本實(shí)用新型一種立式活性石灰煅燒爐，屬于工業(yè)爐窯技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種石灰豎窯。

背景技術(shù)：

現(xiàn)有技術(shù)中，石灰制備多是在臥式回轉(zhuǎn)窯中進(jìn)行煅燒，或是在單個(gè)的豎式窯爐間斷煅燒。每生產(chǎn)一爐石灰，都要經(jīng)歷裝窯—煅燒—出窯的操作步驟。且在裝窯時(shí)是將原料與煤灰混合填裝入窯內(nèi)，利用煤灰的燃燒來對石灰進(jìn)行煅燒。但是這種煅燒方式原料煤耗高，熱效率低，能源損耗和環(huán)境污染嚴(yán)重，需要人工不斷進(jìn)行監(jiān)控操作，生產(chǎn)效率低且人工成本高，且由于操作條件不穩(wěn)定，過燒、欠燒現(xiàn)象時(shí)有發(fā)生，產(chǎn)品質(zhì)量難以保證，而且生產(chǎn)成本居高不下。而且現(xiàn)有的煅燒爐，燃料使用單一，一種煅燒爐僅適用一種特定的燃料，無法使燃料共用。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本實(shí)用新型克服現(xiàn)有技術(shù)存在的不足，所要解決的技術(shù)問題是提供一種可以連續(xù)煅燒的立式活性石灰煅燒爐，生產(chǎn)效率高，煅燒質(zhì)量穩(wěn)定，節(jié)省了生產(chǎn)成本和勞力成本。

為了解決上述技術(shù)問題，本實(shí)用新型所采用的技術(shù)方案是：一種立式活性石灰煅燒爐，包括外燃燒室、噴燃料管道、窯體、懸架、輸送帶、負(fù)壓引風(fēng)機(jī)、液壓出料裝置和控制系統(tǒng)，外燃燒室的結(jié)構(gòu)為圓柱狀的爐體底部設(shè)有漏斗狀的冷卻段，外燃燒室的爐體固定安裝在地面上且其冷卻段位于地坑內(nèi)，所述爐體側(cè)壁上切向設(shè)置有噴燃料管道，窯體通過懸架固定設(shè)置在外燃燒室的上方，所述窯體為下端敞口的筒狀且其下端伸入所述爐體內(nèi)部，所述爐體上壁與窯體的外壁密封連接，所述窯體的上面設(shè)有進(jìn)料口且輸送帶的出料端對應(yīng)窯體進(jìn)料口，窯體的上部通過管道與負(fù)壓引風(fēng)機(jī)相連通，窯體落下的物料在冷卻段堆積形成安息角阻止上部物料繼續(xù)下落，所述外燃燒室內(nèi)部固定設(shè)置有圓錐形的擋料臺，所述擋料臺位于窯體正下方且其底端與所述冷卻段側(cè)壁形成多個(gè)落料間隙，所述冷卻段下部出口設(shè)有中心帶落料孔的環(huán)形擋料板，物料自擋料臺與冷卻段側(cè)壁之間的多個(gè)落料間隙落在環(huán)形擋料板上形成安息角并阻止物料繼續(xù)下落，環(huán)形擋料板上方圓周設(shè)有多個(gè)液壓出料裝置，所述液壓出料裝置的結(jié)構(gòu)為固定在地坑內(nèi)壁的液壓缸活塞桿端部設(shè)有推板且推板伸入冷卻段內(nèi)部，多個(gè)液壓出料裝置的推板對應(yīng)設(shè)置在所述落料間隙下方并推動(dòng)物料向落料孔移動(dòng)，所述噴燃料管道、輸送帶、負(fù)壓引風(fēng)機(jī)和多個(gè)液壓出料裝置均由控制系統(tǒng)控制。

所述的窯體的上部為預(yù)熱段且其下部為煅燒段，所述預(yù)熱段的直徑大于煅燒段且預(yù)熱段與煅燒段之間通過圓錐過渡密封連接。

所述窯體的預(yù)熱段內(nèi)部中心固定設(shè)有空心柱體。

所述窯體上方設(shè)置有工藝料倉，所述工藝料倉下部通過環(huán)形管道與窯體上部相連通并向窯體供料，所述輸送帶的出料端對應(yīng)工藝料倉進(jìn)料口。

