本發(fā)明屬于玻璃管加工領(lǐng)域，尤其是涉及一種等長玻璃管批量生產(chǎn)切割裝置。

背景技術(shù)：

玻璃在我們的生活和生產(chǎn)中的應(yīng)用較為廣泛，用量也較大，尤其是玻璃管的使用，應(yīng)用范圍較廣，廠家生產(chǎn)玻璃管的批量也隨之增多，而隨著競爭力的提高，高效率高質(zhì)量的完成玻璃管的加工生產(chǎn)才能搶占市場，獲得人們的認可，而在現(xiàn)有的生產(chǎn)中，對玻璃管的切割沒有特定的設(shè)備，只是采用玻璃板的相關(guān)設(shè)備對玻璃管進行加工，此種情況下，加工的效率較低，且精度較差，不能滿足加工需求，而且在對玻璃管進行切割時，由于受力不均往往很容易導(dǎo)致玻璃管碎裂，降低了生產(chǎn)的成品率，為了獲得高質(zhì)量的玻璃管，在完成切割后，一般會增加一步人工磨，此種方式，不僅浪費時間成本，而且很容易劃傷工作人員，不利于生產(chǎn)，針對此種情況，本發(fā)明提出了一種等長玻璃管批量生產(chǎn)切割裝置，將生產(chǎn)后的玻璃管直接能夠進入此設(shè)備進行切割銑磨，減輕工作人員的工作量，實現(xiàn)玻璃管批量加工的自動化，提高了生產(chǎn)效率且產(chǎn)品精度更高。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

有鑒于此，本發(fā)明旨在提出一種等長玻璃管批量生產(chǎn)切割裝置，以自動化控制高效高質(zhì)量的完成玻璃管批量加工，降低了生產(chǎn)成本。

為達到上述目的，本發(fā)明的技術(shù)方案是這樣實現(xiàn)的：

一種等長玻璃管批量生產(chǎn)切割裝置，包括底座和置于其上的升降板，所述底座和所述升降板之間通過升降機構(gòu)連接，所述升降板上滑動連接有墊板，所述墊板上設(shè)有多個均勻單列排布的滾輪，所述升降板上設(shè)有夾緊機構(gòu)，所述夾緊機構(gòu)置于所述墊板對稱的兩側(cè)，所述墊板上還設(shè)有切割機構(gòu)，所述切割機構(gòu)置于所述滾輪的前方，所述升降板上還設(shè)有銑磨機構(gòu)；

所述夾緊機構(gòu)分為分別對稱設(shè)置的第一夾緊機構(gòu)和第二夾緊機構(gòu)，所述第一夾緊機構(gòu)平行置于所述第二夾緊機構(gòu)的外側(cè)，所述第一夾緊機構(gòu)包括第一電動機和第一傳動桿，通過第一電動機帶動齒輪副轉(zhuǎn)動進而帶動兩個平行的第一傳動桿轉(zhuǎn)動，從而第一螺母帶動其上的第一卡爪移動，所述第一螺母上通過第一固定板設(shè)有第一液壓缸，所述第一液壓缸的第一液壓桿上通過第一連接板固定有第二液壓缸，所述第二液壓缸的第二液壓桿頂部與所述第一卡爪連接，所述第一液壓桿的軸線與所述第一傳動桿的軸線垂直，所述第二液壓桿的軸線與所述第一液壓桿的軸線垂直，所述第二夾緊機構(gòu)包括第二電動機和第一絲杠螺母副，通過第二電動機帶動所述第一絲杠螺母副轉(zhuǎn)動，進而帶動其上的第二卡爪移動，所述第一絲杠螺母副上的第一螺母設(shè)有第三液壓缸，所述第三液壓缸的第三液壓桿上通過第二連接板固定有第四液壓缸，所述第四液壓缸的第四液壓桿頂部與所述第二卡爪連接，所述第三液壓桿的軸線與所述第一絲杠螺母副的軸線垂直，所述第四液壓桿的軸線與所述第三液壓桿的軸線垂直，所述第一絲杠螺母副的軸線與所述第一傳動桿的軸線平行；

