優(yōu)先權聲明
本申請要求2014年10月22日提交的美國申請no.14/521,251的優(yōu)先權，其全部內容通過引用并入本文。
背景技術：
在典型的加氫加工裝置中，來自反應器的含有氫的流出物被引導至分餾區(qū)。分餾區(qū)的進料含有一些氫氣，其在低壓下終止于廢氣中。低壓氫氣通常不能使用現有技術進行回收。至分餾段的進料中所含氫氣的量通常為反應器總補充氣體需求的5至10體積％。對于氫氣昂貴的地方，這種氫氣損失代表著相當大的成本。
因此，需要從高壓反應區(qū)的液體流出物中回收氫氣的方法。
技術實現要素：
本發(fā)明的一個方面是增加從分餾段廢氣中氫氣回收的方法。在一個實施方案中，該方法包括降低來自高壓反應區(qū)的液體流出物的壓力，并將減壓流出物引入閃蒸槽中以形成低壓液體流出物和閃蒸氣體料流。將低壓液體流出物引入低壓汽提塔中，并在汽提塔中分離成頂部蒸氣料流和至少另一料流。汽提塔頂部蒸氣料流在壓縮機的第一氣缸中被壓縮至中壓。壓縮機具有至少另一氣缸。將壓縮的頂部蒸氣料流引入中壓分離鼓以形成氣體料流和液體料流。將來自中壓分離鼓的氣體料流引入變壓吸附區(qū)以產生在中壓下的富氫氣體料流。
本發(fā)明的另一方面是用于增加從分餾段氫氣回收的裝置。該裝置包括高壓反應區(qū)，其具有入口和至少一個出口；閃蒸槽，其具有入口、液體出口和蒸氣出口，閃蒸槽的入口與高壓反應區(qū)的出口流體連通；低壓汽提塔，其具有入口和頂部出口，低壓汽提塔的入口與閃蒸槽的液體出口流體連通；壓縮機，其具有多個氣缸，所述多個氣缸包括至少一個高壓氣缸和至少一個中壓氣缸，所述至少一個高壓氣缸具有入口和出口，所述至少一個中壓氣缸具有入口和出口，所述至少一個高壓氣缸的出口與高壓反應區(qū)的入口流體連通，所述至少一個中壓氣缸的入口與低壓汽提塔的頂部出口流體連通；中壓分離鼓，其具有入口和氣體出口，中壓分離鼓的入口與所述至少一個中壓氣缸的出口流體連通；變壓吸附單元，其具有入口和出口，變壓吸附單元的入口與中壓分離鼓的氣體出口流體連通，變壓吸附單元的出口與所述至少一個高壓氣缸的入口流體連通。
附圖簡述
附圖示出了利用本發(fā)明方法的方法的一個實施方案。
具體實施方式
本發(fā)明通過在補充氣體壓縮機上利用輔助氣缸以將分餾區(qū)廢氣壓縮至允許其送至變壓吸附(psa)單元的壓力而解決了從來自分餾段的廢氣中回收低壓氫氣的問題。以這種方式，不需要安裝單獨的一組壓縮機來提高壓力，使得廢氣可以被送至psa單元進行氫氣回收。
分餾區(qū)廢氣可以在被送至補充氣體壓縮機上的輔助氣缸以被壓縮之前被洗滌以除去硫化氫。壓縮的廢氣可以與來自反應區(qū)的經洗滌的閃蒸氣體結合。這將補充氣體需求降低5％至10％。在壓縮之前洗滌分餾區(qū)廢氣可以將在壓縮濕酸氣時壓縮機的閥問題最小化。
如附圖所示，方法100包括將烴進料105連同高壓氫氣料流115一起引入高壓反應區(qū)110中。該方法的典型進料包括但不限于常壓或減壓瓦斯油、熱裂化瓦斯油和脫瀝青油。
高壓反應區(qū)110可以是加氫加工區(qū)。
加氫加工可包括在加氫加工催化劑和氫氣存在下將烴轉化為更有價值的產物的方法。加氫裂化是一種加氫加工方法，其中烴在氫氣和加氫裂化催化劑存在下裂化成較低分子量的烴。取決于所需的輸出，加氫裂化區(qū)可包含一個或多個相同或不同催化劑的床。加氫裂化是用于將烴進料如減壓瓦斯油(vgo)裂化成柴油(包括煤油和汽油發(fā)動機燃料)的工藝。
