本發(fā)明屬于精細化工和環(huán)保領域，涉及精細無機化學品合成技術，特別是涉及一種利用氟氫化鈉廢渣生產(chǎn)高純度氟化銨的方法。

背景技術：

氟化銨是氟化工行業(yè)中應用廣泛的一種氟化工產(chǎn)品，主要用作玻璃刻蝕、木材及釀酒防腐消毒、纖維媒染、稀有金屬提取以及有機合成的催化劑，高純度的氟化銨還能用于電子工業(yè)。氟化銨的傳統(tǒng)生產(chǎn)方法有兩種：以氫氟酸為原料的液相法及氣相法。液相法將液氨氣化后，通入40％的氫氟酸中，使之反應而得。氣相法是將純氨與氟化氫氣體發(fā)生直接反應而得。由于均以氫氟酸為原料，因此生產(chǎn)成本高。

而后開發(fā)出以磷肥生產(chǎn)過程中副產(chǎn)物氟硅酸為原料的生產(chǎn)工藝，同時副產(chǎn)白灰黑。李世江等開發(fā)的一種氟化銨聯(lián)產(chǎn)白灰黑的方法(200610017485.0)，該方法以氟硅酸或氟硅酸銨和氨水為原料，將氨水和氟硅酸或氟硅酸銨快速反應制得白灰黑晶種，以制好的白灰黑晶種為基礎，將水、氟硅酸或氟硅酸銨與氨水加入進行反應，控制反應終點pH在8～9之間，漿料過濾、洗滌得到白灰黑和氟化銨溶液，氟化銨溶液經(jīng)濃縮、結晶、干燥制得氟化銨產(chǎn)品。由于所用的氟硅酸濃度僅為10～40％，氨水濃度10～30％，因此所得氟化銨溶液的濃度很低，需要蒸發(fā)濃縮后才會得到氟化銨晶體，生產(chǎn)能耗高，加上蒸發(fā)濃縮過程中氟化銨的分解，所以生產(chǎn)廢水中含有較高濃度的氨和氟離子，造成環(huán)境污染。

何浩明等開發(fā)的一種回收氟資源生產(chǎn)氟化銨的方法(201110395111.3)，該方法將含氟質(zhì)量濃度為5～15％的硅渣與質(zhì)量濃度為18～25％的氟化銨在95～108℃的條件下溶解反應，氟化銨用量為理論用量的1.3～2倍，得到透明的氟硅酸銨溶液經(jīng)冷卻到30～50℃通入氨氣至pH為9～9.5，沉淀析出白炭黑，過濾得到白炭黑固體及質(zhì)量濃度為16～23％的氟化銨溶液。該氟化銨溶液與氟化銨結晶后的母液混合，進入濃縮裝置，在負壓為0.02～0.07MPa下進行濃縮，直到氟化銨的質(zhì)量濃度達到60～80％，冷卻析晶后再進行固液分離，得到氟化銨濕品，經(jīng)干燥后得氟化銨產(chǎn)品。由于反應所得氟化銨溶液的濃度很低，需要蒸發(fā)濃縮后才會得到氟化銨晶體，生產(chǎn)能耗高，同時產(chǎn)生環(huán)境污染的問題。

萬群平等公開的一種氟化銨制方法(201310207413.2)，該方法先在反應槽中加入氟化銨母液，然后再攪拌狀態(tài)下加入液氨與無水氟化氫進行反應，然后將反應液經(jīng)過冷卻結晶、離心分離和干燥后制得氟化銨。該專利的權利要求3～6中著重說明：在步驟1)中，先加入50～60公斤的液氨，再加入100～110公斤的無水氟化氫，最后同時加入剩余的液氨和無水氟化氫，反應溫度為90～110℃，反應終點的pH為5～6，冷卻到10～30℃再進行離心分離，并于50～70℃下干燥8～12個小時，得氟化銨成品。由于該專利方法以無水氟化氫和液氨為原料，產(chǎn)品質(zhì)量好，但它的生產(chǎn)成本過高。