所述切割機構(gòu)包括支架和置于其上的切刀，所述支架上設(shè)有第一弧形連接板和第二弧形連接板，所述第一弧形連接板上開有第一弧形槽，通過第三電動機帶動第一滑塊在所述第一弧形槽內(nèi)滑動，進而帶動所述第一滑塊上的第二弧形連接板滑動，所述第二弧形連接板上開有第二弧形槽，所述切刀置于所述第二弧形槽上的第二滑塊通過第四電動機使沿其軌跡滑動，所述第一弧形連接板和所述第二弧形連接板的最底部在所述玻璃管過中心軸的水平面上方；

所述銑磨機構(gòu)包括側(cè)壁和與其滑動連接的銑刀，所述墊板上滑動連接有滑板，所述滑板上轉(zhuǎn)動連接有圓板，所述圓板上對稱設(shè)有第五液壓缸，所述第五液壓缸的第五液壓桿的頂板設(shè)有第三卡爪，所述第五液壓桿的軸線與所述滾輪的軸線平行，所述圓板的軸線過玻璃管的軸線且與所述玻璃管的軸線垂直。

進一步的，所述第一傳動桿的軸線與所述第一絲杠螺母副的軸線平行，且與所述滾輪的軸線垂直，所述第二液壓桿和所述第四液壓桿的軸線均與所述滾輪的軸線平行。

進一步的，所述第一傳動桿和所述第一絲杠螺母副的螺桿兩側(cè)均設(shè)有控制開關(guān)，所述控制開關(guān)之間的距離相同，且所述第一傳動桿和所述第一絲杠螺母副上的所述螺桿上的控制開關(guān)的位置形成的直線與與所述第一傳動桿的軸線垂直，所述控制開關(guān)分別與所述第一電動機和所述第二電動機電連接。

進一步的，所述第一卡爪、所述第二卡爪和所述第三卡爪上與所述玻璃管接觸部分設(shè)有防滑墊片，且所述防滑墊片的外側(cè)設(shè)有多條凸起，所述凸起的中線與所述玻璃管的軸向平行，所述防滑墊片采用橡膠材料，所述第一卡爪和所述第二卡爪的厚度小于所述玻璃管與所述第二弧形連接板之間的距離。

進一步的，所述切刀的尾部與所述第二滑塊轉(zhuǎn)動連接，所述切刀和所述第二滑塊之間還設(shè)有第三弧形連接板，所述第三弧形連接板的中心線與所述切刀的轉(zhuǎn)動軸重合，通過第五電動機帶動所述切刀沿所述第三弧形連接板的弧線運動。

進一步的，所述支架上設(shè)有與所述玻璃管垂直且中心線置于所述玻璃管軸線上的連板，所述連板和所述第一弧形連接板之間通過支撐軸固定連接，所述第三電動機置于其上，且通過與其傳動軸固定連接的連桿的相對運動驅(qū)動所述第一滑塊運動，所述第三電動機的傳動軸的中軸線與所述玻璃管的軸線平行，所述第二弧形連接板的圓心與所述玻璃管的軸線重合。

進一步的，所述滑板和所述圓板之間通過蝸輪蝸桿副轉(zhuǎn)動連接，通過第六電動機帶動與其同軸心的蝸桿轉(zhuǎn)動，進而帶動同軸心置于蝸輪上的所述圓板轉(zhuǎn)動，所述墊板通過第二絲杠螺母副使所述滑板沿其軸線方向滑動，所述第二絲杠螺母副的軸線與所述滾輪的軸線垂直，所述側(cè)壁通過與第九電動機轉(zhuǎn)動連接的第三絲杠螺母副帶動側(cè)板運動，進而帶動置于其上的與第七電動機同軸心連接的銑刀沿所述第三絲杠螺母副的螺母的運動方向滑動，所述第三絲杠螺母副的軸線與所述墊板垂直。

進一步的，所述升降機構(gòu)包括多組X形交叉分布的升降架，所述升降架的上部分別與所述升降板的底部轉(zhuǎn)動連接，所述升降架的X形的底部一端與所述底座轉(zhuǎn)動連接，另一端通過滑桿與所述底座滑動連接，所述滑桿通過第六液壓缸與所述底座滑動連接，所述第六液壓缸的軸線與所述滑桿的滑動方向垂直。

