有制備普通日用瓷的坯體工藝制備，因此工藝在此不再贅述。

(2)底釉釉料制備：按配方稱取底釉各組份，破碎后放入球磨機中研磨，研磨時，料：球：水的比例為1：1.5～2.5：0.8～1.5，研磨至粉末細(xì)度為通過250目篩篩余0.1～0.2％，研磨后得到的底釉釉漿含水量為45～55％；

(3)面釉釉料制備：按配方稱取面釉各組份，破碎后放入球磨機中研磨，研磨時，料：球：水的比例為1：1.5～2.5：1.2～1.8，研磨至粉末細(xì)度為通過250目篩篩余0.1～0.2％，研磨后得到的面釉釉漿含水量為55～65％；

(4)施底釉：根據(jù)器型選用淋釉法或浸釉法對坯體施底釉，施釉厚度為1.0～1.5mm，得半成品A；

(5)素?zé)翰捎醚趸瘹夥账責(zé)?，半成品A入窯時含水率為4～6％；素?zé)郎囟扔墒覝厣?00℃，升溫時間為1～2小時，然后由300℃升溫至600℃～900℃，升溫時間為1～3小時，素?zé)瓿珊罄鋮s至室溫，得半成品B，備用；

(6)施面釉：根據(jù)器型選用噴釉法或淋釉法或浸釉法對半成品B施面釉，施釉厚度為1.5～2.0mm，得半成品C；

(7)燒成：采用氧化氣氛對半成品C進(jìn)行燒成，半成品C入窯時的含水率為2～4％，窯內(nèi)溫度由室溫升至950℃～1000℃，升溫速率為2℃/min～5℃/min,燒制時間為180～240min，然后在950℃～1000℃保溫30～60min，接著在300～360min內(nèi)升至1285℃～1325℃，保溫30～60min后，立即鼓風(fēng)降溫，使溫度在2～5分鐘內(nèi)降至1160℃以下，然后停止鼓風(fēng)，使溫度自然降至室溫，得鈞瓷。

實施例1

底釉配方：牛肝石15份、鉀長石50份、方解石4份、石英1份、高嶺土4份和氧化鐵2份；

面釉配方：高嶺土3份、鉀長石50份、方解石15份、石英1份、氧化鈦5份和玻璃粉10份。

工藝：(1)坯體制備：采用現(xiàn)有制備普通日用瓷用坯體的工藝制備坯體，備用；

(2)底釉釉料制備：按配方稱取底釉各組份，破碎后放入球磨機中研磨，研磨時，料：球：水的比例為1：1.5：0.8，研磨至粉末細(xì)度為通過250目篩篩余0.1～0.2％，研磨后得到的底釉釉漿含水量為45％；

(3)面釉釉料制備：按配方稱取面釉各組份，破碎后放入球磨機中研磨，研磨時，料：球：水的比例為1：1.5：1.2，研磨至粉末細(xì)度為通過250目篩篩余0.1～0.2％，研磨后得到的面釉釉漿含水量為55％；

(4)施底釉：根據(jù)器型選用淋釉法或浸釉法對坯體施底釉，施釉厚度為1.0mm，得半成品A；

(5)素?zé)翰捎醚趸瘹夥账責(zé)?，半成品A入窯時含水率為4～6％；素?zé)郎囟扔墒覝厣?00℃，升溫時間為1小時，然后由300℃升溫至600℃，升溫時間為1小時，素?zé)瓿珊罄鋮s至室溫，得半成品B，備用；

(6)施面釉：根據(jù)器型選用噴釉法或淋釉法或浸釉法對半成品B施面釉，施釉厚度為1.5mm，得半成品C；

(7)燒成：采用氧化氣氛對半成品C進(jìn)行燒成，半成品C入窯時的含水率為2～4％，窯內(nèi)溫度由室溫升至950℃～1000℃，升溫速率為2℃/min～5℃/min,燒制時間為180min，然后在950℃～1000℃保溫30min，接著在300min內(nèi)升至1285℃～1325℃，保溫30min后，立即鼓風(fēng)降溫，使溫度在2分鐘內(nèi)降至1160℃以下，然后停止鼓風(fēng)，使溫度自然降至室溫，得鈞瓷。