2-氯-6-氟甲苯等含氟醫(yī)藥中間體生產(chǎn)過程中，在氟化銨為催化劑的條件下，3-氯-2-甲基苯胺、亞硝酸鈉和氟化氫進行重氮及氟代反應，反應分解液經(jīng)靜止分層后，有機相為2-氯-6-氟甲苯粗品，無機相中含有大量未參與反應的氫氟酸和氟化銨，以及反應產(chǎn)生的水、氟化鈉和其它水溶性有機雜質(zhì)，呈棕褐色。之前生產(chǎn)上是往該殘液加入氫氧化鈉進行中和，然后離心得低品位的氟化鈉，干燥后包裝入庫，作為廉價的治金助熔劑進行使用；氟化鈉母液用熟石灰進行無害化處置，通過壓濾得含氟化鈣的濾餅，濾餅作為高危固廢委托相關部門進行處置，濾液(高濃度有機廢水)送污水站進行生化處理。利用該方法處置時，氟資源的利用率低，造成資源浪費，而且處理成本高，不符合清潔生產(chǎn)和循環(huán)經(jīng)濟的要求。由于處理技術和成本等方面存在較多的問題，該殘液的利用或者無害化處理一直都困擾著企業(yè)。

王國平等為了解決上述難題，自主開發(fā)一套“利用氫氟酸殘液生產(chǎn)高純氯化鉀的方法”(201410064707.9)，以氫氟酸殘液(含有氟化氫、氟化銨、氟化鈉和其它有機雜質(zhì))與氫氧化鉀為基礎原料反應制得氟化鉀。但是氟化鉀生產(chǎn)過程中，需要將氟化銨除去，因此需要添加過量的氫氧化鉀來揮銨，因此生產(chǎn)成本顯著提高，同時所回收的氨利用價值低，因此該項技術實際應用效益相對較差。加上目前國內(nèi)氟化鉀產(chǎn)大于銷，銷售也是難題。

為了解決上述難題，降低生產(chǎn)成本，提高經(jīng)濟效益，改善環(huán)保和安全，王國平等又進行新的技術開發(fā)，將上述氫氟酸殘液(含有氟化氫、氟化銨、氟化鈉和其它有機雜質(zhì))通過蒸發(fā)濃縮，回收高濃度無水氫氟酸，但是所產(chǎn)生的氟氫化鈉廢渣還有待進行進一步處理。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明要解決的技術問題是提供一種利用氟氫化鈉廢渣生產(chǎn)高純度(純度≥98.0％)氟化銨的方法。該方法以生產(chǎn)2-氯-6-氟甲苯所副產(chǎn)的氟氫化鈉廢渣與液氨為基礎原料反應制得氟化銨，并副產(chǎn)氟化鈉。

為了解決上述技術問題，本發(fā)明提供一種利用氟氫化鈉廢渣生產(chǎn)高純度氟化銨的方法，以氟氫化鈉廢渣與氨(液氨)為基礎原料進行反應，依次包括以下步驟：

1)、將氟氫化鈉廢渣(固體)投入反應器中，加入氟化銨飽和溶液或氟化銨母液，均勻攪拌，得氟氫化鈉漿料Ⅰ；

所述氟化銨母液為下述步驟4)所得的氟化鈉洗滌液Ⅰ、步驟5)離心所得氟化銨母液Ⅰ和步驟8)回收有機溶劑后的釜底液組成的混合物；

備注說明：初始時，加入的是氟化銨飽和溶液；而后，均可使用由步驟4)所得的氟化鈉洗滌液Ⅰ、步驟5)離心所得氟化銨母液Ⅰ和步驟8)回收有機溶劑后的釜底液組成的混合物，當混合物的量不足時則補充水；