進一步的，所述升降板和所述墊板之間設(shè)有多個配合的導(dǎo)軌滑塊，所述導(dǎo)軌滑塊之間設(shè)有與其滑動方向平行的第三絲杠螺母副，通過第八電動機帶動置于所述第三絲杠螺母副上的墊板沿其滑動方向運動，所述導(dǎo)軌滑塊的軸線與所述滾輪的軸線平行。

進一步的，所述底座上設(shè)有控制單元，所述第一電動機、所述第二電動機、所述第三電動機、所述第四電動機、所述第五電動機、所述第六電動機、所述第七電動機和所述第八電動機均與所述控制單元電連接且分別控制，所述第一液壓缸、所述第二液壓缸、所述第三液壓缸、所述第四液壓缸和所述第五液壓缸和所述第六液壓缸同樣分別與所述控制單元電連接。

相對于現(xiàn)有技術(shù)，本發(fā)明所述的一種等長玻璃管批量生產(chǎn)切割裝置具有以下優(yōu)勢：

(1)本發(fā)明所述的一種等長玻璃管批量生產(chǎn)切割裝置，在加工完成的長條玻璃管通過輥道輸出時，將設(shè)備通過升降機構(gòu)調(diào)節(jié)滾輪的高度，使長條狀的玻璃管進入滾輪，由于輥道的繼續(xù)傳送，玻璃管在滾輪上向前運動，到伸出滾輪一定的距離，通過夾緊機構(gòu)對其夾緊固定，然后送入切割機構(gòu)，在固定長度的位置進行切割，再最終通過銑磨機構(gòu)對玻璃管的兩端進行銑磨，保證切割邊無毛刺，整個過程實現(xiàn)自動化加工，減輕工作人員的工作量，與此同時減少了分步加工的時間，適用于批量生產(chǎn)，提高了生產(chǎn)效率且產(chǎn)品精度更高。

(2)本發(fā)明所述的第一傳動桿的軸線與所述第一絲杠螺母副的軸線平行，且與所述滾輪的軸線垂直，所述第二液壓桿和所述第四液壓桿的軸線均與所述滾輪的軸線平行。保證夾緊機構(gòu)在玻璃管傳送的過程中沿直線運動，便于后續(xù)工作的完成，通過第二液壓桿和第四液壓桿的高度調(diào)節(jié)完成兩個夾緊機構(gòu)之間的交叉運動，提高了加工效率。

(3)本發(fā)明所述的第一傳動桿和所述第一絲杠螺母副的螺桿兩側(cè)均設(shè)有控制開關(guān)，所述控制開關(guān)之間的距離相同，且所述第一傳動桿和所述第一絲杠螺母副上的所述螺桿上的控制開關(guān)的位置形成的直線與與所述第一傳動桿的軸線垂直，所述控制開關(guān)分別與所述第一電動機和所述第二電動機電連接。保證夾緊機構(gòu)在固定位置即停止運動，實現(xiàn)玻璃管批量的等長加工，通過控制開關(guān)便于控制電動機的運轉(zhuǎn)啟停，使程序更加簡單，控制更加精確。

(4)本發(fā)明所述的第一卡爪、所述第二卡爪和所述第三卡爪上與所述玻璃管接觸部分設(shè)有防滑墊片，且所述防滑墊片的外側(cè)設(shè)有多條凸起，所述凸起的中線與所述玻璃管的軸向平行，所述防滑墊片采用橡膠材料，所述第一卡爪和所述第二卡爪的厚度小于所述玻璃管與所述第二弧形連接板(706)之間的距離。防止金屬材料的卡爪由于過大的力損壞玻璃管且在夾持過程中通過多條凸起增大摩擦力，防止在玻璃管加工的過程中移動，造成加工不良，保證玻璃管切割的精度。

