本發(fā)明涉及建筑陶瓷領(lǐng)域，特別是涉及一種反射隔熱陶瓷釉面磚的制備方法。

背景技術(shù)：

建筑能耗與交通能耗、工業(yè)能耗并列，是我國能源三大主要消耗方式之一。伴隨社會經(jīng)濟發(fā)展和人們對室內(nèi)環(huán)境舒適度要求的提升，建筑能耗呈飛速的上升趨勢，占全社會能源消費比例持續(xù)上升。

運用各種方法降低或防止強烈的太陽輻射所引起的建筑升溫，減少制冷耗能，減少環(huán)境污染已經(jīng)成為建筑材料節(jié)能的重要研究目標。而建筑外墻作為建筑耗能的最主要部位，其保溫隔熱性能直接影響建筑的熱交換，因此對其節(jié)能技術(shù)的研究成為建筑結(jié)構(gòu)節(jié)能研究的重中之重。同時考慮到建筑物的使用壽命大多在幾十年甚至百年以上，使用具有高耐久性、不消耗額外能量的降溫節(jié)能建筑外墻材料對節(jié)能減排、保護大氣環(huán)境及生態(tài)環(huán)境、提高人民生活質(zhì)量和健康水平都有重要意義。

反射隔熱材料能主動反射太陽熱輻射，降低室內(nèi)溫度，可以從根本上減少空調(diào)的使用，顯著降低空調(diào)能耗。

目前建筑外墻用的反射隔熱材料除了Low‐E玻璃幕墻就只有反射涂料可選擇，住宅等大多數(shù)建筑物一般不使用玻璃幕墻，而涂料的使用壽命短，并且再次涂裝會帶來環(huán)境污染，因此開發(fā)生產(chǎn)使用壽命與建筑物相等、反射率高、美觀的反射隔熱材料成為近年建筑節(jié)能 材料的研究熱點之一。根據(jù)《Solar Energy》報道，在西班牙和意大利，采用比傳統(tǒng)材料高17％的太陽熱反射材料每年可以節(jié)能2.5～3.5kW h/m²。普通淺色陶瓷磚對太陽光的反射率在60％左右，若采用比普通陶瓷磚高20～30％的太陽熱反射隔熱陶瓷磚將帶來非常顯著的節(jié)能效果，其應(yīng)用對我國南方，尤其是冬暖夏熱的華南地區(qū)的建筑節(jié)能有重要意義。