所述工藝料倉的內(nèi)底面設(shè)有圓臺狀凸起，且與窯體上部連通的環(huán)形管道設(shè)置在所述圓臺狀凸起周圍的最低點(diǎn)。

所述工藝料倉內(nèi)壁上設(shè)有控制輸送帶開啟的低位監(jiān)測器和控制輸送帶停止的高位監(jiān)測器。

所述窯體內(nèi)部中心豎向設(shè)置有圓筒狀的內(nèi)燃燒室且所述內(nèi)燃燒室下端敞口，所述內(nèi)燃燒室的上部連通有內(nèi)燃管道。

所述內(nèi)燃燒室下端與擋料臺內(nèi)部連通且擋料臺側(cè)壁上均勻設(shè)有多個(gè)出氣孔。

所述外燃燒室底部的冷卻段連通有冷風(fēng)管道。

所述外燃燒室的爐體側(cè)壁上設(shè)置有燒結(jié)狀態(tài)取樣孔。

本實(shí)用新型同現(xiàn)有技術(shù)相比具有以下有益效果。

1、本實(shí)用新型通過設(shè)置一個(gè)獨(dú)立的外燃燒室，噴燃料管道切向?yàn)橥馊紵覂?nèi)部供應(yīng)燃料并在外燃燒室內(nèi)部形成渦流，保證外燃燒室各部分的溫度平衡，且使燃燒的燃料與物料接觸更加充分，熱能有效利用率高，且由于是獨(dú)立的外燃燒室，因此煤粉、煤氣等均可作為燃料使用，增強(qiáng)了工業(yè)通用性。

2、本實(shí)用新型中的窯體是懸掛設(shè)置在外燃燒室上方的，窯體下端敞口與外燃燒室下面間隔一定距離，窯體落下的物料在冷卻段堆積形成安息角阻止上部物料繼續(xù)下落，可以使物料與火焰接觸面增大，從而使煅燒產(chǎn)品質(zhì)量更加穩(wěn)定。

3、本實(shí)用新型在窯體上部設(shè)置一個(gè)擴(kuò)口的預(yù)熱段，從而降低了設(shè)備高度，減小負(fù)壓引風(fēng)機(jī)所受阻力，并降低制造成本，提高安全性能；煅燒后還留有余熱的熱氣以低風(fēng)速積存在預(yù)熱段，對該處的石灰石進(jìn)行緩慢預(yù)熱，使燃燒熱能利用更加充分，并降低負(fù)壓引風(fēng)機(jī)吸取熱氣的溫度；由于負(fù)壓引風(fēng)機(jī)在窯體上為四周環(huán)形管道設(shè)置，因此熱氣在窯體內(nèi)向引風(fēng)口行走避開了預(yù)熱段中心，空心柱體去除預(yù)熱段中心的預(yù)熱無效部分，避免預(yù)熱不均，還可有效防止側(cè)壁物料堆積，使生產(chǎn)過程中的持續(xù)供料更加順暢，保證煅燒質(zhì)量。

4、本實(shí)用新型在窯體上方設(shè)置一個(gè)工藝料倉，在窯體底部不斷出料的同時(shí)工藝料倉用于存儲物料并連續(xù)向窯體內(nèi)供料，使窯體內(nèi)參與煅燒的物料保持定量，實(shí)現(xiàn)連續(xù)生產(chǎn)，提高了生產(chǎn)效率，降低了生產(chǎn)和勞力成本；工藝料倉通過環(huán)形管道與窯體上部連通，可以均勻地向窯體內(nèi)供料，保證窯體內(nèi)物料的料位穩(wěn)定。

5、本實(shí)用新型在窯體內(nèi)部設(shè)置內(nèi)燃燒室，當(dāng)窯體直徑過大時(shí)，為了避免窯體中心煅燒不完全，內(nèi)燃燒室一方面削減了石灰石堆積厚度，另一方面內(nèi)燃燒室內(nèi)的煙氣熱量也可同時(shí)對石灰石進(jìn)行煅燒，內(nèi)燃燒室內(nèi)的煙氣是自上而下進(jìn)而從底部溢出，然后又能對石灰石進(jìn)行混合煅燒。

6、本實(shí)用新型在外燃燒室下部的冷卻段連通冷風(fēng)管道，可以加快物料冷卻速度，加快落料，從而加快了生產(chǎn)速度，同時(shí)冷風(fēng)對物料進(jìn)行冷卻后將余熱帶入上部的石灰石內(nèi)再次進(jìn)行熱能利用。

附圖說明

下面結(jié)合附圖對本實(shí)用新型作進(jìn)一步說明。

圖1為本實(shí)用新型提供的實(shí)施例一的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2為本實(shí)用新型提供的實(shí)施例二的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖3為本實(shí)用新型提供的實(shí)施例三的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖4為本實(shí)用新型中外燃燒室的俯視剖面示意圖。