(5)本發(fā)明所述的切刀的尾部與所述第二滑塊轉(zhuǎn)動連接，所述切刀和所述第二滑塊之間還設(shè)有第三弧形連接板，所述第三弧形連接板的中心線與所述切刀的轉(zhuǎn)動軸重合，通過第五電動機帶動所述切刀沿所述第三弧形連接板的弧線運動。通過第三弧形連接板實現(xiàn)切刀的轉(zhuǎn)動，在不使用時，切刀與底座平行，使夾緊機構(gòu)順利通過，玻璃管到達既定位置切刀開始工作時，通過第三弧形連接板將切刀工作的部分移到玻璃管下方，保證完整的切割玻璃管。

(6)本發(fā)明所述的支架上設(shè)有與所述玻璃管垂直且中心線置于所述玻璃管軸線上的連板，所述連板和所述第一弧形連接板之間通過支撐軸固定連接，所述第三電動機置于其上，且通過與其傳動軸固定連接的連桿的相對運動驅(qū)動所述第一滑塊運動，所述第三電動機的傳動軸的中軸線與所述玻璃管的軸線平行，所述第二弧形連接板的圓心與所述玻璃管的軸線重合。通過此種方式的設(shè)置保證夾緊機構(gòu)與其不干涉，且同樣能完成玻璃管的圓周切割，此種切割方式玻璃管不易在加工過程中炸裂，提高了加工的成品率。

(7)本發(fā)明所述的滑板和所述圓板之間通過蝸輪蝸桿副轉(zhuǎn)動連接，通過第六電動機帶動與其同軸心的蝸桿轉(zhuǎn)動，進而帶動同軸心置于蝸輪上的所述圓板轉(zhuǎn)動，所述墊板通過第二絲杠螺母副使所述滑板沿其軸線方向滑動，所述第二絲杠螺母副的軸線與所述滾輪的軸線垂直，所述側(cè)壁通過與第九電動機轉(zhuǎn)動連接的第三絲杠螺母副帶動側(cè)板運動，進而帶動置于其上的與第七電動機同軸心連接的銑刀沿所述第三絲杠螺母副的螺母的運動方向滑動，所述第三絲杠螺母副的軸線與所述墊板垂直。通過此種方式在銑磨時通過另外的夾緊機構(gòu)完成，使切割機構(gòu)不間斷的工作，提高加工效率，將玻璃管轉(zhuǎn)動90度進行加工，節(jié)約了加工空間，且便于對玻璃管的兩端進行銑磨。

(8)本發(fā)明所述的升降機構(gòu)包括多組X形交叉分布的升降架，所述升降架的上部分別與所述升降板的底部轉(zhuǎn)動連接，所述升降架的X形的底部一端與所述底座轉(zhuǎn)動連接，另一端通過滑桿與所述底座滑動連接，所述滑桿通過第六液壓缸與所述底座滑動連接，所述第六液壓缸的軸線與所述滑桿的滑動方向垂直。通過此種方式根據(jù)不同的高度進行調(diào)節(jié)，結(jié)構(gòu)簡單穩(wěn)定。

(9)本發(fā)明所述的底座上設(shè)有控制單元，所述第一電動機、所述第二電動機、所述第三電動機、所述第四電動機、所述第五電動機、所述第六電動機、所述第七電動機和所述第八電動機均與所述控制單元電連接且分別控制，所述第一液壓缸、所述第二液壓缸、所述第三液壓缸、所述第四液壓缸和所述第五液壓缸和所述第六液壓缸同樣分別與所述控制單元電連接。實現(xiàn)控制自動化，保證生產(chǎn)的正常運行，使其有序的進行生產(chǎn)，提高生產(chǎn)效率且節(jié)約生產(chǎn)成本。

附圖說明

構(gòu)成本發(fā)明的一部分的附圖用來提供對本發(fā)明的進一步理解，本發(fā)明的示意性實施例及其說明用于解釋本發(fā)明，并不構(gòu)成對本發(fā)明的不當限定。在附圖中：