2)、于攪拌條件下，往步驟1)所得的氟氫化鈉漿料Ⅰ中通入(緩慢通入)氨氣，直至物料的pH為7.5～8.5(較佳為8.0)后，停止通氨氣；

通過調(diào)節(jié)氨氣的通入速度，從而控制物料的溫度為70～80℃；

即，在通氨氣的過程中，需要控制速度，通氨氣的速度以反應器中物料溫度為依據(jù)，確保物料溫度不超過，當溫度過高時則減慢速度，溫度過低則加快通氨速度；

3)、將步驟2)的反應所得物料趁熱(70～80℃)抽濾，得氟化銨溶液Ⅰ和粗品氟化鈉Ⅰ；

4)、步驟3)所得的粗品氟化鈉Ⅰ用沸水打漿洗滌，再通過離心甩干分離，得副產(chǎn)品氟化鈉和氟化鈉洗滌液Ⅰ；

5)、步驟3)所得氟化銨溶液Ⅰ攪拌下進行降溫析晶，直到料液溫度降低到15～20℃，再通過離心甩干分離，得氟化銨粗品和氟化銨母液Ⅰ；

6)、將步驟5)離心所得的氟化銨粗品投入打漿釜中，加入有機溶劑進行打漿洗滌，所得的打漿后物料通過離心分離，得氟化銨濕品和有機溶劑洗滌液；

7)、將步驟6)所得氟化銨濕品于60～80℃的氣流下進行干燥，得氟化銨(干燥失重不超過0.5％的氟化銨)；

8)、步驟6)離心所得有機溶劑洗滌液轉入精餾釜中，回收有機溶劑，得釜底液；

9)、將步驟8)所得釜底液與步驟4)所得的氟化鈉洗滌液Ⅰ、步驟5)所得的氟化銨母液Ⅰ進行混合，所得的混合物作為氟化銨母液返回步驟1)，用于溶解氟氫化鈉固體廢渣。

作為本發(fā)明的利用氟氫化鈉廢渣生產(chǎn)高純度氟化銨的方法的改進：步驟1)氟氫化鈉廢渣(固體)與氟化銨飽和溶液或氟化銨母液的質(zhì)量體積比為200g/800～1000ml。

作為本發(fā)明的利用氟氫化鈉廢渣生產(chǎn)高純度氟化銨的方法的進一步改進：步驟6)所述的有機溶劑為無水甲醇(優(yōu)選)或無水乙醇。

作為本發(fā)明的利用氟氫化鈉廢渣生產(chǎn)高純度氟化銨的方法的進一步改進：步驟6)所述的氟化銨粗品與有機溶劑的質(zhì)量體積比為3g/1～3ml，打漿時間為30±10min。

作為本發(fā)明的利用氟氫化鈉廢渣生產(chǎn)高純度氟化銨的方法的進一步改進：步驟4)的粗品氟化鈉Ⅰ打漿洗滌時，粗品氟化鈉Ⅰ與沸水的質(zhì)量體積比為3g/1～3ml，打漿時間為30±10min。

作為本發(fā)明的利用氟氫化鈉廢渣生產(chǎn)高純度氟化銨的方法的進一步改進：所述步驟6)中，離心過程中確保所得氟化銨濕品干燥失重不超過3％(即，氟化銨濕品通過干燥后的減重≤3％)。

作為本發(fā)明的利用氟氫化鈉廢渣生產(chǎn)高純度氟化銨的方法的進一步改進：氟氫化鈉廢渣中氟化氫的質(zhì)量含量為5～8％、氟化銨的質(zhì)量含量為3～5％、氟氫化鈉的質(zhì)量含量為72～84％、水的質(zhì)量含量為3～5％、有機雜質(zhì)的質(zhì)量含量為5～10％。

本發(fā)明的高純度氟化銨的制備方法以生產(chǎn)2-氯-6-氟甲苯或相類似產(chǎn)品的氟氫化鈉廢渣為起始原料(該氟氫化鈉廢渣含有氟化氫、氟化銨、氟氫化鈉、水和其它有機雜質(zhì))，通過中和反應、抽濾除雜、冷卻結晶、溶劑淋洗、氣流干燥等步驟來制備高純度氟化銨，同時副產(chǎn)氟化鈉。本發(fā)明的方法具有反應迅速、反應條件可控、生產(chǎn)能耗低(不需要蒸發(fā)濃縮)、產(chǎn)品---氟化銨質(zhì)量好(純度≥98.0％，硅酸鹽小于0.01％)、原材料轉化率高、生產(chǎn)設備簡單等特點(不需要氟化銨蒸發(fā)結晶裝置)。

本發(fā)明以生產(chǎn)2-氯-6-氟甲苯或相類似產(chǎn)品的氟氫化鈉廢渣代替高純度氟化氫作為原料，整個生產(chǎn)過程中原材料只用到液氨(液氨為原料，通過氣化成氨氣后進行反應)，因此生產(chǎn)成本低，生產(chǎn)過程中無廢水和廢渣、廢氣的產(chǎn)生，真正實現(xiàn)了綜合利用和綠色生產(chǎn)。