圖5為本實(shí)用新型中冷卻段的出料位置結(jié)構(gòu)示意圖。

圖6為本實(shí)用新型中液壓出料裝置與環(huán)形擋料板的安裝結(jié)構(gòu)視圖。

圖7為本實(shí)用新型中一個(gè)液壓出料裝置推動(dòng)出料的狀態(tài)示意圖。

圖中：1為外燃燒室，2為噴燃料管道，3為窯體，4為懸架，5為輸送帶，6為負(fù)壓引風(fēng)機(jī)，7為擋料臺，8為液壓出料裝置，9為空心柱體，10為內(nèi)燃燒室，11為內(nèi)燃管道，12為冷風(fēng)管道，13為工藝料倉，14為環(huán)形擋料板。

具體實(shí)施方式

實(shí)施例一

如圖1、圖4-7所示，一種立式活性石灰煅燒爐，包括外燃燒室1、噴燃料管道2、窯體3、懸架4、輸送帶5、負(fù)壓引風(fēng)機(jī)6、液壓出料裝置8和控制系統(tǒng)，外燃燒室1的結(jié)構(gòu)為圓柱狀的爐體底部設(shè)有漏斗狀的冷卻段，外燃燒室1的爐體固定安裝在地面上且其冷卻段位于地坑內(nèi)，所述爐體側(cè)壁上切向設(shè)置有噴燃料管道2，窯體3通過懸架4固定設(shè)置在外燃燒室1的上方，所述窯體3為下端敞口的筒狀且其下端伸入所述爐體內(nèi)部，所述爐體上壁與窯體3的外壁密封連接，所述窯體3的上面設(shè)有進(jìn)料口且輸送帶5的出料端對應(yīng)窯體3進(jìn)料口，窯體3的上部通過管道與負(fù)壓引風(fēng)機(jī)6相連通，窯體3落下的物料在冷卻段堆積形成安息角阻止上部物料繼續(xù)下落，所述外燃燒室1內(nèi)部固定設(shè)置有圓錐形的擋料臺7，所述擋料臺7位于窯體3正下方且其底端與所述冷卻段側(cè)壁形成多個(gè)落料間隙，所述冷卻段下部出口設(shè)有中心帶落料孔的環(huán)形擋料板14，物料自擋料臺7與冷卻段側(cè)壁之間的多個(gè)落料間隙落在環(huán)形擋料板14上形成安息角并阻止物料繼續(xù)下落，環(huán)形擋料板14上方圓周設(shè)有多個(gè)液壓出料裝置8，所述液壓出料裝置8的結(jié)構(gòu)為固定在地坑內(nèi)壁的液壓缸活塞桿端部設(shè)有推板且推板伸入冷卻段內(nèi)部，多個(gè)液壓出料裝置8的推板對應(yīng)設(shè)置在所述落料間隙下方并推動(dòng)物料向落料孔移動(dòng)，所述噴燃料管道2、輸送帶5、負(fù)壓引風(fēng)機(jī)6和多個(gè)液壓出料裝置8均由控制系統(tǒng)控制。

所述外燃燒室1底部的冷卻段連通有冷風(fēng)管道12。

所述外燃燒室1的爐體側(cè)壁上設(shè)置有燒結(jié)狀態(tài)取樣孔，因負(fù)壓引風(fēng)機(jī)6不斷抽取窯體內(nèi)的氣體，因此窯體內(nèi)一直維持負(fù)壓，隨時(shí)可打開取樣孔進(jìn)行取樣觀察。

工作過程：

控制系統(tǒng)向輸送帶5發(fā)送指令，輸送帶5將物料輸送至窯體3上方并從進(jìn)料口落入窯體3內(nèi)部，物料順著窯體3落入外燃燒室1內(nèi)，落下的物料分別在環(huán)形擋料板14和冷卻段上堆積形成安息角a阻止上方物料繼續(xù)下落，控制系統(tǒng)發(fā)送指令通過噴燃料管道2向外燃燒室1內(nèi)部噴送燃燒的燃料（煤粉或煤氣），由于噴燃料管道2為切向設(shè)置，因此燃料會(huì)在外燃燒室1內(nèi)形成高溫渦流，在窯體3上方負(fù)壓引風(fēng)機(jī)6的作用下，高溫燃料氣流自下而上不斷與物料充分接觸煅燒；煅燒一定時(shí)間后，從爐體上的燒結(jié)狀態(tài)取樣孔取樣觀察物料燒結(jié)狀態(tài)，至其符合生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)，待冷卻段的物料冷卻后，控制系統(tǒng)控制多個(gè)液壓出料裝置8的單個(gè)或部分推板循環(huán)進(jìn)出冷卻段內(nèi)，如圖7所示，將對應(yīng)物料不斷推向落料孔落下，并不斷形成對安息角a造成破壞的小空間，從而使上方的物料不斷向下落并持續(xù)參與煅燒，構(gòu)成自動(dòng)供料、持續(xù)煅燒的工作體系。