圖1為本發(fā)明實施例所述的一種等長玻璃管批量生產(chǎn)切割裝置結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為本發(fā)明實施例所述的一種等長玻璃管批量生產(chǎn)切割裝置夾緊機構(gòu)結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為本發(fā)明實施例所述的一種等長玻璃管批量生產(chǎn)切割裝置切割機構(gòu)結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4為本發(fā)明實施例所述的一種等長玻璃管批量生產(chǎn)切割裝置弧形連接板側(cè)向結(jié)構(gòu)示意圖；

圖5為本發(fā)明實施例所述的一種等長玻璃管批量生產(chǎn)切割裝置弧形連接板前向結(jié)構(gòu)示意圖；

圖6為本發(fā)明實施例所述的一種等長玻璃管批量生產(chǎn)切割裝置銑磨機構(gòu)結(jié)構(gòu)示意圖。

附圖標記說明：

1-底座；2-第六液壓缸；3-滑桿；4-升降架；5-升降板；6-銑磨機構(gòu)；7-切割機構(gòu)；8-第二夾緊機構(gòu)；9-第一夾緊機構(gòu)；10-玻璃管；11-滾輪；12-墊板；13-導(dǎo)軌滑塊；14-第三絲杠螺母副；15-第八電動機；601-側(cè)壁；602-滑板；603-第二絲杠螺母副；604-第六電動機；605-圓板；606-第五液壓缸；607-第三卡爪；608-第九電動機；609-第三絲杠螺母副；610-銑刀；611-側(cè)板；612-第七電動機；701-支架；702-第三電動機；703-連板；704-第一弧形連接板；705-連桿；706-第二弧形連接板；707-切刀；708-支撐軸；709-第一滑塊；710-第三弧形連接板；801-第二電動機；802-第一絲杠螺母副；803-第一螺母；804-第二卡爪；805-第四液壓桿；806-第四液壓缸；807-第二連接板；808-第三液壓缸；901-第一電動機；902-齒輪副；903-第一固定板；904-第一液壓缸；905-第二液壓缸；906-第一連接板；907-第一卡爪；908-第一傳動桿。

具體實施方式

需要說明的是，在不沖突的情況下，本發(fā)明中的實施例及實施例中的特征可以相互組合。

在本發(fā)明的描述中，需要理解的是，術(shù)語“中心”、“縱向”、“橫向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“豎直”、“水平”、“頂”、“底”、“內(nèi)”、“外”等指示的方位或位置關(guān)系為基于附圖所示的方位或位置關(guān)系，僅是為了便于描述本發(fā)明和簡化描述，而不是指示或暗示所指的裝置或元件必須具有特定的方位、以特定的方位構(gòu)造和操作，因此不能理解為對本發(fā)明的限制。此外，術(shù)語“第一”、“第二”等僅用于描述目的，而不能理解為指示或暗示相對重要性或者隱含指明所指示的技術(shù)特征的數(shù)量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隱含地包括一個或者更多個該特征。在本發(fā)明的描述中，除非另有說明，“多個”的含義是兩個或兩個以上。

在本發(fā)明的描述中，需要說明的是，除非另有明確的規(guī)定和限定，術(shù)語“安裝”、“相連”、“連接”應(yīng)做廣義理解，例如，可以是固定連接，也可以是可拆卸連接，或一體地連接；可以是機械連接，也可以是電連接；可以是直接相連，也可以通過中間媒介間接相連，可以是兩個元件內(nèi)部的連通。對于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員而言，可以通過具體情況理解上述術(shù)語在本發(fā)明中的具體含義。