通常在流化催化裂化(fcc)或其他加工單元的上游使用輕度加氫裂化以改進可以供至下游單元的未轉化油的質量，同時將部分進料轉化為更輕的產品如柴油。隨著世界對柴油發(fā)動機燃料的需求相對于汽油發(fā)動機燃料的增長，正在考慮采用輕度加氫裂化來使產品構成偏向于柴油而不是汽油。輕度加氫裂化可以以比部分或全部轉化加氫裂化更低的嚴格度運行以平衡柴油的生產與主要用于制備石腦油的fcc裝置。部分或全部轉化加氫裂化用于生產柴油且具有較小的未轉化油收率，未轉化油可供至下游單元。
加氫處理是一種加氫加工方法，用于從烴料流中除去雜原子如硫和氮以滿足燃料規(guī)格并飽和烯烴化合物。加氫處理可以在高壓或低壓下進行，但通常在比加氫裂化更低的壓力下操作。在這種情況下，當它們在不同壓力下操作時，需要協(xié)調加工單元。
加氫加工區(qū)110可以包括一個或多個容器，每個容器中的多個催化劑床，以及加氫處理催化劑和加氫裂化催化劑在一個或多個容器中的各種組合。在一些方面，加氫裂化反應提供20體積％至99.5體積％的烴進料至沸點在柴油切割點以下的產物的部分總轉化率。第一容器或床可包括用于將加氫裂化進料脫金屬、脫硫或脫氮的加氫處理催化劑。
加氫加工區(qū)110可以在輕度加氫裂化條件下操作。輕度加氫裂化條件將提供20至60體積％，優(yōu)選20至50體積％的烴進料至沸點在柴油切割點以下的產物的總轉化率。在輕度加氫裂化中，轉化產品偏向于柴油。在輕度加氫裂化操作中，加氫處理催化劑具有與加氫裂化催化劑相同或更大的轉化作用。加氫處理催化劑的轉化率可能是總轉化率的重要部分。如果加氫加工區(qū)110用于輕度加氫裂化，則預期加氫加工區(qū)110可裝載有所有加氫處理催化劑、所有加氫裂化催化劑、或一些加氫處理催化劑床和一些加氫裂化催化劑床。在最后一種情況下，加氫裂化催化劑床通?？梢愿S加氫處理催化劑床。
加氫加工區(qū)110可以在一個反應容器中具有一個或多個床。如果需要輕度加氫裂化，則預期第一催化劑床包含加氫處理催化劑，第二催化劑床包含加氫裂化催化劑。
在輕度加氫裂化條件下，進料被選擇性地轉化為重質產物如柴油和煤油，低收率的輕質烴如石腦油和氣體。還調節(jié)壓力以將底部產物的氫化限制到下游加工的最佳水平。
一方面，例如，當在轉化產物中優(yōu)選柴油和汽油的平衡時，可以在加氫裂化區(qū)中使用加氫裂化催化劑進行輕度加氫裂化，其中加氫裂化催化劑使用無定形二氧化硅-氧化鋁基質或低水平沸石(low-levelzeolite)基質與一種或多種viii族或vib族金屬氫化組分組合。在另一方面，當在轉化產物中柴油比汽油生產顯著優(yōu)選時，可以在第一加氫裂化區(qū)中用如下催化劑進行部分或全部加氫裂化，所述催化劑通常包含任何結晶沸石裂化基質，其上沉積有viii族金屬氫化組分。另外的氫化組分可以選自vib族用于與沸石基質結合。
沸石裂化基質在本領域中有時稱為分子篩且通常由二氧化硅、氧化鋁和一種或多種可交換陽離子如鈉、鎂、鈣、稀土金屬等組成。它們的特征還在于具有4至14埃(10-10米)的相對均勻直徑的晶孔(crystalpore)。優(yōu)選使用具有3至12的較高二氧化硅/氧化鋁摩爾比的沸石。在自然界中發(fā)現的合適的沸石包括例如絲光沸石、輝沸石、片沸石、堿沸石、環(huán)晶沸石、菱沸石、毛沸石和八面沸石。合適的合成沸石包括例如b、x、y和l晶體類型，例如合成八面沸石和絲光沸石。優(yōu)選的沸石是具有8-12埃(10-10米)的晶體孔徑的那些，其中二氧化硅/氧化鋁摩爾比為4至6。落在優(yōu)選組中的沸石的一個實例是合成y分子篩。