中國發(fā)明專利申請2015104154431(2015年7月15日)公開了乳濁劑及其制備方法以及含有該乳濁劑的陶瓷釉料。按照重量百分數(shù)計，乳濁劑其主要由以下組份制成：碳酸鈣5％～40％、鈦白粉5％～40％、分散助劑0.05～2.5％以及水余量。含有該乳濁劑的陶瓷釉料，按照重量份數(shù)計，由以下原料組分制成：所述的乳濁劑6-10份、石英30～35份、鉀長石25～30份、三氧化二鋁2～4份、方解石10～12份、白云石4～6份、氧化鋅2～3份、高嶺土4～5份、熔塊1～2.5份；該技術(shù)是為了解決直接添加二氧化鈦顆粒所產(chǎn)生的陶瓷釉面泛黃的問題。該技術(shù)認為乳濁劑形成以碳酸鈣為包核，晶態(tài)二氧化鈦為包膜的復合顆粒，碳酸鈣與二氧化鈦之間通過顆粒表面大量的羥基所發(fā)生化學縮合反應(yīng)形成穩(wěn)定的核殼結(jié)構(gòu)體；實現(xiàn)了鈣鈦組分通過表面的化學鍵合，所以成為二氧化鈦與鈣化合物等組分結(jié)合的重要誘因，這為高溫條件下二氧化鈦直接與鈣、硅的氧化物形成穩(wěn)定的鈦榍石晶型，而不是直接向金紅石相轉(zhuǎn)變提供了保障，有效避免直接添加二氧化鈦顆粒(作為乳濁劑)所存在的陶瓷釉面泛黃的問題。但是該乳濁劑的制備方法包括以下步驟：1)將碳酸鈣加入到部分水中，分散均勻并進行研磨，得到碳酸鈣懸濁液；2)將鈦白粉和分散助劑依次加入到剩余部分水中，進行研磨，得到鈦白粉懸濁液；3)將所述碳酸鈣懸濁液和所述鈦白粉懸濁液混合均勻，研磨后得到復合顆粒懸浮漿液，并將所得漿液干燥后打散，得到乳濁劑。乳濁劑要分別研磨碳酸鈣和鈦白粉，混合后還要繼續(xù)研磨，干燥后還要打散，乳濁劑制備過程耗時長，耗電量大，不利于實現(xiàn)產(chǎn)業(yè)化；而且乳濁劑需要進一步與石英、鉀長石、三氧化二鋁、方解石等組分配成釉料，釉料還要球磨18～22h，控制釉漿細度到200目左右；釉漿過篩兩次，2次除鐵，采用噴釉或浸釉法，直接在坯上施釉，控制燒成前釉層厚度為0.6～0.8mm，在氧化氣氛下燒成，釉料的最佳燒成溫度為1000～1300℃，該技術(shù)雖然可以得到鈦榍石，但是要先配置乳濁液，整個過程球磨工作量非常，步驟多，消耗大，尤其是該技術(shù)只是認識到穩(wěn)定鈦榍石的形成可以解留的金紅石導致決陶瓷釉面泛黃的問題，因而釉料中鈦白粉含量低于4％，而沒有也不能用于制備節(jié)能用的反射隔熱陶瓷。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明為克服現(xiàn)有技術(shù)存在的問題，提供一種制備方法簡單，能耗小，便于實現(xiàn)產(chǎn)業(yè)化的以鈦榍石為主晶相的反射隔熱陶瓷的制備方法，制備的淺色反射隔熱陶瓷的太陽光反 射比在0.80以上；相比全部以生料的形式引入鈦元素，本發(fā)明通過部分或全部以熔塊的形式引入鈦元素可以20～90min的燒成周期內(nèi)獲得以鈦榍石晶體為主晶相的陶瓷磚表面釉層。

一般情況下，純的鈦榍石釉面是白色為主，若含有少量雜質(zhì)可能會使釉面的色調(diào)偏黃或紅等。0.8的太陽光反射比是參照反射涂料的國標，但這只是針對白色涂料，彩色涂料的行業(yè)標準另有規(guī)定。彩色材料的太陽光反射比由于對可見光有大量的吸收，其太陽光反射比較白色材料低，而且越深色反射率越低。

本發(fā)明目的通過如下技術(shù)方案實現(xiàn)：

一種反射隔熱陶瓷釉面磚的制備方法，包括如下步驟：

1)將熔塊原料混合，在熔塊爐中熔制成熔塊，熔制溫度為1400～1600℃，至原料的完全熔融；熔塊的主要化學組成如下(本領(lǐng)域化學組成以氧化物來表述是常規(guī)做法)：

2)將步驟1)制得的熔塊與生料混合研磨制得釉漿，其中熔塊占原料總質(zhì)量的10％～100％，并且釉料中二氧化鈦的含量不低于總質(zhì)量的8％；

3)將步驟2)制得的釉漿施加在坯體上；

4)將步驟3)施有釉漿的坯體經(jīng)過干燥后，在溫度1100～1250℃燒成，燒成的時間為20～90min，制得反射隔熱陶瓷釉面磚。

為進一步實現(xiàn)本發(fā)明目的，優(yōu)選地，所述生料包含粘土、高嶺土、石英、氧化鋁、長 石、方解石、滑石、白云石、硅灰石、鈦白粉、碳酸鋇、碳酸鍶、氧化鋅、骨灰和鋰輝石中的一種或多種。

