本發(fā)明涉及橋梁工程領(lǐng)域。更具體地說，本發(fā)明涉及一種適用于海洋環(huán)境的防腐蝕承臺的制備方法。

背景技術(shù)：

國內(nèi)外建設(shè)的大多數(shù)橋梁的承臺結(jié)構(gòu)隨著服役時間的增長都會存在不同程度的腐蝕，承臺作為橋梁的主要承載構(gòu)件，若腐蝕程度嚴重則會影響橋梁的安全性和使用性，并無法進行更換。承臺結(jié)構(gòu)一般采用先圍堰后用普通混凝土分層澆筑的方式進行施工。普通混凝土由于水膠比較大，因此毛細孔隙較多、界面過渡區(qū)較為薄弱，海水中的有害離子容易滲透，從而造成鋼筋混凝土中鋼筋的銹蝕。目前保護承臺結(jié)構(gòu)不受腐蝕的方法主要有兩種，一種是陰極保護的方法，另一種是在承臺結(jié)構(gòu)表面涂抹保護層的方法，但這兩種方法均增加了承臺施工以及日后維護的成本。因此，需要開發(fā)出一種強度高、密實性好且耐腐蝕的承臺以提高其使用壽命和安全性。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的一個目的是解決普通承臺不耐腐蝕且維修成本高的問題，并提供一種強度高、密實性好且耐腐蝕的承臺的制備方法。

為了實現(xiàn)根據(jù)本發(fā)明的這些目的和其它優(yōu)點，提供了一種適用于海洋環(huán)境的防腐蝕承臺的制備方法，包括如下步驟：

步驟一：配制高強超高性能混凝土，高強超高性能混凝土的原材料質(zhì)量為：水泥800-900份，礦物摻合料250-300份，細集料1100-1200份，微細鋼纖維150-160份，高效減水劑6-18份，水150-250份；將細集料和微細鋼纖維混合均勻成第一混合物，將水泥和礦物摻合料混合均勻成第二混合物，將高效減水劑和水混合均勻成第三混合物，然后將第一混合物進行攪拌8-15秒后，加入第二混合物攪拌，攪拌期間加入第三混合物，一起攪拌10-20min后停止，制備出高強超高性能混凝土；

步驟二：將制備的高強超高性能混凝土分層澆筑至模具中一體成型預(yù)制成頂面開口的承臺套箱，并進行搗實，1d后將模具拆除，并對承臺套箱進行養(yǎng)護；

步驟三：向養(yǎng)護好的承臺套箱中分層澆筑普通混凝土，當(dāng)澆筑的普通混凝土的頂面與承臺套箱頂面距離差為5-10cm時，停止?jié)仓胀ɑ炷?，再向承臺套箱中分層澆筑含粗骨料的超高性能混凝土，直至將承臺套箱填滿，填滿后對含粗骨料的超高性能混凝土進行養(yǎng)護，即制成防腐蝕承臺。

優(yōu)選的是，所述水泥為P.O42.5普通硅酸鹽水泥，所述礦物摻合料為硅灰和Ⅰ級粉煤灰，所述細集料為河砂過4.75mm的方孔篩，其細度模數(shù)在2.3-3.1之間，含泥量≤1.5％，泥塊含量≤0.5％，氯化物含量≤0.02％，微細鋼纖維的長徑比為40-100，高效減水劑的減水率為30％。

優(yōu)選的是，步驟一中攪拌是采用臥軸式混凝土攪拌機進行攪拌。

優(yōu)選的是，步驟一中制備高強超高性能混凝土的溫度為15-35℃，更優(yōu)選的是，步驟一中制備高強超高性能混凝土的溫度為25℃。

優(yōu)選的是，步驟二中分層澆筑后的高強超高性能混凝土的養(yǎng)護條件是溫度為25℃、濕度不低于90％，養(yǎng)護時間為7d，目前比較常見超高性能混凝土是于高溫蒸汽中進行養(yǎng)護，高溫養(yǎng)護很顯然需要耗費大量的熱量，本發(fā)明采用常溫養(yǎng)護超高性能混凝土，這樣減少了熱養(yǎng)護的繁瑣程序，降低造價，節(jié)能環(huán)保；步驟三中對含粗骨料的超高性能混凝土進行覆蓋養(yǎng)護膜養(yǎng)護。