下面將參考附圖并結(jié)合實施例來詳細說明本發(fā)明。

如圖1所示一種等長玻璃管批量生產(chǎn)切割裝置，包括底座1和置于其上的升降板5，所述底座1和所述升降板5之間通過升降機構(gòu)連接，所述升降板5上滑動連接有墊板12，所述墊板12上設(shè)有多個均勻單列排布的滾輪11，所述升降板5上設(shè)有夾緊機構(gòu)，所述夾緊機構(gòu)置于所述墊板12對稱的兩側(cè)，所述墊板12上還設(shè)有切割機構(gòu)7，所述切割機構(gòu)7置于所述滾輪11的前方，所述升降板5上還設(shè)有銑磨機構(gòu)6；所述夾緊機構(gòu)分為分別對稱設(shè)置的第一夾緊機構(gòu)9和第二夾緊機構(gòu)8，所述第一夾緊機構(gòu)9平行置于所述第二夾緊機構(gòu)8的外側(cè)，所述第一夾緊機構(gòu)9包括第一電動機901和第一傳動桿908，通過第一電動機901帶動齒輪副902轉(zhuǎn)動進而帶動兩個平行的第一傳動桿908轉(zhuǎn)動，從而第一螺母帶動其上的第一卡爪907移動，所述第一螺母上通過第一固定板903設(shè)有第一液壓缸904，所述第一液壓缸904的第一液壓桿上通過第一連接板906固定有第二液壓缸905，所述第二液壓缸905的第二液壓桿頂部與所述第一卡爪907連接，所述第一液壓桿的軸線與所述第一傳動桿908的軸線垂直，所述第二液壓桿的軸線與所述第一液壓桿的軸線垂直，所述第二夾緊機構(gòu)8包括第二電動機801和第一絲杠螺母副802，通過第二電動機801帶動所述第一絲杠螺母副802轉(zhuǎn)動，進而帶動其上的第二卡爪804移動，所述第一絲杠螺母副802上的第一螺母803設(shè)有第三液壓缸808，所述第三液壓缸808的第三液壓桿上通過第二連接板807固定有第四液壓缸806，所述第四液壓缸806的第四液壓桿805頂部與所述第二卡爪804連接，所述第三液壓桿的軸線與所述第一絲杠螺母副802的軸線垂直，所述第四液壓桿805的軸線與所述第三液壓桿的軸線垂直，所述第一絲杠螺母副802的軸線與所述第一傳動桿908的軸線平行；所述切割機構(gòu)7包括支架701和置于其上的切刀707，所述支架701上設(shè)有第一弧形連接板704和第二弧形連接板706，所述第一弧形連接板704上開有第一弧形槽，通過第三電動機702帶動第一滑塊709在所述第一弧形槽內(nèi)滑動，進而帶動所述第一滑塊709上的第二弧形連接板706滑動，所述第二弧形連接板706上開有第二弧形槽，所述切刀707置于所述第二弧形槽上的第二滑塊通過第四電動機使沿其軌跡滑動，所述第一弧形連接板704和所述第二弧形連接板706的最底部在所述玻璃管過中心軸的水平面上方；所述銑磨機構(gòu)6包括側(cè)壁601和與其滑動連接的銑刀610，所述墊板12上滑動連接有滑板602，所述滑板602上轉(zhuǎn)動連接有圓板605，所述圓板605上對稱設(shè)有第五液壓缸606，所述第五液壓缸606的第五液壓桿的頂板設(shè)有第三卡爪607，所述第五液壓桿的軸線與所述滾輪11的軸線平行，所述圓板605的軸線過玻璃管10的軸線且與所述玻璃管10的軸線垂直。在加工完成的長條玻璃管10通過輥道輸出時，將設(shè)備通過升降機構(gòu)調(diào)節(jié)滾輪11的高度，使長條狀的玻璃管10進入滾輪11，由于輥道的繼續(xù)傳送，玻璃管10在滾輪11上向前運動，到伸出滾輪11一定的距離，通過夾緊機構(gòu)對其夾緊固定，然后送入切割機構(gòu)7，在固定長度的位置進行切割，再最終通過銑磨機構(gòu)6對玻璃管10的兩端進行銑磨，保證切割邊無毛刺，整個過程實現(xiàn)自動化加工，減輕工作人員的工作量，與此同時減少了分步加工的時間，適用于批量生產(chǎn)，提高了生產(chǎn)效率且產(chǎn)品精度更高。

其中，所述第一傳動桿908的軸線與所述第一絲杠螺母副802的軸線平行，且與所述滾輪11的軸線垂直，所述第二液壓桿和所述第四液壓桿805的軸線均與所述滾輪11的軸線平行。保證夾緊機構(gòu)在玻璃管10傳送的過程中沿直線運動，便于后續(xù)工作的完成，通過第二液壓桿和第四液壓桿805的高度調(diào)節(jié)完成兩個夾緊機構(gòu)之間的交叉運動，提高了加工效率。