優(yōu)選地，步驟3)所述釉漿通過噴釉器施加在坯體上。

優(yōu)選地，所述燒成是在輥道窯中進行。

優(yōu)選地，以質(zhì)量百分比計，所述熔塊的主要化學組成如下：

優(yōu)選地，所述反射隔熱陶瓷釉面磚表面的太陽熱反射層燒成后的厚度為0.1～3.0mm。

在本發(fā)明配方基礎(chǔ)上，本發(fā)明通過研究釉料中二氧化鈦的含量與釉層對太陽熱的反射作用的關(guān)系(表1)，得出二氧化鈦含量在8％以上時，其相應(yīng)得到的釉層的太陽光反射比(在250～2500nm波長范圍內(nèi)反射與同波段入射的太陽輻射通量的比值)達到0.8以上，符合反射涂料國標《建筑反射隔熱涂料》中對白色涂料的性能要求。表1的結(jié)果還表明，在一定范圍內(nèi)，釉料中二氧化鈦含量越高，其制備的反射隔熱陶瓷磚的太陽光反射比越高。本發(fā)明還發(fā)現(xiàn)，二氧化鈦的加入量與釉料的燒成制度有關(guān)，過多的二氧化鈦對釉的熔融性能有重要的影響，本發(fā)明界定了原料中合理的二氧化鈦用量范圍。

表1：二氧化鈦含量與太陽光反射比的關(guān)系

熔塊的制備可實現(xiàn)較短燒成時間內(nèi)析出大量的鈦榍石，滿足產(chǎn)業(yè)化的要求；相比全部 以生料的形式引入鈦元素，本發(fā)明通過部分或全部以熔塊的形式引入鈦元素可以20～90min的燒成周期內(nèi)獲得以鈦榍石晶體為主晶相的陶瓷磚表面釉層。

相對于現(xiàn)有技術(shù)，本發(fā)明具有如下優(yōu)點：

1)中國發(fā)明專利申請2015104154431需要先制備乳濁劑，乳濁劑要與碳酸鈣和鈦白粉，混合后還要繼續(xù)研磨，干燥后還要打散，乳濁劑制備過程耗時長，耗電量大，不利于實現(xiàn)產(chǎn)業(yè)化；而且乳濁劑需要進一步與石英、鉀長石、三氧化二鋁、方解石等組分配成釉料，釉料還要球磨18～22h，控制釉漿細度到200目左右；釉漿過篩兩次，2次除鐵，采用噴釉或浸釉法，直接在坯上施釉，在氧化氣氛下燒成；該技術(shù)雖然可以得到鈦榍石，但是要先配置乳濁液，整個過程球磨工作量非常，步驟多，消耗大。本發(fā)明只需將制得的熔塊與生料混合研磨制得釉漿碾磨工作量小；而且本發(fā)明通過部分或全部以熔塊的形式引入鈦元素，可以在20～90min的燒成周期內(nèi)獲得以鈦榍石晶體為主晶相的陶瓷磚表面釉層，滿足工業(yè)生產(chǎn)上快速燒成的要求，極大地克服了中國發(fā)明專利申請2015104154431繁瑣的制備過程和高成本的缺點。該專利沒意識到富含鈦榍石的釉面對太陽光具有高反射的作用，而且其鈦榍石的含量較低(釉料中鈦白粉含量低于4％)。

2)本發(fā)明將部分鈦、鈣等成分熔制成熔塊，通過熔塊與一定量的生料混合，在陶瓷磚表面獲得了以鈦榍石晶體為主晶體的釉層；由于釉層組成成分中含有對全波段太陽光都具有高反射率的鈦榍石晶相，有效地提高了陶瓷磚對太陽熱輻射的反射作用，能夠降低建筑物外墻的溫度，減少室內(nèi)外的溫差，減低熱量傳遞的推動力，從而減少制冷設(shè)備的電耗，實現(xiàn)建筑節(jié)能。應(yīng)用本發(fā)明專利的產(chǎn)品的太陽光反射比可以達到0.8以上，高于國家標準GB/T25261‐2010《建筑用反射隔熱涂料》規(guī)定的建筑用白色反射隔熱涂料的太陽光反射比≥0.80的要求；中國發(fā)明專利申請2015104154431雖然可以得到鈦榍石，但是該技術(shù)只是認識到穩(wěn)定鈦榍石的形成可以解留的金紅石導致決陶瓷釉面泛黃的問題，因而釉料中鈦白粉含量低于4％，而沒有也不能用于制備節(jié)能用的反射隔熱陶瓷。本發(fā)明是為了提供一種新的反射隔熱材料，屬于全新的陶瓷產(chǎn)品。