優(yōu)選的是，步驟三中的含粗骨料的超高性能混凝土的原料質(zhì)量為：P.O42.5普通硅酸鹽水泥560份，硅灰80份，Ⅰ級粉煤灰80份，礦粉80份，過4.75mm方孔篩的河沙620份，該河沙細度模數(shù)在2.3-3.1之間，含泥量≤1.5％，泥塊含量≤0.5％，氯化物含量≤0.02％，碎石930份，該碎石的粒徑范圍在5～25mm，壓碎值≤5％，針片狀含量≤10％，微細鋼纖維75份，其中微細鋼纖維的長徑比為40-100，減水率為30％的高效減水劑11.2份，水136份。

優(yōu)選的是，承臺套箱內(nèi)壁上設(shè)置有多個與承臺套箱一體成型的三角形限位塊，限位塊一邊設(shè)置在承臺套箱內(nèi)壁上且所述限位塊垂直于所述承臺套箱內(nèi)壁，承臺套箱底部設(shè)置有多個與所述承臺套箱一體成型的T形凸臺，所述T形凸臺與所述承臺套箱底部形成工字形。

優(yōu)選的是，步驟三中在澆筑普通混凝土之前，在承臺套箱中豎直設(shè)置四塊與承臺套箱內(nèi)壁形狀相匹配的隔板，隔板外壁與承臺套箱內(nèi)壁之間的間距為1-3mm，向隔板圍成的區(qū)域中澆筑普通混凝土，在停止?jié)仓胀ɑ炷梁?，待普通混凝土凝固后拆掉隔板，再向普通混凝土與承臺套箱之間的間隙中澆筑建筑防水材料。

優(yōu)選的是，所述建筑防水材料包括如下質(zhì)量的原料：瀝青8-12份，水泥15-25份，環(huán)氧乳液10-15份，水15-20份，粉煤灰4-10份，鈦白粉1-5份，重質(zhì)碳酸鈣5-10份，二氧化硅1-4份，丙烯酸樹脂5-10份，玻璃料1-3份。

本發(fā)明至少包括以下有益效果：

(1)本發(fā)明的承臺在普通混凝土外設(shè)置一由高強超高性能混凝土制備的承臺套箱，該承臺套箱毛細孔隙極少，均質(zhì)性較好、界面過渡區(qū)極為密實且耐腐蝕性能較好，這樣可以保護承臺防止其在海水中腐蝕，且后期幾乎不需要維護，維護成本較低，此外，本發(fā)明的承臺相對于傳統(tǒng)承臺增加了比重和抗拉強度以及韌性，能夠抵抗船只的撞擊，從而使得橋梁更穩(wěn)固，本發(fā)明的制備方法簡單，成本較低，適合推廣；

(2)本發(fā)明配方制備的高強超高性能混凝土工作性能較好，且相對于普通的混凝土和一般的超高性能混凝土，其抗折強度、劈拉強度軸壓強度、彈性模量都有大幅提高，力學(xué)性能優(yōu)良；

(3)本發(fā)明的含粗骨料的UHPC抗壓強度大，由于承臺作為橋梁的主要承載構(gòu)件，因此需要承臺具有較好的抗壓能力以承受橋梁的壓力，故承臺的頂面用含粗骨料的超高性能混凝土澆筑，不但能耐腐蝕還能增加其抗壓能力；此外，本發(fā)明制備的超高混凝土效果力學(xué)性能更好，但收縮大，現(xiàn)澆容易開裂，比較適合于預(yù)制成承臺套箱，含粗骨料的超高性能混凝土由于加入了碎石，降低了造價且降低了收縮開裂，更適合于現(xiàn)場澆筑，因此更適合用于做承臺頂面的材料。

(4)本發(fā)明在承臺套箱和普通混凝土之間澆筑一層建筑防水層，承臺放置在海洋環(huán)境中，建筑防水層的存在可以防止海水浸過承臺套箱侵蝕普通混凝土，進一步加強承臺防腐蝕能力；