附圖說明

下面結合附圖對本發(fā)明的具體實施方式作進一步詳細說明。

圖1為本發(fā)明的工藝流程圖。

具體實施方式

下面結合具體實施例對發(fā)明作進一步說明，但不作為對發(fā)明的限制，凡基于本發(fā)明所述的技術均屬于本發(fā)明的組成部分。

本發(fā)明所述的原材料：

液氨，工業(yè)級，含量99％(質(zhì)量％)，市售；液氨氣化后形成氨氣；

氟氫化鈉廢渣，其中氟化氫的質(zhì)量含量為6％、氟化銨的質(zhì)量含量為4％、氟氫化鈉的質(zhì)量含量為78％、水的質(zhì)量含量為4％，余量為其它有機雜質(zhì)；浙江大洋生物科技集團提供。

以下案例中，攪拌、打漿洗滌的轉速均為80～120轉/分鐘。

實施例1-1、一種利用氟氫化鈉廢渣生產(chǎn)高純度氟化銨的方法，依次進行以下步驟：

1)、將200公斤氟氫化鈉固體廢渣投入反應器中，加入1000升氟化銨飽和溶液，開啟攪拌，得氟氫化鈉漿料Ⅰ；

2)、于攪拌下往步驟1)所得氟氫化鈉漿料Ⅰ中緩慢通入氨氣(液氨氣化所得)，直至pH為8.0后，停止通氨氣；

在通氨氣的過程中控制速度，從而控制物料溫度在70～80℃之間；

3)、將步驟2)的反應所得物料趁熱(78℃)抽濾，得1050升氟化銨溶液Ⅰ和135公斤粗品氟化鈉Ⅰ；

4)、步驟3)所得135公斤粗品氟化鈉Ⅰ用65升沸水打漿洗滌30分鐘，再通過離心甩干(1100轉/分鐘的速度下離心約15分鐘)，得副產(chǎn)氟化鈉125公斤和65升氟化鈉洗滌液Ⅰ；

5)、步驟3)所得1050升氟化銨溶液Ⅰ攪拌下進行降溫析晶，直到料液溫度降低到15～20℃，再通過離心甩干分離(1100轉/分鐘的速度下離心約15分鐘)，得136公斤氟化銨粗品和925升氟化銨母液Ⅰ；

6)、將步驟5)離心所得136公斤氟化銨粗品投入打漿釜中，加入68升無水甲醇進行打漿洗滌30分鐘，打漿后的物料通過離心分離(1100轉/分鐘的速度下離心約15分鐘)，得126公斤氟化銨濕品和甲醇洗滌液72升，離心所得氟化銨濕品干燥失重為2.1％；

7)、步驟6)所得氟化銨濕品，在溫度為60～80℃之間的氣流下進行干燥，得干燥失重為0.4％的氟化銨成品123公斤；

該成品中，氟化銨含量為99.3％，游離酸小于0.1％，硅酸鹽小于0.01％；

8)、步驟6)離心所得72升甲醇洗滌液轉入精餾釜中，通過精餾回收甲醇(精餾釜的相應工藝參數(shù)為：頂溫不超過63℃，回流比1:3，釜溫110-120℃，當釜底液中甲醇小于0.5％后結束精餾)，得10升釜底液；

9)、將步驟8)所得10升釜底液與步驟4)所得的65升氟化鈉洗滌液Ⅰ、步驟5)所得925升氟化銨母液Ⅰ進行混合，所得混合物稱為氟化銨母液，可全部返回步驟1)，用于溶解氟氫化鈉固體廢渣。