其中，所述第一傳動桿908和所述第一絲杠螺母副802的螺桿兩側(cè)均設(shè)有控制開關(guān)，所述控制開關(guān)之間的距離相同，且所述第一傳動桿908和所述第一絲杠螺母副802上的所述螺桿上的控制開關(guān)的位置形成的直線與與所述第一傳動桿908的軸線垂直，所述控制開關(guān)分別與所述第一電動機901和所述第二電動機801電連接。保證夾緊機構(gòu)在固定位置即停止運動，實現(xiàn)玻璃管10批量的等長加工，通過控制開關(guān)便于控制電動機的運轉(zhuǎn)啟停，使程序更加簡單，控制更加精確。

其中，所述第一卡爪907、所述第二卡爪804和所述第三卡爪607上與所述玻璃管10接觸部分設(shè)有防滑墊片，且所述防滑墊片的外側(cè)設(shè)有多條凸起，所述凸起的中線與所述玻璃管10的軸向平行，所述防滑墊片采用橡膠材料，所述第一卡爪907和所述第二卡爪804的厚度小于所述玻璃管10與所述第二弧形連接板706之間的距離。防止金屬材料的卡爪由于過大的力損壞玻璃管10且在夾持過程中通過多條凸起增大摩擦力，防止在玻璃管10加工的過程中移動，造成加工不良，保證玻璃管10切割的精度。

其中，所述切刀707的尾部與所述第二滑塊轉(zhuǎn)動連接，所述切刀707和所述第二滑塊之間還設(shè)有第三弧形連接板710，所述第三弧形連接板710的中心線與所述切刀707的轉(zhuǎn)動軸重合，通過第五電動機帶動所述切刀707沿所述第三弧形連接板710的弧線運動。通過第三弧形連接板710實現(xiàn)切刀707的轉(zhuǎn)動，在不使用時，切刀707與底座平行，使夾緊機構(gòu)順利通過，玻璃管10到達既定位置切刀707開始工作時，通過第三弧形連接板710將切刀707工作的部分移到玻璃管10下方，保證完整的切割玻璃管10。

其中，所述支架701上設(shè)有與所述玻璃管10垂直且中心線置于所述玻璃管10軸線上的連板703，所述連板703和所述第一弧形連接板704之間通過支撐軸708固定連接，所述第三電動機702置于其上，且通過與其傳動軸固定連接的連桿705的相對運動驅(qū)動所述第一滑塊709運動，所述第三電動機702的傳動軸的中軸線與所述玻璃管10的軸線平行，所述第二弧形連接板706的圓心與所述玻璃管10的軸線重合。通過此種方式的設(shè)置保證夾緊機構(gòu)與其不干涉，且同樣能完成玻璃管10的圓周切割，此種切割方式玻璃管10不易在加工過程中炸裂，提高了加工的成品率。

其中，所述滑板602和所述圓板605之間通過蝸輪蝸桿副轉(zhuǎn)動連接，通過第六電動機604帶動與其同軸心的蝸桿轉(zhuǎn)動，進而帶動同軸心置于蝸輪上的所述圓板605轉(zhuǎn)動，所述墊板12通過第二絲杠螺母副603使所述滑板602沿其軸線方向滑動，所述第二絲杠螺母副603的軸線與所述滾輪11的軸線垂直，所述側(cè)壁601通過與第九電動機608轉(zhuǎn)動連接的第三絲杠螺母副609帶動側(cè)板611運動，進而帶動置于其上的與第七電動機612同軸心連接的銑刀610沿所述第三絲杠螺母副609的螺母的運動方向滑動，所述第三絲杠螺母副609的軸線與所述墊板12垂直。通過此種方式在銑磨時通過另外的夾緊機構(gòu)完成，使切割機構(gòu)不間斷的工作，提高加工效率，將玻璃管10轉(zhuǎn)動90度進行加工，節(jié)約了加工空間，且便于對玻璃管10的兩端進行銑磨。