3)陶瓷產(chǎn)品具有非常好的耐候性，幾乎不會被太陽光等降解，本發(fā)明反射隔熱陶瓷釉面磚長期使用對太陽光的反射率變化很小，可以永久使用；而涂料由于則耐候性較差，一般使用10年左右后就必須重新涂裝，現(xiàn)有的建筑用反射隔熱涂料都存在這方面的問題；因而本發(fā)明反射隔熱陶瓷釉面磚耐候性好，長期使用成本低。

4)本發(fā)明能夠制備出具有適用于不同建筑物使用的亮光、半光、啞光效果的反射隔熱陶瓷釉面磚。

5)本發(fā)明可以根據(jù)需要調(diào)節(jié)顏色，豐富此類新型陶瓷產(chǎn)品的色彩，迎合市場的需求。

附圖說明

圖1為實施例1所得樣品的XRD圖譜。

圖2為實施例2所得樣品的XRD圖譜。

圖3為實施例3所得樣品的XRD圖譜。

圖4為實施例4所得樣品的XRD圖譜。

圖5為實施例5所得樣品的XRD圖譜。

圖6為實施例6所得樣品的XRD圖譜。

圖7為實施例7所得樣品的XRD圖譜。

圖8為實施例8所得樣品的XRD圖譜。

具體實施方法

為更好地理解本發(fā)明，下面結(jié)合附圖和實施例對本發(fā)明作進一步的說明，但本發(fā)明的實施方式不限如此。

實施例1

一種反射隔熱陶瓷釉面磚的制備方法，包括如下步驟：

1)將26份石英、20份長石、6份方解石、42份鈦白粉、4份白云石、1.5份氧化鋁和0.5份氧化鋅充分混合，在熔塊爐中熔煉至原料全部熔融，熔制溫度為1600℃，熔制成熔塊；以質(zhì)量百分比計，熔煉后得到的熔塊的化學成分組成為：40wt％SiO₂、6wt％Al₂O₃、2wt％Na₂O、0.5wt％K₂O、5wt％CaO、1wt％MgO、0.5wt％ZnO、45wt％TiO₂。

2)以質(zhì)量份數(shù)計，將10份步驟1)制得的熔塊與8份粘土、5份高嶺土、35份石英、15份長石、15份方解石、7份鈦白粉和5份滑石混合研磨制得釉漿。

3)將步驟2)制得的釉漿通過噴釉器施加在生磚坯上。

4)將步驟3)施有釉漿的坯體經(jīng)過干燥后，在輥道窯中燒成制得反射隔熱陶瓷釉面磚，最高燒成溫度為1250℃，燒成周期為60分鐘。

采用X射線衍射儀對釉面進行晶相分析，得到了實施例1樣品的XRD圖譜(圖1)。將圖1中的強峰與鈦榍石(TiCaSiO₅)XRD標準圖譜對照，非常吻合，說明表面釉層的主晶相為鈦榍石晶體。

按GJB 2502‐1996《衛(wèi)星熱控涂層試驗方法》中的方法210衛(wèi)星熱控涂層太陽吸收比光譜測試法(絕對法)的規(guī)定對步驟4)制得的陶瓷磚進行太陽光反射比的測試。根據(jù)太陽光在熱射線波長范圍內(nèi)的相對能量分布，通過加權(quán)平均的方法計算得出樣品在波長250～2500nm范圍內(nèi)的太陽光反射比為0.85，超過GB/T 25261‐2010《建筑用反射隔熱涂料》中對白色產(chǎn)品的太陽光反射比≥0.80的要求。