實施例1-2、一種利用氟氫化鈉廢渣生產(chǎn)高純度氟化銨的方法，依次進行以下步驟：

1)、將200公斤氟氫化鈉固體廢渣投入反應器中，加入1000升實施例1-1步驟9)所述的氟化銨母液，開啟攪拌，得氟氫化鈉漿料Ⅰ；

2)、于攪拌下往步驟1)所得氟氫化鈉漿料Ⅰ中緩慢通入氨氣(液氨氣化所得)，直至pH為8.0后，停止通氨氣；

在通氨氣的過程中控制速度，從而控制物料溫度在70～80℃之間；

3)、將步驟2)的反應所得物料趁熱(79℃)抽濾，得1050升氟化銨溶液Ⅰ和134公斤粗品氟化鈉Ⅰ；

4)、步驟3)所得134公斤粗品氟化鈉Ⅰ用65升沸水打漿洗滌30分鐘，再通過離心甩干(1100轉/分鐘的速度下離心約15分鐘)，得副產(chǎn)氟化鈉123公斤和66升氟化鈉洗滌液Ⅰ；

5)、步驟3)所得1050升氟化銨溶液Ⅰ攪拌下進行降溫析晶，直到料液溫度降低到15～20℃，再通過離心甩干分離(1100轉/分鐘的速度下離心約15分鐘)，得137公斤氟化銨粗品和925升氟化銨母液Ⅰ；

6)、將步驟5)離心所得137公斤氟化銨粗品投入打漿釜中，加入68升無水甲醇進行打漿洗滌30分鐘，打漿后的物料通過離心分離(1100轉/分鐘的速度下離心約15分鐘)，得128公斤氟化銨濕品和甲醇洗滌液73升，離心所得氟化銨濕品干燥失重為2.3％；

7)、步驟6)所得氟化銨濕品，在溫度為60～80℃之間的氣流下進行干燥，得干燥失重為0.3％的氟化銨成品126公斤；

該成品中，氟化銨含量為99.1％，游離酸小于0.1％，硅酸鹽小于0.01％；

8)、步驟6)離心所得73升甲醇洗滌液轉入精餾釜中，通過精餾回收甲醇(精餾釜的相應工藝參數(shù)，頂溫不超過63℃，回流比1:3，釜溫110-120℃，當釜底液中甲醇小于0.5％后結束精餾)，得11升釜底液；

9)、將步驟8)所得11升釜底液跟步驟4)所得的66升氟化鈉洗滌液Ⅰ、步驟5)所得923升氟化銨母液Ⅰ進行混合，統(tǒng)稱氟化銨母液，可返回步驟1)，用于溶解氟氫化鈉固體廢渣。

實施例2、一種利用氟氫化鈉廢渣生產(chǎn)高純度氟化銨的方法，依次進行以下步驟：

1)、將200公斤氟氫化鈉固體廢渣投入反應器中，加入800升實施例1-1步驟9)所述的氟化銨母液，開啟攪拌，得氟氫化鈉漿料Ⅰ；

2)、于攪拌下往步驟1)所得氟氫化鈉漿料Ⅰ中緩慢通入氨氣(液氨氣化所得)，直至pH為8.5后，停止通氨氣；

在通氨氣的過程中控制速度，從而控制物料溫度在70～80℃之間；

3)、將步驟2)的反應所得物料趁熱(80℃)抽濾，得860升氟化銨溶液Ⅰ和143公斤粗品氟化鈉Ⅰ；

4)、步驟3)所得143公斤粗品氟化鈉Ⅰ用143升沸水打漿洗滌30分鐘，再通過離心甩干(1100轉/分鐘的速度下離心約15分鐘)，得副產(chǎn)氟化鈉123公斤和147升氟化鈉洗滌液Ⅰ；

5)、步驟3)所得860升氟化銨溶液Ⅰ攪拌下進行降溫析晶，直到料液溫度降低到15～20℃，再通過離心甩干分離(1100轉/分鐘的速度下離心約15分鐘)，得116公斤氟化銨粗品和780升氟化銨母液Ⅰ；

6)、將步驟5)離心所得116公斤氟化銨粗品投入打漿釜中，加入116升無水甲醇進行打漿洗滌30分鐘，打漿后的物料通過離心分離(1100轉/分鐘的速度下離心約15分鐘)，得112公斤氟化銨濕品和甲醇洗滌液121升，離心所得氟化銨濕品干燥失重為1.8％；