其中，所述升降機構(gòu)包括多組X形交叉分布的升降架4，所述升降架4的上部分別與所述升降板5的底部轉(zhuǎn)動連接，所述升降架4的X形的底部一端與所述底座1轉(zhuǎn)動連接，另一端通過滑桿3與所述底座1滑動連接，所述滑桿3通過第六液壓缸2與所述底座1滑動連接，所述第六液壓缸2的軸線與所述滑桿3的滑動方向垂直。通過此種方式根據(jù)不同的高度進行調(diào)節(jié)，結(jié)構(gòu)簡單穩(wěn)定。

其中，所述升降板5和所述墊板12之間設(shè)有多個配合的導(dǎo)軌滑塊13，所述導(dǎo)軌滑塊13之間設(shè)有與其滑動方向平行的第三絲杠螺母副14，通過第八電動機15帶動置于所述第三絲杠螺母副14上的墊板12沿其滑動方向運動，所述導(dǎo)軌滑塊13的軸線與所述滾輪11的軸線平行。

其中，所述底座1上設(shè)有控制單元，所述第一電動機901、所述第二電動機801、所述第三電動機702、所述第四電動機、所述第五電動機、所述第六電動機604、所述第七電動機612、所述第八電動機15和所述第九電動機608均與所述控制單元電連接且分別控制，所述第一液壓缸904、所述第二液壓缸905、所述第三液壓缸808、所述第四液壓缸806和所述第五液壓缸606和所述第六液壓缸2同樣分別與所述控制單元電連接。實現(xiàn)控制自動化，保證生產(chǎn)的正常運行，使其有序的進行生產(chǎn)，提高生產(chǎn)效率且節(jié)約生產(chǎn)成本。

本發(fā)明的工作原理：如圖1所示一種等長玻璃管批量生產(chǎn)切割裝置，在加工前將此設(shè)備放置在玻璃管10的輸出輥道的前方，通過升降機構(gòu)調(diào)節(jié)設(shè)備的高度，保證輥道的高度與滾輪11的高度相同，且根據(jù)玻璃管10出來的位置調(diào)節(jié)滾輪11的左右位置，保證玻璃管10輸出時能夠順利進入滾輪11上，調(diào)節(jié)完成后，將設(shè)備上的各機構(gòu)調(diào)節(jié)到初始位置，通過調(diào)節(jié)第一液壓缸904和第三液壓缸808保證夾緊位置與玻璃管10的高度相同，準備進行加工，在玻璃管10輸出后，隨著輥道的傳動，玻璃管10進入滾輪11上后也會隨之向前運動，到伸出滾輪11到相應(yīng)的長度后，啟動夾緊機構(gòu)，通過第二夾緊機構(gòu)8上的第四液壓缸806運動將玻璃管10進行夾緊固定，夾緊后，隨之通過第一絲杠螺母副802使其向前運動，觸碰到控制開關(guān)后隨之停止，然后切割機構(gòu)7上的切刀707通過第三弧形連接板710移向玻璃管10的下方，通過第一弧形連接板704和第二弧形連接板706的相互移動，實現(xiàn)玻璃管10的圓周切割，切割完成后切刀707復(fù)位，與此同時銑磨機構(gòu)6上的第三卡爪607開始對切割后的玻璃管10進行夾緊，夾緊后第二夾緊機構(gòu)8的卡爪復(fù)位，與此同時第三液壓缸808控制其高度下降，第一夾緊機構(gòu)9開始對玻璃管10進行夾緊，重復(fù)第二夾緊機構(gòu)8的工作，第一夾緊機構(gòu)9返回原位置，等待第二夾緊機構(gòu)8完成工作后兩者進行交替，在第一夾緊機構(gòu)9部分的玻璃管10進行切割時，圓板605上的玻璃管10通過渦輪蝸桿副旋轉(zhuǎn)90度，通過銑刀610對玻璃管10的兩端面進行銑磨，完成后人工取下，然后再返回原位置對第一夾緊機構(gòu)9的玻璃管10進行重復(fù)的工作，完成玻璃管10的等長度加工。

以上所述僅為本發(fā)明的較佳實施例而已，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。