天然存在的沸石通常以鈉形式、堿土金屬形式或混合形式發(fā)現。合成沸石幾乎總是首先以鈉的形式制備。在任何情況下，為了用作裂化基質，優(yōu)選大部分或全部原始沸石單價金屬與多價金屬和/或銨鹽離子交換，然后加熱以分解與沸石相關的銨離子，在它們的位置留下氫離子和/或交換位，其通過進一步除去水實際上除去陽離子。這種性質的氫或“除去陽離子的”y沸石在美國專利no.3,130,006中更具體地描述。
混合的多價金屬-氫沸石可以通過首先與銨鹽離子交換，然后部分地與多價金屬鹽反向交換然后煅燒來制備。在一些情況下，如合成絲光沸石的情況，氫形式可以通過堿金屬沸石的直接酸處理來制備。一方面，優(yōu)選的裂化基質是基于初始離子交換容量為至少10％，優(yōu)選至少20％的金屬陽離子不足的那些。在另一方面，期望和穩(wěn)定的沸石類是其中至少20％的離子交換容量由氫離子來滿足的沸石。
在本發(fā)明的優(yōu)選加氫裂化催化劑中用作氫化組分的活性金屬是viii族的那些，即鐵、鈷、鎳、釕、銠、鈀、鋨、銥和鉑。除了這些金屬之外，其它促進劑也可以與其一起使用，包括vib族金屬，例如鉬和鎢。催化劑中氫化金屬的量可以在寬范圍內變化。一般來說，可以使用0.05～30重量％的任意量。在貴金屬的情況下，通常優(yōu)選使用0.05～2重量％。
用于并入氫化金屬的方法是使基質材料與所需金屬的合適化合物的水溶液接觸，其中金屬以陽離子形式存在。在加入所選的一種或多種氫化金屬之后，將所得催化劑粉末過濾，干燥，與加入的潤滑劑、粘合劑等(如果需要的話)造粒，并在例如371℃至648℃(700°f至1200°f)的溫度下在空氣中煅燒以將催化劑活化并分解銨離子。或者，可以首先將基質組分造粒，然后加入氫化組分并通過煅燒活化。
上述催化劑可以以未稀釋的形式使用，或者粉末狀催化劑可以與其它相對較小活性的催化劑、稀釋劑或粘合劑如氧化鋁、硅膠、二氧化硅-氧化鋁共凝膠、活性粘土等以5-90重量％的比例混合并共造粒。這些稀釋劑可以原樣使用或者它們可含有小比例添加的氫化金屬如vib族和/或viii族金屬。另外的金屬促進加氫裂化催化劑也可以用于本發(fā)明方法中，其包括例如鋁磷酸鹽分子篩，結晶鉻硅酸鹽和其它結晶硅酸鹽。結晶鉻硅酸鹽在美國專利no.4,363,718中更全面地描述。
通過一種方法，加氫裂化條件可包括290℃(550°f)至450℃(850°f)，優(yōu)選343℃(650°f)至435℃(815°f)的溫度，3.5mpa(500psig)至20.7mpa(3000psig)的壓力，0.4至小于2.5hr-1的液時空速(lhsv)和421至2,527nm3/m3油(2,500-15,000scf/bbl)的氫氣速率。如果需要輕度加氫裂化，條件可以包括315℃(600°f)至441℃(825°f)或370℃(700°f)至440℃(820°f)的溫度，5.5mpa(g)(800psig)至15.2mpa(g)(2200psig)或5.5mpa(g)(800psig)至13.8mpa(表壓)(2000psig)或更通常6.9至11.0mpa(表壓)(1000至1600psig)的壓力，0.5至2hr-1，優(yōu)選0.7至1.5hr-1的液時空速(lhsv)和421至1,685nm3/m3油(2,500-10,000scf/bbl)的氫氣速率。
高壓反應區(qū)通常在5.5mpa(g)至20.7mpa(g)(800psig至3000psig)的壓力范圍內操作。
反應器流出物120的壓力降低(例如，使用設計成施加所需壓降的控制閥)，并且將其送至閃蒸槽125，在其中形成低壓液體流出物130和閃蒸氣體料流135。