7)、步驟6)所得氟化銨濕品，在溫度為60～80℃之間的氣流下進行干燥，得干燥失重為0.1％的氟化銨成品109公斤；

該成品中，氟化銨含量為99.5％，游離酸小于0.1％，硅酸鹽小于0.01％；

8)、步驟6)離心所得121升甲醇洗滌液轉入精餾釜中，通過精餾回收甲醇(精餾釜的相應工藝參數(shù)，頂溫不超過63℃，回流比1:3，釜溫110-120℃，當釜底液中甲醇小于0.5％后結束精餾)，得14升釜底液；

9)、將步驟8)所得14升釜底液跟步驟4)所得的147升氟化鈉洗滌液Ⅰ、步驟5)所得780升氟化銨母液Ⅰ進行混合，統(tǒng)稱氟化銨母液，可返回步驟1)，用于溶解氟氫化鈉固體廢渣。

實施例3、一種利用氟氫化鈉廢渣生產(chǎn)高純度氟化銨的方法，依次進行以下步驟：

1)、將200公斤氟氫化鈉固體廢渣投入反應器中，加入1000升實施例1-1步驟9)所述的氟化銨母液，開啟攪拌，得氟氫化鈉漿料Ⅰ；

2)、于攪拌下往步驟1)所得氟氫化鈉漿料Ⅰ中緩慢通入氨氣(液氨氣化所得)，直至pH為7.5后，停止通氨氣；

在通氨氣的過程中控制速度，從而控制物料溫度在70～80℃之間；

3)、將步驟2)反應的所得物料趁熱(78℃)抽濾，得1050升氟化銨溶液Ⅰ和135公斤粗品氟化鈉Ⅰ；

4)、步驟3)所得135公斤粗品氟化鈉Ⅰ用50升沸水打漿洗滌30分鐘，再通過離心甩干(1100轉/分鐘的速度下離心月15分鐘)，得副產(chǎn)氟化鈉126公斤和53升氟化鈉洗滌液Ⅰ；

5)、步驟3)所得1050升氟化銨溶液Ⅰ攪拌下進行降溫析晶，直到料液溫度降低到15～20℃，再通過離心甩干分離(1100轉/分鐘的速度下離心約15分鐘)，得136公斤氟化銨粗品和925升氟化銨母液Ⅰ；

6)、將步驟5)離心所得136公斤氟化銨粗品投入打漿釜中，加入50升無水甲醇進行打漿洗滌30分鐘，打漿后的物料通過離心分離(1100轉/分鐘的速度下離心約15分鐘)，得127公斤氟化銨濕品和甲醇洗滌液53升，離心所得氟化銨濕品干燥失重為2.9％；

7)、步驟6)所得氟化銨濕品，在溫度為60～80℃之間的氣流下進行干燥，得干燥失重為0.5％的氟化銨成品123公斤；

該成品中，氟化銨含量為98.7％，游離酸小于0.1％，硅酸鹽小于0.01％；

8)、步驟6)離心所得53升甲醇洗滌液轉入精餾釜中，通過精餾回收甲醇(精餾釜的相應工藝參數(shù)，頂溫不超過63℃，回流比1:3，釜溫110-120℃，當釜底液中甲醇小于0.5％后結束精餾)，并得11升釜底液；

9)、將步驟8)所得11升釜底液跟步驟4)所得的53升氟化鈉洗滌液Ⅰ、步驟5)所得925升氟化銨母液Ⅰ進行混合，統(tǒng)稱氟化銨母液，可返回步驟1)，用于溶解氟氫化鈉固體廢渣。

對比例1、

參照萬群平等公開的一種氟化銨制方法(201310207413.2)，在反應槽中加入1000升氟化銨母液，然后加入200公斤實施例1-1所述的氟氫化鈉廢渣，在攪拌狀態(tài)下通入液氨進行反應，然后將反應液經(jīng)過離心除去氟化鈉固體(147公斤)，所得1050升氟化銨溶液，再進行冷卻結晶、離心分離和干燥后制得氟化銨。反應溫度在90～110℃之間，反應終點的pH為5.5，冷卻到15℃再進行離心分離，并于50～70℃下干燥8-12個小時，得113公斤氟化銨成品。所得氟化銨成品質(zhì)量分析如下：含量95.3％，干燥失重2.64％，游離酸0.59％，硅酸鹽0.1％，質(zhì)量達不到工業(yè)氟化銨標準要求。同時由于氟化鈉未用沸水進行洗滌回收氟化銨，導致氟化銨收率偏低，副產(chǎn)氟化鈉含氟化銨含量高。