實施例2

底釉配方：牛肝石20份、鈉長石30份、鉀長石50份、方解石7份、石英3份、高嶺土7份和氧化鐵4份；

面釉配方：高嶺土4份、鈉長石20份、鉀長石40份、方解石20份、石英3份、氧化鈦7份和玻璃粉20份。

工藝：(1)坯體制備：采用現(xiàn)有制備普通日用瓷用坯體的工藝制備坯體，備用；

(2)底釉釉料制備：按配方稱取底釉各組份，破碎后放入球磨機中研磨，研磨時，料：球：水的比例為1：2.5：1.5，研磨至粉末細(xì)度為通過250目篩篩余0.1～0.2％，研磨后得到的底釉釉漿含水量為55％；

(3)面釉釉料制備：按配方稱取面釉各組份，破碎后放入球磨機中研磨，研磨時，料：球：水的比例為1：2.5：1.8，研磨至粉末細(xì)度為通過250目篩篩余0.1～0.2％，研磨后得到的面釉釉漿含水量為65％；

(4)施底釉：根據(jù)器型選用淋釉法或浸釉法對坯體施底釉，施釉厚度為1.5mm，得半成品A；

(5)素?zé)翰捎醚趸瘹夥账責(zé)氤善稟入窯時含水率為4～6％；素?zé)郎囟扔墒覝厣?00℃，升溫時間為2小時，然后由300℃升溫至900℃，升溫時間為3小時，素?zé)瓿珊罄鋮s至室溫，得半成品B，備用；

(6)施面釉：根據(jù)器型選用噴釉法或淋釉法或浸釉法對半成品B施面釉，施釉厚度為1.5～2.0mm，得半成品C；

(7)燒成：采用氧化氣氛對半成品C進(jìn)行燒成，半成品C入窯時的含水率為2～4％，窯內(nèi)溫度由室溫升至950℃～1000℃，升溫速率為2℃/min～5℃/min,燒制時間為240min，然后在950℃～1000℃保溫60min，接著在360min內(nèi)升至1285℃～1325℃，保溫60min后，立即鼓風(fēng)降溫，使溫度在5分鐘內(nèi)降至1160℃以下，然后停止鼓風(fēng)，使溫度自然降至室溫，得鈞瓷。

實施例3

底釉配方：牛肝石16份、鉀長石60份、方解石5份、石英1份、高嶺土5份、氧化鐵2份和滑石5份

面釉配方：高嶺土3份、鈉長石22份、鉀長石33份、方解石16份、石英1份、氧化鈦5份、玻璃粉12份和滑石1份

工藝：(1)坯體制備：制作坯體，備用；坯體制作采用現(xiàn)有制備普通日用瓷的坯體工藝制備，因此工藝在此不再贅述。

(2)底釉釉料制備：按配方稱取底釉各組份，破碎后放入球磨機中研磨，研磨時，料：球：水的比例為1：1.6：0.8，研磨至粉末細(xì)度為通過250目篩篩余0.1～0.2％，研磨后得到的底釉釉漿含水量為46％；

(3)面釉釉料制備：按配方稱取面釉各組份，破碎后放入球磨機中研磨，研磨時，料：球：水的比例為1：1.6：1.3，研磨至粉末細(xì)度為通過250目篩篩余0.1～0.2％，研磨后得到的面釉釉漿含水量為56％；

(4)施底釉：根據(jù)器型選用淋釉法或浸釉法對坯體施底釉，施釉厚度為1.2mm，得半成品A；

(5)素?zé)翰捎醚趸瘹夥账責(zé)?，半成品A入窯時含水率為4～6％；素?zé)郎囟扔墒覝厣?00℃，升溫時間為1.5小時，然后由300℃升溫至700℃，升溫時間為2小時，素?zé)瓿珊罄鋮s至室溫，得半成品B，備用；

(6)施面釉：根據(jù)器型選用噴釉法或淋釉法或浸釉法對半成品B施面釉，施釉厚度為1.6mm，得半成品C；

(7)燒成：采用氧化氣氛對半成品C進(jìn)行燒成，半成品C入窯時的含水率為2～4％，窯內(nèi)溫度由室溫升至950℃～1000℃，升溫速率為2℃/min～5℃/min,燒制時間為200min，然后在950℃～1000℃保溫35min，接著在320min內(nèi)升至1285℃～1325℃，保溫35min后，立即鼓風(fēng)降溫，使溫度在3分鐘內(nèi)降至1160℃以下，然后停止鼓風(fēng)，使溫度自然降至室溫，得鈞瓷。