低壓液體流出物130被送至低壓汽提塔140，在其中被分離成頂部蒸氣料流145和至少另一料流150。
低壓汽提塔通常在0.35mpa(g)(50psig)至1.4mpa(g)(200psig)范圍內的頂部壓力和200℃(400°f)至288℃(550°f)的底部溫度下運行。
頂部蒸氣料流145包含氫氣、硫化氫和輕質烴。所述至少另一料流可以是一種或多種蒸氣和/或液體料流。
來自汽提塔140的頂部蒸氣料流145被送至冷凝器155，在那里它被部分冷凝。來自冷凝器的出料160被引導至頂部接收器165，在那里它被分離成在接收器底部離開的烴液體料流175、在接收器165底部離開的水料流180和在接收器上部離開的蒸氣料流170。烴料流175的一部分177回流到低壓汽提塔140。烴料流175的剩余部分179是塔凈頂部液體，其可被送往輕烴回收。
將蒸氣料流170送至純化區(qū)如胺洗滌器185。貧胺料流190進入胺洗滌器185，在其中它與蒸氣料流170中的硫化氫反應以從蒸氣料流170中除去硫化氫。形成含有硫化氫的富胺料流195和具有比進入的蒸氣料流170更低含量硫化氫的純化蒸氣料流200。
處于低壓的純化蒸氣料流200被送至壓縮機205。壓縮機205具有至少一個高壓氣缸210和至少一個中壓氣缸215。純化的蒸氣料流200在壓縮機205的中壓氣缸215中從低壓壓縮到中壓。
中壓壓縮的蒸氣料流220被送至分離鼓225。在一些實施方案中，中壓壓縮的蒸氣料流220在被引入到分離鼓225中之前與來自閃蒸槽125的閃蒸氣體料流135結合。
中壓壓縮的蒸氣料流220在分離鼓225中被分離成氣體料流230和液體料流235。
液體料流235可以與來自閃蒸槽125的低壓液體流出物130結合，并且結合的料流可以被送至汽提塔140。
來自分離鼓225的氣體料流230被引入變壓吸附(psa))單元240中以進行純化。在操作中，將氣體料流230引入填料床，并且其中所含的吸附劑材料在料流流過填料床時從所述料流中除去雜質如烴、一氧化碳、二氧化碳、氮、氧、硫化氫和水，稱為吸著物。在給定的時間段之后，吸附劑材料變得吸著物飽和，必須停止吸附過程以再生吸附劑并除去吸著物。psa方法利用引入填料床以從填料床中除去吸著物的減壓解吸氣體。解吸循環(huán)完成后，可開始新的吸附循環(huán)。
吸附劑材料的填料床通常用于psa工藝。吸附劑材料通常為球形珠?；驍D壓丸粒的形式?；蛘?，其可以成形為蜂窩狀整體結構。吸附劑可包含能夠吸附和解吸可吸附化合物的粉末狀固體、晶體或無定形化合物。這種吸附劑的實例包括硅膠、活性氧化鋁、活性炭、分子篩及其混合物。分子篩包括沸石分子篩。吸附劑材料通常是沸石。在加工方案如附圖中所示的方案中，psa單元240通常在2.0mpa(g)至3.1mpa(g)的進料壓力下操作。
通常，這樣的psa單元在循環(huán)的基礎上操作，各個吸附容器在吸附和解吸步驟之間循環(huán)。通常使用多個吸附器以提供恒定的產物和尾氣流。通過在吸附模式下串聯(lián)操作多個吸附器，氫氣料流的純度增加。psa氫氣產物料流的典型純度為99至99.999體積％，具有一系列吸附器。
基于進料料流中存在的雜質的類型和數量以及所需雜質的去除程度來選擇吸附劑。這樣的psa單元及其操作在例如美國專利如no.4,964,888和6,210,466中更完整地描述。
在一些實施方案中，酸性氣體如二氧化碳和硫化氫可以在其進入psa單元240之前使用已知技術如吸收方法、膜方法和變溫吸附方法從氣體料流中除去。