(5)承臺套箱內(nèi)壁設(shè)置有三角形限位塊，承臺套箱底部設(shè)置有T形凸臺，這樣不僅可以使得普通混凝土與承臺套箱之間連接更加牢固，還可以增加超高性能混凝土以及防水層與普通混凝土的接觸面積，提高防腐蝕性能；

(6)本發(fā)明的建筑防水材料能適應(yīng)水下的環(huán)境，具有較好的侵蝕性，瀝青、二氧化硅、鈦白粉、玻璃料都能夠使防水材料具有較好的耐溫性、抗沖擊、抗裂性能，能夠很好地保護普通混凝土不被破壞。

本發(fā)明的其它優(yōu)點、目標和特征將部分通過下面的說明體現(xiàn)，部分還將通過對本發(fā)明的研究和實踐而為本領(lǐng)域的技術(shù)人員所理解。

附圖說明

圖1為本發(fā)明實施例1-3的承臺結(jié)構(gòu)示意圖

圖2為本發(fā)明實施例4-6的承臺套箱結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實施方式

下面結(jié)合實施例和附圖對本發(fā)明做進一步的詳細說明，以令本領(lǐng)域技術(shù)人員參照說明書文字能夠據(jù)以實施。

實施例1：

步驟一：配制高強超高性能混凝土，高強超高性能混凝土的原材料質(zhì)量為：P.O42.5普通硅酸鹽水泥800份，硅灰100份，Ⅰ級粉煤灰170份，過4.75mm方孔篩的河沙1100份，該河沙細度模數(shù)在2.3-3.1之間，含泥量≤1.5％，泥塊含量≤0.5％，氯化物含量≤0.02％，微細鋼纖維150份，其中微細鋼纖維的長徑比為40-100，減水率為30％的高效減水劑6.5份，水150份；將1100份河沙和150份微細鋼纖維混合均勻成第一混合物，將800份P.O42.5普通硅酸鹽水泥、100份硅灰以及170份粉煤灰混合均勻成第二混合物，將6.5份高效減水劑和150份水混合均勻成第三混合物，然后將第一混合物置于臥軸式混凝土攪拌機中攪10秒后，再將第二混合物加入到臥軸式混凝土攪拌機中攪拌，開啟臥軸式混凝土攪拌機攪拌，攪拌期間加入第三混合物，一起攪拌15min停止，制備出高強超高性能混凝土；

步驟二：如圖1所示，將制備的高強超高性能混凝土分層澆筑至模具中一體成型預(yù)制成頂面開口的承臺套箱1，并進行搗實，1d后將模具拆除，并將承臺套箱1在溫度為25℃和濕度在90％以上的環(huán)境下進行養(yǎng)護7d；

步驟三：向養(yǎng)護好的承臺套箱1中分層澆筑普通混凝土2，當(dāng)澆筑的普通混凝土頂面與承臺套箱頂面的距離差為5cm時，停止?jié)仓胀ɑ炷?；配制含粗骨料的超高性能混凝土，其原料質(zhì)量為：P.O42.5普通硅酸鹽水泥560份，硅灰80份，Ⅰ級粉煤灰80份，礦粉80份，過4.75mm方孔篩的河沙620份，該河沙細度模數(shù)在2.3-3.1之間，含泥量≤1.5％，泥塊含量≤0.5％，氯化物含量≤0.02％，碎石930份，該碎石的粒徑范圍在5～25mm，壓碎值≤5％，針片狀含量≤10％，微細鋼纖維75份，其中微細鋼纖維的長徑比為40-100，減水率為30％的高效減水劑11.2份，水136份；向承臺套箱1中分層澆筑含粗骨料的超高性能混凝土，直至將承臺套箱1填滿，填滿后對含粗骨料的超高性能混凝土進行覆蓋養(yǎng)護膜養(yǎng)護，養(yǎng)護好后即制成防腐蝕承臺。