實施例2

一種反射隔熱陶瓷釉面磚的制備方法，包括如下步驟：

1)以質(zhì)量份數(shù)計，將30份石英、25份長石、10.5份方解石、27份鈦白粉、3份滑石、1.5份氧化鋁、1份氧化鋅、1份碳酸鋇和1份磷灰石充分混合，在熔塊爐中熔制成熔塊，熔制溫度為1550℃；以質(zhì)量百分比計，熔塊的化學成分組成為：50wt％SiO₂、7wt％Al₂O₃、3wt％Na₂O、7wt％CaO、1wt％MgO、1wt％ZnO、0.5wt％BaO、0.5wt％P₂O₅、30wt％TiO₂。

2)將30份步驟1)制得的熔塊與7份粘土、25份石英、15份長石、15份硅灰石、5份鈦白粉、3份白云石混合研磨制得釉漿。

3)將步驟2)制得的釉漿通過噴釉器施加在生磚坯上。

4)將步驟3)施有釉漿的坯體經(jīng)過干燥后，在輥道窯中燒成制得反射隔熱陶瓷釉面磚，最高燒成溫度為1230℃，燒成周期為45分鐘。

采用X射線衍射儀對釉面進行晶相分析，得到了實施例2樣品的XRD圖譜(圖2)。將圖2中的強峰與鈦榍石(TiCaSiO₅)XRD標準圖譜對照，非常吻合，說明表面釉層的主晶相為鈦榍石晶體。

采用與實施例1相同的測試方法得出其太陽光反射比為0.92，遠遠超過GB/T25261‐2010《建筑用反射隔熱涂料》中對白色產(chǎn)品的太陽光反射比≥0.80的要求。

實施例3

一種反射隔熱陶瓷釉面磚的制備方法，包括如下步驟：

1)將23份石英、25份長石、12份重質(zhì)碳酸鈣、18份鈦白粉、9份氧化鋁、11份滑石和2份碳酸鍶充分混合，在熔塊爐中熔制成熔塊，熔制溫度為1550℃；以質(zhì)量百分比計，熔塊的化學成分組成為：49wt％SiO₂、15wt％Al₂O₃、3wt％K₂O、8wt％CaO、4wt％MgO、1wt％SrO、20wt％TiO₂。

2)將50份步驟1)制得的熔塊與8份粘土、13份石英、10份長石、10份方解石、5份滑石、2份碳酸鍶、1份鈦白粉、1份鋰輝石混合研磨制得釉漿。

3)將步驟2)制得的釉漿通過噴釉器施加在生磚坯上。

4)將步驟3)施有釉漿的坯體經(jīng)過干燥后，在輥道窯中燒成制得反射隔熱陶瓷釉面磚，最高燒成溫度為1210℃，燒成周期為20分鐘。

采用X射線衍射儀對釉面進行晶相分析，得到了本實施例樣品的XRD圖譜(圖3)。將 圖3中的強峰與鈦榍石(TiCaSiO₅)XRD標準圖譜對照，非常吻合，說明表面釉層的主晶相為鈦榍石晶體。

采用與實施例1相同的測試方法測定步驟4)制得的陶瓷磚的太陽光反射比為88％。

實施例4

一種反射隔熱陶瓷釉面磚的制備方法，包括如下步驟：

1)將17份石英、35份長石、25.5份重質(zhì)碳酸鈣、14份鈦白粉、6份硼酸鈣和2.5份氧化鋅充分混合，在熔塊爐中熔制成熔塊，熔制溫度為1530℃；以質(zhì)量百分比計，熔塊的化學成分組成為：45wt％SiO₂、7wt％Al₂O₃、3wt％B₂O₃、4wt％Na₂O、1wt％K₂O、20wt％CaO、3wt％ZnO、17wt％TiO₂。

2)將60份步驟1)制得的熔塊與8份粘土、11份石英、10份長石、10份方解石、5份碳酸鋇、5份鈦白粉、1份骨灰混合研磨制得釉漿。

3)將步驟2)制得的釉漿通過噴釉器施加在生磚坯坯體上。

4)將步驟3)施有釉漿的坯體經(jīng)過干燥后，在輥道窯中燒成制得反射隔熱陶瓷釉面磚，最高燒成溫度為1190℃，燒成周期為35分鐘。

采用X射線衍射儀對釉面進行晶相分析，得到了實施例4樣品的XRD圖譜(圖4)。將圖4中的強峰與鈦榍石(TiCaSiO₅)XRD標準圖譜對照，非常吻合，說明表面釉層的主晶相為鈦榍石晶體。