實施例4

底釉配方：牛肝石18份、鈉長石25份、鉀長石45份、方解石6份、石英3份、高嶺土6份、氧化鐵4份和滑石8份

面釉配方：高嶺土4份、鉀長石55份、方解石18份、石英3份、氧化鈦7份、玻璃粉18份和滑石3份

工藝：(1)坯體制備：制作坯體，備用；坯體制作采用現(xiàn)有制備普通日用瓷的坯體工藝制備，因此工藝在此不再贅述。

(2)底釉釉料制備：按配方稱取底釉各組份，破碎后放入球磨機中研磨，研磨時，料：球：水的比例為1：2.2：1.2，研磨至粉末細(xì)度為通過250目篩篩余0.1～0.2％，研磨后得到的底釉釉漿含水量為50％；

(3)面釉釉料制備：按配方稱取面釉各組份，破碎后放入球磨機中研磨，研磨時，料：球：水的比例為1：2.2：1.6，研磨至粉末細(xì)度為通過250目篩篩余0.1～0.2％，研磨后得到的面釉釉漿含水量為60％；

(4)施底釉：根據(jù)器型選用淋釉法或浸釉法對坯體施底釉，施釉厚度為1.5mm，得半成品A；

(5)素?zé)翰捎醚趸瘹夥账責(zé)?，半成品A入窯時含水率為4～6％；素?zé)郎囟扔墒覝厣?00℃，升溫時間為2小時，然后由300℃升溫至800℃，升溫時間為2.5小時，素?zé)瓿珊罄鋮s至室溫，得半成品B，備用；

(6)施面釉：根據(jù)器型選用噴釉法或淋釉法或浸釉法對半成品B施面釉，施釉厚度為1.8mm，得半成品C；

(7)燒成：采用氧化氣氛對半成品C進(jìn)行燒成，半成品C入窯時的含水率為2～4％，窯內(nèi)溫度由室溫升至950℃～1000℃，升溫速率為2℃/min～5℃/min,燒制時間為220min，然后在950℃～1000℃保溫50min，接著在350min內(nèi)升至1285℃～1325℃，保溫50min后，立即鼓風(fēng)降溫，使溫度在5分鐘內(nèi)降至1160℃以下，然后停止鼓風(fēng)，使溫度自然降至室溫，得鈞瓷。

實施例5

底釉配方：牛肝石18份、鈉長石20份、鉀長石40份、方解石6份、石英2份、高嶺土5份、氧化鐵3份和滑石6份

面釉配方：高嶺土4份、鈉長石20份、鉀長石35份、方解石16份、石英2份、氧化鈦6份、玻璃粉15份、滑石2份和氧化鈰0.5份

工藝：(1)坯體制備：制作坯體，備用；坯體制作采用現(xiàn)有制備普通日用瓷的坯體工藝制備，因此工藝在此不再贅述。

(2)底釉釉料制備：按配方稱取底釉各組份，破碎后放入球磨機中研磨，研磨時，料：球：水的比例為1：2：1，研磨至粉末細(xì)度為通過250目篩篩余0.1～0.2％，研磨后得到的底釉釉漿含水量為50％；

(3)面釉釉料制備：按配方稱取面釉各組份，破碎后放入球磨機中研磨，研磨時，料：球：水的比例為1：2：1.5，研磨至粉末細(xì)度為通過250目篩篩余0.1～0.2％，研磨后得到的面釉釉漿含水量為60％；

(4)施底釉：根據(jù)器型選用淋釉法或浸釉法對坯體施底釉，施釉厚度為1.5mm，得半成品A；

(5)素?zé)翰捎醚趸瘹夥账責(zé)?，半成品A入窯時含水率為4～6％；素?zé)郎囟扔墒覝厣?00℃，升溫時間為1小時，然后由300℃升溫至800℃，升溫時間為2.5小時，素?zé)瓿珊罄鋮s至室溫，得半成品B，備用；

(6)施面釉：根據(jù)器型選用噴釉法或淋釉法或浸釉法對半成品B施面釉，施釉厚度為1.6mm，得半成品C；

(7)燒成：采用氧化氣氛對半成品C進(jìn)行燒成，半成品C入窯時的含水率為2～4％，窯內(nèi)溫度由室溫升至950℃～1000℃，升溫速率為2℃/min～5℃/min,燒制時間為240min，然后在950℃～1000℃保溫50min，接著在350min內(nèi)升至1285℃～1325℃，保溫55min后，立即鼓風(fēng)降溫，使溫度在5分鐘內(nèi)降至1160℃以下，然后停止鼓風(fēng)，使溫度自然降至室溫，得鈞瓷。