對比例2、

1)、將200公斤氟氫化鈉固體廢渣投入反應器中，加入800升水，開啟攪拌，得氟氫化鈉漿料Ⅰ；

2)、于攪拌下往步驟1)所得氟氫化鈉漿料Ⅰ中緩慢通入氨氣(液氨所化所得)，直至pH為8.5后，停止通氨氣；

在通氨氣的過程中控制速度，從而控制物料溫度在70～80℃之間；

3)、將步驟2)反應的所得物料趁熱(78℃)抽濾，得860升氟化銨溶液Ⅰ和129公斤粗品氟化鈉Ⅰ；

4)、步驟3)所得129公斤粗品氟化鈉Ⅰ用65升沸水打漿洗滌30分鐘，再通過離心甩干(1100轉/分鐘的速度下離心約15分鐘)，得副產(chǎn)氟化鈉121公斤和67升氟化鈉洗滌液Ⅰ；

5)、步驟3)所得860升氟化銨溶液Ⅰ進行真空蒸發(fā)濃縮，蒸發(fā)溫度不超過100℃，直至析出晶體，然后冷卻結晶，直到料液溫度降低到15-20℃，再進行離心分離(1100轉/分鐘的速度下離心約15分鐘)，得約81公斤氟化銨濕品和約120升氟化銨母液；

由于蒸發(fā)分解，導至蒸發(fā)所得冷凝水含有氟化銨，濃度為8.7克/升。

6)、將步驟5)離心所得81公斤氟化銨粗品，在溫度為60～80℃之間的氣流下進行干燥，得干燥失重為2.4％的氟化銨成品73公斤；

該成品中，氟化銨含量為96.3％，游離酸小于0.36％，硅酸鹽小于0.01％。

對比例3、

相對于實施例1-1而言，取消步驟6)的無水甲醇洗滌過程；其余等同于實施例1-1。即，將步驟5)離心所得136公斤氟化銨粗品，直接在溫度為60～80℃之間的氣流下進行干燥，得干燥失重為2.84％的氟化銨成品123公斤；

該成品中，氟化銨含量為96.2％，游離酸0.27％，硅酸鹽小于0.01％，產(chǎn)品質(zhì)量達不到工業(yè)氟化銨標準要求。

對比例4、

相對于實施例1-1而言，將步驟6)中的無水甲醇分別改成無水乙醇、無水異丙醇，體積量不變；其余等同于實施例1-1。

步驟7)所得結果分別為：

當有機溶劑為無水乙醇時，得干燥失重為0.4％的氟化銨成品123公斤；該成品中，氟化銨含量為99.2％，游離酸小于0.1％，硅酸鹽小于0.01％；但步驟8)精餾回收乙醇時，所得乙醇含水率超過5％，無法直接套用，需要進行脫水，導致生產(chǎn)成本偏高；而且無水乙醇價格比甲醇高幾倍；

當有機溶劑為無水異丙醇時，得干燥失重為2.3％的氟化銨成品124公斤；該成品中，氟化銨含量為97.3％，游離酸小于0.1％，硅酸鹽小于0.01％；但步驟8)精餾回收異丙醇時，所得異丙醇含水率超過10％，無法直接套用，需要進行脫水，導致生產(chǎn)成本偏高；而且無水異丙醇價格也比甲醇高幾倍。

對比例5-1、相對于實施例1-1而言，僅將步驟2)中的“控制物料溫度在70～80℃之間”改成“控制物料溫度在55～65℃之間”，其余等同于實施例1-1。具體步驟如下所述：

1)、將200公斤氟氫化鈉固體廢渣投入反應器中，加入1000升氟化銨飽和溶液，開啟攪拌，得氟氫化鈉漿料Ⅰ；

2)、于攪拌下往步驟1)所得氟氫化鈉漿料Ⅰ中緩慢通入氨氣(液氨氣化所得)，直至pH為8.0后，停止通氨氣；

在通氨氣的過程中控制速度，從而控制物料溫度在55～65℃之間；

3)、將步驟2)反應的所得物料趁熱(63℃)抽濾，得1000升氟化銨溶液Ⅰ和179公斤粗品氟化鈉Ⅰ；

4)、步驟3)所得179公斤粗品氟化鈉Ⅰ用65升沸水打漿洗滌30分鐘，再通過離心甩干(1100轉/分鐘的速度下離心約15分鐘)，得副產(chǎn)氟化鈉146公斤和68升氟化鈉洗滌液Ⅰ；