在出料時(shí)，可控制冷風(fēng)管道12向冷卻段通入冷風(fēng)加速冷卻，也可通過液壓出料裝置8控制出料速度，使物料邊煅燒邊緩慢落料。

實(shí)施例二

如圖2所示，在實(shí)施例一的基礎(chǔ)上，所述的窯體3的上部為預(yù)熱段且其下部為煅燒段，所述預(yù)熱段的直徑大于煅燒段且預(yù)熱段與煅燒段之間通過圓錐過渡密封連接。

所述窯體3的預(yù)熱段內(nèi)部中心固定設(shè)有空心柱體9。

所述窯體3上方設(shè)置有工藝料倉13，所述工藝料倉13下部通過環(huán)形管道與窯體3上部相連通并向窯體3供料，所述輸送帶5的出料端對應(yīng)工藝料倉13進(jìn)料口。

所述工藝料倉13的內(nèi)底面設(shè)有圓臺狀凸起，且與窯體3上部連通的環(huán)形管道設(shè)置在所述圓臺狀凸起周圍的最低點(diǎn)。

所述工藝料倉13內(nèi)壁上設(shè)有控制輸送帶5開啟的低位監(jiān)測器和控制輸送帶5停止的高位監(jiān)測器。

本實(shí)施例適用于窯體直徑小的小規(guī)模煅燒，工作過程同實(shí)施例一，由于輸送帶5的供料與冷卻段的出料的一致性不便于保持，且進(jìn)料口外露容易造成熱氣外泄，因此在窯體3上方設(shè)置工藝料倉13，在窯體3底部不斷出料的同時(shí)工藝料倉13用于存儲物料并連續(xù)向窯體3內(nèi)供料，使窯體3內(nèi)參與煅燒的物料保持定量，實(shí)現(xiàn)連續(xù)生產(chǎn)，提高了生產(chǎn)效率，降低了生產(chǎn)和勞力成本；工藝料倉13通過環(huán)形管道與窯體3上部連通，可以均勻地向窯體3內(nèi)供料，保證窯體3內(nèi)物料的料位穩(wěn)定。

實(shí)施例三

如圖3所示，在實(shí)施例二的基礎(chǔ)上，所述窯體3內(nèi)部中心豎向設(shè)置有圓筒狀的內(nèi)燃燒室10且所述內(nèi)燃燒室10下端敞口，所述內(nèi)燃燒室10的上部連通有內(nèi)燃管道11。

所述內(nèi)燃燒室10下端與擋料臺7內(nèi)部連通且擋料臺7側(cè)壁上均勻設(shè)有多個(gè)出氣孔，使內(nèi)燃燒室10內(nèi)的燃燒燃料均勻溢出。

本實(shí)施例適用于窯體直徑大的大規(guī)模煅燒，雙級組合煅燒，避免窯體中心煅燒不完全，影響產(chǎn)品質(zhì)量，工作過程與實(shí)施例二相似，但是在煅燒過程中內(nèi)燃管道11不斷向內(nèi)燃燒室10內(nèi)供應(yīng)燃燒燃料，燃燒燃料在內(nèi)燃燒室10內(nèi)自上而下輸送，一方面內(nèi)燃燒室10管壁向窯體3中心的物料供熱，另一方面煙氣從下方溢出后繼續(xù)與物料混合煅燒。

經(jīng)實(shí)際生產(chǎn)試驗(yàn)表明，本實(shí)用新型應(yīng)用于工業(yè)活性石灰煅燒，相較于傳統(tǒng)的活性石灰煅燒設(shè)備，可節(jié)省30%的制造成本，減少30%的占地，生產(chǎn)同產(chǎn)量的產(chǎn)品，節(jié)省了25%的燃料消耗及50%的電能消耗，而所需勞動(dòng)力僅為原有的一半。

最后應(yīng)說明的是：以上各實(shí)施例僅用以說明本實(shí)用新型的技術(shù)方案，而非對其限制；盡管參照前述各實(shí)施例對本實(shí)用新型進(jìn)行了詳細(xì)的說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解：其依然可以對前述各實(shí)施例所記載的技術(shù)方案進(jìn)行修改，或者對其中部分或者全部技術(shù)特征進(jìn)行等同替換；而這些修改或者替換，并不使相應(yīng)技術(shù)方案的本質(zhì)脫離本實(shí)用新型各實(shí)施例技術(shù)方案的范圍。