采用與實施例1相同的測試方法測定步驟4)制得的陶瓷磚的太陽光反射比為95％，遠遠超過GB/T 25261‐2010《建筑用反射隔熱涂料》中對白色產(chǎn)品的太陽光反射比≥0.80的要求。

實施例5

一種反射隔熱陶瓷釉面磚的制備方法，包括如下步驟：

1)將50份長石、8份方解石、25份滑石、13份鈦白粉和4份碳酸鈉充分混合，在熔塊爐中熔制成熔塊，熔制溫度為1500℃；以質(zhì)量百分比計，熔塊的化學成分組成為：50wt％SiO₂、10wt％Al₂O₃、10wt％Na₂O、5wt％CaO、10wt％MgO、15wt％TiO₂。

2)將70份步驟1)制得的熔塊與8份粘土、5份石英、5份長石、5份硅灰石、5份滑石、2份氧化鋅混合研磨制得釉漿。

3)將步驟2)制得的釉漿通過噴釉器施加在生磚坯上。

4)將步驟3)施有釉漿的坯體經(jīng)過干燥后，在輥道窯中燒成制得反射隔熱陶瓷釉面磚，最高燒成溫度為1160℃，燒成周期為90分鐘。

采用X射線衍射儀對釉面進行晶相分析，得到了實施例5樣品的XRD圖譜(圖5)。將圖5中的強峰與鈦榍石(TiCaSiO₅)XRD標準圖譜對照，非常吻合，說明表面釉層的主晶相為鈦榍石晶體。

采用與實施例1相同的測試方法測定步驟4)制得的陶瓷磚的太陽光反射比為91％。，遠遠超過GB/T 25261‐2010《建筑用反射隔熱涂料》中對白色產(chǎn)品的太陽光反射比≥0.80的要求。

實施例6

一種反射隔熱陶瓷釉面磚的制備方法，包括如下步驟：

1)將30份石英、33份長石、8份方解石、15份硼酸、9份鈦白粉、3份氧化鋅、1份碳酸鋇和1份磷灰石充分混合，在熔塊爐中熔制成熔塊，熔制溫度為1400℃；以質(zhì)量百分比計，熔塊原料包括如下組分：60wt％SiO₂、6wt％Al₂O₃、10wt％B₂O₃、5wt％K₂O、5wt％CaO、3wt％ZnO、0.5wt％BaO、0.5wt％P₂O₅、10wt％TiO₂。

2)將90份步驟1)制得的熔塊與5份粘土、5份方解石步驟(1)制得的熔塊與質(zhì)量分數(shù)為10％生料混合研磨制得釉漿。

3)將步驟2)制得的釉漿通過噴釉器施加在生磚坯上。

4)將步驟3)施有釉漿的坯體經(jīng)過干燥后，在輥道窯中燒成制得反射隔熱陶瓷釉面磚，最高燒成溫度為1130℃，燒成周期為50分鐘。

采用X射線衍射儀對釉面進行晶相分析，得到了實施例6樣品的XRD圖譜(圖6)。將圖6中的強峰與鈦榍石(TiCaSiO₅)XRD標準圖。

采用與實施例1相同的測試方法測定步驟4)制得的陶瓷磚的太陽光反射比為86％。

實施例7

一種反射隔熱陶瓷釉面磚的制備方法，包括如下步驟：

1)將20份石英、30份長石、35.5份重質(zhì)碳酸鈣、6.5份鈦白粉和8份氧化鋅充分混合，在熔塊爐中熔制成熔塊，熔制溫度為1450℃；以質(zhì)量百分比計，熔塊原料包括如下組分：46wt％SiO₂、7wt％Al₂O₃、4wt％K₂O、25wt％CaO、10wt％ZnO、8wt％TiO₂。