實施例6

底釉配方：牛肝石18份、鈉長石25份、鉀長石40份、方解石4份、石英3份、高嶺土5份、氧化鐵3份和滑石6份

面釉配方：高嶺土4份、鈉長石15份、鉀長石35份、方解石18份、石英2份、氧化鈦6份、玻璃粉16份、滑石2份和氧化鈰2份

工藝：(1)坯體制備：制作坯體，備用；坯體制作采用現(xiàn)有制備普通日用瓷的坯體工藝制備，因此工藝在此不再贅述。

(2)底釉釉料制備：按配方稱取底釉各組份，破碎后放入球磨機中研磨，研磨時，料：球：水的比例為1：2.2：1，研磨至粉末細(xì)度為通過250目篩篩余0.1～0.2％，研磨后得到的底釉釉漿含水量為50％；

(3)面釉釉料制備：按配方稱取面釉各組份，破碎后放入球磨機中研磨，研磨時，料：球：水的比例為1：2.5：1.5，研磨至粉末細(xì)度為通過250目篩篩余0.1～0.2％，研磨后得到的面釉釉漿含水量為60％；

(4)施底釉：根據(jù)器型選用淋釉法或浸釉法對坯體施底釉，施釉厚度為1.5mm，得半成品A；

(5)素?zé)翰捎醚趸瘹夥账責(zé)氤善稟入窯時含水率為4～6％；素?zé)郎囟扔墒覝厣?00℃，升溫時間為1小時，然后由300℃升溫至700℃，升溫時間為2小時，素?zé)瓿珊罄鋮s至室溫，得半成品B，備用；

(6)施面釉：根據(jù)器型選用噴釉法或淋釉法或浸釉法對半成品B施面釉，施釉厚度為2mm，得半成品C；

(7)燒成：采用氧化氣氛對半成品C進(jìn)行燒成，半成品C入窯時的含水率為2～4％，窯內(nèi)溫度由室溫升至950℃～1000℃，升溫速率為2℃/min～5℃/min,燒制時間為240min，然后在950℃～1000℃保溫60min，接著在350min內(nèi)升至1285℃～1325℃，保溫50min后，立即鼓風(fēng)降溫，使溫度在5分鐘內(nèi)降至1160℃以下，然后停止鼓風(fēng)，使溫度自然降至室溫，得鈞瓷。

實施例7

底釉配方：牛肝石16份、鈉長石30份、鉀長石40份、方解石6份、石英3份、高嶺土6份、氧化鐵4份和滑石6份

面釉配方：高嶺土4份、鈉長石20份、鉀長石35份、方解石16份、石英2份、氧化鈦6份、玻璃粉15份、滑石2份、氧化鈰0.5份、氧化鋅1份、骨灰1份和氧化錫0.5份

制備工藝與實施例5相同。

實施例8

底釉配方：牛肝石18份、鈉長石20份、鉀長石40份、方解石6份、石英2份、高嶺土5份、氧化鐵3份和滑石6份

面釉配方：高嶺土4份、鈉長石15份、鉀長石40份、方解石16份、石英2份、氧化鈦6份、玻璃粉15份、滑石2份、氧化鈰0.5份、氧化鋅4份、骨灰4份和氧化錫1.5份

制備工藝與實施例5相同。

實施例9

底釉配方：牛肝石20份、鈉長石30份、鉀長石50份、方解石7份、石英1份、高嶺土4份、氧化鐵4份和滑石8份

面釉配方：高嶺土4份、鈉長石20份、鉀長石35份、方解石16份、石英2份、氧化鈦6份、玻璃粉15份、滑石2份、氧化鈰0.5份、氧化鋅2份、骨灰2份和氧化錫1份

制備工藝與實施例5相同。

以上所舉實施例為本發(fā)明的較佳實施方式，僅用來方便說明本發(fā)明，并非對本發(fā)明作任何形式上的限制，任何所屬技術(shù)領(lǐng)域中具有通常知識者，若在不脫離本發(fā)明所提技術(shù)特征的范圍內(nèi)，利用本發(fā)明所揭示技術(shù)內(nèi)容所作出局部更動或修飾的等效實施例，并且未脫離本發(fā)明的技術(shù)特征內(nèi)容，均仍屬于本發(fā)明技術(shù)特征的范圍內(nèi)。