實施例2：

步驟一：配制高強超高性能混凝土，高強超高性能混凝土的原材料質(zhì)量為：P.O42.5普通硅酸鹽水泥860份，硅灰170份，Ⅰ級粉煤灰80份，過4.75mm方孔篩的河沙1140份，該河沙細度模數(shù)在2.3-3.1之間，含泥量≤1.5％，泥塊含量≤0.5％，氯化物含量≤0.02％，微細鋼纖維157份，其中微細鋼纖維的長徑比為40-100，減水率為30％的高效減水劑9.6份，水210份；將1140份河沙和157份微細鋼纖維混合均勻成第一混合物，將860份P.O42.5普通硅酸鹽水泥、170份硅灰以及80份粉煤灰混合均勻成第二混合物，將9.6份高效減水劑和210份水混合均勻成第三混合物，然后將第一混合物置于臥軸式混凝土攪拌機中攪12秒后，再將第二混合物加入到臥軸式混凝土攪拌機中攪拌，開啟臥軸式混凝土攪拌機攪拌，攪拌期間加入第三混合物，一起攪拌17min停止，制備出高強超高性能混凝土；

步驟二：將制備的高強超高性能混凝土分層澆筑至模具中一體成型預(yù)制成頂面開口的承臺套箱，并進行搗實，1d后將模具拆除，并將承臺套箱在溫度為25℃和濕度在90％以上的環(huán)境下進行養(yǎng)護7d；

步驟三：向養(yǎng)護好的承臺套箱中分層澆筑普通混凝土，當(dāng)澆筑的普通混凝土頂面與承臺套箱頂面的距離差為8cm時，停止?jié)仓胀ɑ炷粒慌渲坪止橇系某咝阅芑炷?，其原料質(zhì)量為：P.O42.5普通硅酸鹽水泥560份，硅灰80份，Ⅰ級粉煤灰80份，礦粉80份，過4.75mm方孔篩的河沙620份，該河沙細度模數(shù)在2.3-3.1之間，含泥量≤1.5％，泥塊含量≤0.5％，氯化物含量≤0.02％，碎石930份，該碎石的粒徑范圍在5～25mm，壓碎值≤5％，針片狀含量≤10％，微細鋼纖維75份，其中微細鋼纖維的長徑比為40-100，減水率為30％的高效減水劑11.2份，水136份；向承臺套箱中分層澆筑含粗骨料的超高性能混凝土，直至將承臺套箱填滿，填滿后對含粗骨料的超高性能混凝土進行覆蓋養(yǎng)護膜養(yǎng)護，即制成防腐蝕承臺。

實施例3：

步驟一：配制高強超高性能混凝土，高強超高性能混凝土的原材料質(zhì)量為：P.O42.5普通硅酸鹽水泥900份，硅灰170份，Ⅰ級粉煤灰130份，過4.75mm方孔篩的河沙1200份，該河沙細度模數(shù)在2.3-3.1之間，含泥量≤1.5％，泥塊含量≤0.5％，氯化物含量≤0.02％，微細鋼纖維160份，其中微細鋼纖維的長徑比為40-100，減水率為30％的高效減水劑18份，水250份；將1200份河沙和160份微細鋼纖維混合均勻成第一混合物，將900份P.O42.5普通硅酸鹽水泥、170份硅灰以及130份粉煤灰混合均勻成第二混合物，將18份高效減水劑和250份水混合均勻成第三混合物，然后將第一混合物置于臥軸式混凝土攪拌機中攪15秒后，再將第二混合物加入到臥軸式混凝土攪拌機中攪拌，開啟臥軸式混凝土攪拌機攪拌，攪拌期間加入第三混合物，一起攪拌20min停止，制備出高強超高性能混凝土；

步驟二：將制備的高強超高性能混凝土分層澆筑至模具中一體成型預(yù)制成頂面開口的承臺套箱，并進行搗實，1d后將模具拆除，并將承臺套箱在溫度為25℃和濕度在90％以上的環(huán)境下進行養(yǎng)護7d；