5)、步驟3)所得1000升氟化銨溶液Ⅰ攪拌下進行降溫析晶，直到料液溫度降低到15～20℃，再通過離心甩干分離(1100轉/分鐘的速度下離心約15分鐘)，得87公斤氟化銨粗品和920升氟化銨母液Ⅰ；

6)、將步驟5)離心所得87公斤氟化銨粗品投入打漿釜中，加入68升無水甲醇進行打漿洗滌30分鐘，打漿后的物料通過離心分離(1100轉/分鐘的速度下離心約15分鐘)，得81公斤氟化銨濕品和甲醇洗滌液71升，離心所得氟化銨濕品干燥失重為1.6％；

7)、步驟6)所得氟化銨濕品在溫度為60～80℃之間的氣流下進行干燥，得干燥失重為0.4％的氟化銨成品79公斤；

該成品中，氟化銨含量為99.3％，游離酸小于0.1％，硅酸鹽小于0.01％；

該案例中，雖然氟化銨的質(zhì)量符合要求，但收率明顯偏低，而且副產(chǎn)氟化鈉中含有大量的氟化銨。

對比例5-2、相對于實施例1-1而言，僅將步驟2)中的“控制物料溫度在70～80℃之間”改成“控制物料溫度在85～95℃之間”，其余等同于實施例1-1。具體步驟如下所述：

1)、將200公斤氟氫化鈉固體廢渣投入反應器中，加入1000升氟化銨飽和溶液，開啟攪拌，得氟氫化鈉漿料Ⅰ；

2)、于攪拌下往步驟1)所得氟氫化鈉漿料Ⅰ中緩慢通入氨氣(液氨氣化所得)，直至pH為8.0后，停止通氨氣；

在通氨氣的過程中控制速度，從而控制物料溫度在95～105℃之間；

3)、將步驟2)的反應所得物料趁熱(103℃)抽濾，得1050升氟化銨溶液Ⅰ和135公斤粗品氟化鈉Ⅰ；

4)、步驟3)所得135公斤粗品氟化鈉Ⅰ用65升沸水打漿洗滌30分鐘，再通過離心甩干(1100轉/分鐘的速度下離心約15分鐘)，得副產(chǎn)氟化鈉125公斤和65升氟化鈉洗滌液Ⅰ；

5)、步驟3)所得1050升氟化銨溶液Ⅰ攪拌下進行降溫析晶，直到料液溫度降低到15～20℃，再通過離心甩干分離(1100轉/分鐘的速度下離心約15分鐘)，得136公斤氟化銨粗品和925升氟化銨母液Ⅰ；

6)、將步驟5)離心所得136公斤氟化銨粗品投入打漿釜中，加入68升無水甲醇進行打漿洗滌30分鐘，打漿后的物料通過離心分離(1100轉/分鐘的速度下離心約15分鐘)，得126公斤氟化銨濕品和甲醇洗滌液72升，離心所得氟化銨濕品干燥失重為2.0％；

7)、步驟6)所得氟化銨濕品，在溫度為60～80℃之間的氣流下進行干燥，得干燥失重為0.4％的氟化銨成品124公斤；

該成品中，氟化銨含量為98.7％，游離酸小于0.1％，硅酸鹽小于0.01％；

該案例中，氟化銨含量明顯降低，而且由于反應溫度過高，塑料的反應器耐受性明顯降低，液氨的消耗量比實施例1-1高12％。

最后，還需要注意的是，以上列舉的僅是本發(fā)明的若干個具體實施例。顯然，本發(fā)明不限于以上實施例，還可以有許多變形。本領域的普通技術人員能從本發(fā)明公開的內(nèi)容直接導出或聯(lián)想到的所有變形，均應認為是本發(fā)明的保護范圍。