2)將步驟1)制得的熔塊研磨制得釉漿。

3)將步驟2)制得的釉漿通過噴釉器施加在生磚坯坯體上。

4)將步驟3)施有釉漿的坯體經(jīng)過干燥后，在輥道窯中燒成制得反射隔熱陶瓷釉面磚，最高燒成溫度為1100℃，燒成周期為40分鐘。

采用X射線衍射儀對釉面進行晶相分析，得到了實施例7樣品的XRD圖譜(圖7)。 將圖7中的強峰與鈦榍石(TiCaSiO₅)XRD標準圖譜對照，非常吻合，說明表面釉層的主晶相為鈦榍石晶體。

采用與實施例1相同的測試方法測定步驟4)制得的陶瓷磚的太陽光反射比為0.83，符合GB/T 25261‐2010《建筑用反射隔熱涂料》中對白色產(chǎn)品的太陽光反射比≥0.80的要求。

實施例8

一種反射隔熱陶瓷釉面磚的制備方法，包括如下步驟：

1)將40份石英、38份鋰輝石、11份方解石、7份鈦白粉和4份碳酸鋰充分混合，在熔塊爐中熔制成熔塊，熔制溫度為1550℃；以質(zhì)量百分比計，熔塊原料包括如下組分：熔塊的化學組成：70wt％SiO₂、10wt％Al₂O₃、5wt％Li₂O、7wt％CaO、8wt％TiO₂。

2)將步驟1)制得的熔塊研磨制得釉漿。

3)將步驟2)制得的釉漿通過噴釉器施加在生磚坯坯體上。

4)將步驟3)施有釉漿的坯體經(jīng)過干燥后，在輥道窯中燒成制得反射隔熱陶瓷釉面磚，最高燒成溫度為1180℃，燒成周期為80分鐘。

采用X射線衍射儀對釉面進行晶相分析，得到了實施例8樣品的XRD圖譜(圖8)。將圖8中的強峰與鈦榍石(TiCaSiO₅)XRD標準圖譜對照，非常吻合，說明表面釉層的主晶相為鈦榍石晶體。

采用與實施例1相同的測試方法測定步驟4)制得的陶瓷磚的太陽光反射比為81％。

從上面實施例可見，本發(fā)明只需將制得的熔塊與生料混合研磨制得釉漿碾磨工作量小；而且本發(fā)明通過部分或全部以熔塊的形式引入鈦元素，可以在20～90min的燒成周期內(nèi)獲得以鈦榍石晶體為主晶相的陶瓷磚表面釉層，滿足工業(yè)生產(chǎn)上快速燒成的要求，極大地克服了中國發(fā)明專利申請2015104154431繁瑣的制備過程和高成本的缺點。

本發(fā)明將部分鈦、鈣等成分熔制成熔塊，通過熔塊與一定量的生料混合，在陶瓷磚表面獲得了以鈦榍石晶體為主晶體的釉層；由于釉層組成成分中含有對全波段太陽光都具有高反射率的鈦榍石晶相，有效地提高了陶瓷磚對太陽熱輻射的反射作用，能夠降低建筑物外墻的溫度，減少室內(nèi)外的溫差，減低熱量傳遞的推動力，從而減少制冷設(shè)備的電耗，實現(xiàn)建筑節(jié)能。應(yīng)用本發(fā)明專利的產(chǎn)品的太陽光反射比可以達到0.8以上，高于國家標準GB/T25261‐2010《建筑用反射隔熱涂料》規(guī)定的建筑用白色反射隔熱涂料的太陽光反射比≥0.80的要求；

因為陶瓷產(chǎn)品具有非常好的耐候性，幾乎不會被太陽光等降解，本發(fā)明反射隔熱陶瓷釉面磚長期使用對太陽光的反射率變化很小，可以永久使用；而涂料由于則耐候性較差， 一般使用10年左右后就必須重新涂裝，現(xiàn)有的建筑用反射隔熱涂料都存在這方面的問題；因而本發(fā)明反射隔熱陶瓷釉面磚耐候性好，長期使用成本低。