步驟三：向養(yǎng)護好的承臺套箱中分層澆筑普通混凝土，當(dāng)澆筑的普通混凝土頂面與承臺套箱頂面的距離差為10cm時，停止?jié)仓胀ɑ炷?；配制含粗骨料的超高性能混凝土，其原料質(zhì)量為：P.O42.5普通硅酸鹽水泥560份，硅灰80份，Ⅰ級粉煤灰80份，礦粉80份，過4.75mm方孔篩的河沙620份，該河沙細度模數(shù)在2.3-3.1之間，含泥量≤1.5％，泥塊含量≤0.5％，氯化物含量≤0.02％，碎石930份，該碎石的粒徑范圍在5～25mm，壓碎值≤5％，針片狀含量≤10％，微細鋼纖維75份，其中微細鋼纖維的長徑比為40-100，減水率為30％的高效減水劑11.2份，水136份；向承臺套箱中分層澆筑超高性能混凝土，直至將承臺套箱填滿，填滿后對含粗骨料的超高性能混凝土進行覆蓋養(yǎng)護膜養(yǎng)護，即制成防腐蝕承臺。

實施例4：

步驟一：配制高強超高性能混凝土，高強超高性能混凝土的原材料質(zhì)量為：P.O42.5普通硅酸鹽水泥840份，硅灰110份，Ⅰ級粉煤灰160份，過4.75mm方孔篩的河沙1140份，該河沙細度模數(shù)在2.3-3.1之間，含泥量≤1.5％，泥塊含量≤0.5％，氯化物含量≤0.02％，微細鋼纖維155份，其中微細鋼纖維的長徑比為40-100，減水率為30％的高效減水劑10份，水200份；將1140份河沙和155份微細鋼纖維混合均勻成第一混合物，將840份P.O42.5普通硅酸鹽水泥、110份硅灰以及160份粉煤灰混合均勻成第二混合物，將10份高效減水劑和200份水混合均勻成第三混合物，然后將第一混合物置于臥軸式混凝土攪拌機中攪10秒后，再將第二混合物加入到臥軸式混凝土攪拌機中攪拌，開啟臥軸式混凝土攪拌機攪拌，攪拌期間加入第三混合物，一起攪拌15min停止，制備出高強超高性能混凝土；

步驟二：將制備的高強超高性能混凝土分層澆筑至模具中一體成型預(yù)制成頂面開口的承臺套箱，并進行搗實，1d后將模具拆除，并將承臺套箱在溫度為25℃和濕度在90％以上的環(huán)境下進行養(yǎng)護7d，承臺套箱的模具包括模具本體，與模具本體連通的空心三角形，空心三角形垂直于模具本體內(nèi)壁且其一邊設(shè)置在模具本體內(nèi)壁上，承臺套箱底部具有多個豎直向上設(shè)置的空心T形凸塊；

步驟三：如圖2所示，養(yǎng)護好的承臺套箱1為一頂面開口的箱體，承臺套箱1的內(nèi)壁上具有多個與承臺套箱1一體成型的三角形限位塊10，限位塊10一邊設(shè)置在承臺套箱1內(nèi)壁上且限位塊10垂直于承臺套箱1內(nèi)壁，承臺套箱1底部設(shè)置有多個與承臺套箱一體成型的T形凸臺11，T形凸臺11與承臺套箱1底部形成工字形，在承臺套箱1中豎直設(shè)置四塊與承臺套箱內(nèi)壁形狀相匹配的隔板，隔板外壁與承臺套箱內(nèi)壁之間的間距為1mm，向隔板圍成的區(qū)域中分層澆筑普通混凝土，當(dāng)澆筑的普通混凝土頂面與承臺套箱頂面的距離差為10cm時，停止?jié)仓胀ɑ炷粒胀ɑ炷聊毯蟛鸬舾舭澹辉傧蚱胀ɑ炷僚c承臺套箱之間的間隙中澆筑建筑防水材料，建筑防水材料包括如下質(zhì)量的原料：瀝青8份，水泥17份，環(huán)氧乳液10份，水15份，粉煤灰6份，鈦白粉1份，重質(zhì)碳酸鈣8份，二氧化硅2份，丙烯酸樹脂8份，玻璃料2份；當(dāng)建筑防水材料凝固后，配制含粗骨料的超高性能混凝土，其原料質(zhì)量為：P.O42.5普通硅酸鹽水泥560份，硅灰80份，Ⅰ級粉煤灰80份，礦粉80份，過4.75mm方孔篩的河沙620份，該河沙細度模數(shù)在2.3-3.1之間，含泥量≤1.5％，泥塊含量≤0.5％，氯化物含量≤0.02％，碎石930份，該碎石的粒徑范圍在5～25mm，壓碎值≤5％，針片狀含量≤10％，微細鋼纖維75份，其中微細鋼纖維的長徑比為40-100，減水率為30％的高效減水劑11.2份，水136份；再向承臺套箱中分層澆筑含粗骨料的超高性能混凝土，直至將承臺套箱填滿，填滿后對含粗骨料的超高性能混凝土進行覆蓋養(yǎng)護膜養(yǎng)護，即制成防腐蝕承臺。

實施例5：

步驟一：配制高強超高性能混凝土，高強超高性能混凝土的原材料質(zhì)量為：P.O42.5普通硅酸鹽水泥800份，硅灰100份，Ⅰ級粉煤灰150份，過4.75mm方孔篩的河沙1100份，該河沙細度模數(shù)在2.3-3.1之間，含泥量≤1.5％，泥塊含量≤0.5％，氯化物含量≤0.02％，微細鋼纖維150份，其中微細鋼纖維的長徑比為40-100，減水率為30％的高效減水劑8份，水170份；將1100份河沙和150份微細鋼纖維混合均勻成第一混合物，將800份P.O42.5普通硅酸鹽水泥、100份硅灰以及150份粉煤灰混合均勻成第二混合物，將8份高效減水劑和170份水混合均勻成第三混合物，然后將第一混合物置于臥軸式混凝土攪拌機中攪10秒后，再將第二混合物加入到臥軸式混凝土攪拌機中攪拌，開啟臥軸式混凝土攪拌機攪拌，攪拌期間加入第三混合物，一起攪拌15min停止，制備出高強超高性能混凝土；

步驟二：將制備的高強超高性能混凝土分層澆筑至模具中一體成型預(yù)制成頂面開口的承臺套箱，并進行搗實，1d后將模具拆除，并將承臺套箱在溫度為25℃和濕度在90％以上的環(huán)境下進行養(yǎng)護7d，承臺套箱的模具包括模具本體，與模具本體連通的空心三角形，空心三角形垂直于模具本體內(nèi)壁且其一邊設(shè)置在模具本體內(nèi)壁上，承臺套箱底部具有多個豎直向上設(shè)置的空心T形凸塊；

步驟三：養(yǎng)護好的承臺套箱1為一頂面開口的箱體，承臺套箱1的內(nèi)壁上具有多個與承臺套箱1一體成型的三角形限位塊10，限位塊10一邊設(shè)置在承臺套箱1內(nèi)壁上且限位塊10垂直于承臺套箱1內(nèi)壁，承臺套箱1底部設(shè)置有多個與承臺套箱一體成型的T形凸臺11，T形凸臺11與承臺套箱1底部形成工字形，在承臺套箱1中豎直設(shè)置四塊與承臺套箱內(nèi)壁形狀相匹配的隔板，隔板外壁與承臺套箱內(nèi)壁之間的間距為2mm，向隔板圍成的區(qū)域中分層澆筑普通混凝土，當(dāng)澆筑的普通混凝土頂面與承臺套箱頂面的距離差為8cm時，停止?jié)仓胀ɑ炷链胀ɑ炷聊毯蟛鸬舾舭澹辉傧蚱胀ɑ炷僚c承臺套箱之間的間隙中澆筑建筑防水材料，建筑防水材料包括如下質(zhì)量的原料：瀝青12份，水泥25份，環(huán)氧乳液15份，水20份，粉煤灰10份，鈦白粉2份，重質(zhì)碳酸鈣5份，二氧化硅1份，丙烯酸樹脂5份，玻璃料3份；當(dāng)建筑防水材料凝固后，配制含粗骨料的超高性能混凝土，其原料質(zhì)量為：P.O42.5普通硅酸鹽水泥560份，硅灰80份，Ⅰ級粉煤灰80份，礦粉80份，過4.75mm方孔篩的河沙620份，該河沙細度模數(shù)在2.3-3.1之間，含泥量≤1.5％，泥塊含量≤0.5％，氯化物含量≤0.02％，碎石930份，該碎石的粒徑范圍在5～25mm，壓碎值≤5％，針片狀含量≤10％，微細鋼纖維75份，其中微細鋼纖維的長徑比為40-100，減水率為30％的高效減水劑11.2份，水136份；再向承臺套箱中分層澆筑含粗骨料的超高性能混凝土，直至將承臺套箱填滿，填滿后對含粗骨料的超高性能混凝土進行覆蓋養(yǎng)護膜養(yǎng)護，即制成防腐蝕承臺。

實施例6：

步驟一：配制高強超高性能混凝土，高強超高性能混凝土的原材料質(zhì)量為：P.O42.5普通硅酸鹽水泥800份，硅灰150份，Ⅰ級粉煤灰100份，過4.75mm方孔篩的河沙1100份，該河沙細度模數(shù)在2.3-3.1之間，含泥量≤1.5％，泥塊含量≤0.5％，氯化物含量≤0.02％，微細鋼纖維150份，其中微細鋼纖維的長徑比為40-100，減水率為30％的高效減水劑12份，水170份；將1100份河沙和150份微細鋼纖維混合均勻成第一混合物，將800份P.O42.5普通硅酸鹽水泥、150份硅灰以及100份粉煤灰混合均勻成第二混合物，將12份高效減水劑和170份水混合均勻成第三混合物，然后將第一混合物置于臥軸式混凝土攪拌機中攪10秒后，再將第二混合物加入到臥軸式混凝土攪拌機中攪拌，開啟臥軸式混凝土攪拌機攪拌，攪拌期間加入第三混合物，一起攪拌15min停止，制備出高強超高性能混凝土；

步驟二：將制備的高強超高性能混凝土分層澆筑至模具中一體成型預(yù)制成頂面開口的承臺套箱，并進行搗實，1d后將模具拆除，并將承臺套箱在溫度為25℃和濕度在90％以上的環(huán)境下進行養(yǎng)護7d，承臺套箱的模具包括模具本體，與模具本體連通的空心三角形，所述空心三角形垂直于模具本體內(nèi)壁且其一邊設(shè)置在模具本體內(nèi)壁上，承臺套箱底部具有多個豎直向上設(shè)置的空心T形凸塊；

步驟三：養(yǎng)護好的承臺套箱1為一頂面開口的箱體，承臺套箱1的內(nèi)壁上具有多個與承臺套箱1一體成型的三角形限位塊10，限位塊10一邊設(shè)置在承臺套箱1內(nèi)壁上且限位塊10垂直于承臺套箱1內(nèi)壁，承臺套箱1底部設(shè)置有多個與承臺套箱一體成型的T形凸臺11，T形凸臺11與承臺套箱1底部形成工字形，在承臺套箱1中豎直設(shè)置四塊與承臺套箱內(nèi)壁形狀相匹配的隔板，隔板外壁與承臺套箱內(nèi)壁之間的間距為3mm，向隔板圍成的區(qū)域中分層澆筑普通混凝土，當(dāng)澆筑的普通混凝土頂面與承臺套箱頂面的距離差為10cm時，停止?jié)仓胀ɑ炷链胀ɑ炷聊毯蟛鸬舾舭澹辉傧蚱胀ɑ炷僚c承臺套箱之間的間隙中澆筑建筑防水材料，建筑防水材料包括如下質(zhì)量的原料：瀝青10份，水泥20份，環(huán)氧乳液10份，水18份，粉煤灰10份，鈦白粉5份，重質(zhì)碳酸鈣10份，二氧化硅4份，丙烯酸樹脂10份，玻璃料1份，當(dāng)建筑防水材料凝固后，配制含粗骨料的超高性能混凝土，其原料質(zhì)量為：P.O42.5普通硅酸鹽水泥560份，硅灰80份，Ⅰ級粉煤灰80份，礦粉80份，過4.75mm方孔篩的河沙620份，該河沙細度模數(shù)在2.3-3.1之間，含泥量≤1.5％，泥塊含量≤0.5％，氯化物含量≤0.02％，碎石930份，該碎石的粒徑范圍在5～25mm，壓碎值≤5％，針片狀含量≤10％，微細鋼纖維75份，其中微細鋼纖維的長徑比為40-100，減水率為30％的高效減水劑11.2份，水136份；再向承臺套箱中分層澆筑含粗骨料的超高性能混凝土，直至將承臺套箱填滿，填滿后對含粗骨料的超高性能混凝土進行覆蓋養(yǎng)護膜養(yǎng)護，即制成防腐蝕承臺。

將實施例2的高強超高性能混凝土(UHPC)、含粗骨料的超高性能混凝土、市售的普通超高性能混凝土以及普通的混凝土進行性能比較，得出表1數(shù)據(jù)：

表1 四種混凝土力學(xué)性能對比

表1反映的是實施例2的UHPC，含粗骨料的超高性能混凝土、市售的超高性能混凝土以及普通C50混凝土的28d力學(xué)性能對比。從表中可以看出，相比于普通C50混凝土，三種超高性能混凝土的力學(xué)性能明顯優(yōu)異，而相對于含粗骨料的超高性能混凝土和市售的超高性能混凝土，實施例2的UHPC的抗折強度、劈拉強度軸壓強度、彈性模量都大幅提高，力學(xué)性能優(yōu)良，但含粗骨料的UHPC抗壓強度最大，由于承臺作為橋梁的主要承載構(gòu)件，因此需要承臺具有較好的抗壓能力以承受橋梁的壓力，故承臺的頂面用含粗骨料的超高性能混凝土澆筑，不但能增加其抗壓能力還能耐腐蝕；此外，本發(fā)明制備的超高性能混凝土效果力學(xué)性能更好，但收縮大，現(xiàn)澆容易開裂，比較適合于預(yù)制成承臺套箱，含粗骨料的超高性能混凝土由于加入了碎石，降低了造價且降低了收縮開裂，更適合于現(xiàn)場澆筑，因此更適合用于做承臺頂面的材料。

據(jù)國內(nèi)外學(xué)者研究表明，一般的超高性能混凝土(UHPC)的氯離子擴散系數(shù)為0.02×10^-12m²/s，腐蝕系數(shù)為1.3，而普通混凝土的氯離子擴散系數(shù)為1.1×10^-12m²/s，腐蝕系數(shù)為4.0，從表1中明顯可看出本發(fā)明的超高性能混凝土比一般的超高性能混凝土工作性能更好，其力學(xué)性能更優(yōu)良，這可說明本發(fā)明的超高性能混凝土結(jié)構(gòu)更密實，氯離子擴散系數(shù)更低，因此其耐腐蝕性能也更好；而且本發(fā)明在承臺套箱和普通混凝土之間澆筑一層建筑防水層，承臺放置在海洋環(huán)境中，建筑防水層的存在可以防止海水浸過承臺套箱侵蝕普通混凝土，進一步加強承臺防腐蝕能力，承臺套箱內(nèi)壁設(shè)置有三角形限位塊，承臺套箱底部設(shè)置有T形凸臺，這樣不僅可以使得普通混凝土與承臺套箱之間連接更加牢固，還可以增加超高性能混凝土以及防水層與普通混凝土的接觸面積，提高防腐蝕性能。

盡管本發(fā)明的實施方案已公開如上，但其并不僅僅限于說明書和實施方式中所列運用，它完全可以被適用于各種適合本發(fā)明的領(lǐng)域，對于熟悉本領(lǐng)域的人員而言，可容易地實現(xiàn)另外的修改，因此在不背離權(quán)利要求及等同范圍所限定的一般概念下，本發(fā)明并不限于特定的細節(jié)和這里示出與描述的圖例。