來自psa單元240的富氫料流245被送至壓縮機205的高壓氣缸210。在一些實施方案中，其可以與補充氫氣250結合。高壓壓縮的氫氣料流包含高壓氫氣料流115，其被送至高壓反應區(qū)110。
術語“低壓”、“中壓”和“高壓”是表示各種設備件和料流的壓力之間的關系的相對術語。低壓是比中壓和高壓低的壓力。高壓是比中壓和低壓高的壓力。中壓是低壓和高壓之間的壓力。例如，高壓可以在5.5mpa(g)～18.0mpa(g)的范圍內，低壓可以在0.7mpa(g)～1.4mpa(g)的范圍內，中壓可以在2.0mpa(g)至3.1(g)的范圍內。本領域技術人員將理解，只要保持壓力之間的關系，其他壓力范圍是可能的。
“”我們的意思是在值的10％以內，或在5％以內或1％以內。
具體實施方式
雖然結合具體實施方案描述了以下內容，但是應當理解，該描述旨在說明而不是限制前述描述和所附權利要求的范圍。
本發(fā)明第一實施方案是增加從分餾段廢氣中氫氣回收的方法，包括降低來自高壓反應區(qū)的液體流出物的壓力；將減壓流出物引入閃蒸槽中以形成低壓液體流出物和閃蒸氣體料流；將低壓液體流出物引入低壓汽提塔；將低壓液體流出物在汽提塔中分離成頂部蒸氣料流和的至少另一料流；將汽提塔頂部蒸氣料流在壓縮機的第一氣缸中壓縮至中壓，所述壓縮機具有至少另一氣缸；將壓縮的頂部蒸氣料流引入中壓分離鼓中以形成氣體料流和液體料流；將來自中壓分離鼓的氣體料流引入變壓吸附區(qū)以產生在中壓下的富氫氣體料流。本發(fā)明的一個實施方案為從該段中第一實施方案開始的該段中先前實施方案中的一個、任何或所有，進一步包括在壓縮機的所述至少另一氣缸中將在中壓下的富氫氣體料流壓縮至高壓；并將壓縮的富氫氣體料流引入高壓反應區(qū)。本發(fā)明的一個實施方案為從該段中第一實施方案開始的該段中先前實施方案中的一個、任何或所有，還包括在壓縮汽提塔頂部蒸氣料流之前在分離器中將汽提塔頂部蒸氣料流分離成液體料流和蒸氣料流。本發(fā)明的一個實施方案為從該段中第一實施方案開始的該段中先前實施方案中的一個、任何或所有，還包括在壓縮汽提塔頂部蒸氣料流之前從汽提塔頂部蒸氣料流中除去硫化氫。本發(fā)明的一個實施方案為從該段中第一實施方案開始的該段中先前實施方案中的一個、任何或所有，其中在胺洗滌器中除去硫化氫。本發(fā)明的一個實施方案為從該段中第一實施方案開始的該段中先前實施方案中的一個、任何或所有，還包括將壓縮的頂部蒸氣料流與來自閃蒸槽的閃蒸氣體料流結合以形成結合的蒸氣料流，且其中將壓縮的頂部蒸氣料流引入中壓分離鼓包括將結合的蒸氣料流引入中壓分離鼓。本發(fā)明的一個實施方案為從該段中第一實施方案開始的該段中先前實施方案中的一個、任何或所有，還包括在將低壓液體流出物引入低壓汽提塔之前將來自中壓分離鼓的液體料流與來自閃蒸槽的低壓液體流出物結合。本發(fā)明的一個實施方案為從該段中第一實施方案開始的該段中先前實施方案中的一個、任何或所有，進一步包括在壓縮機的所述至少另一氣缸中壓縮補充氫氣；將壓縮的補充氫氣引入高壓反應區(qū)。本發(fā)明的一個實施方案為從該段中第一實施方案開始的該段中先前實施方案中的一個、任何或所有，其中高壓反應區(qū)的壓力為5.5mpa(g)至18.0mpa(g)，低壓汽提塔的壓力為0.7mpa～1.4mpa(g)，中壓閃蒸槽的壓力為2.0mpa(g)～3.1mpa(g)。
本發(fā)明第二實施方案是一種增加從分餾段廢氣中氫氣回收的方法，包括降低來自高壓反應區(qū)的液體流出物的壓力，高壓反應區(qū)在5.5mpa(g)至18.0mpa(g)的高壓下；將減壓流出物引入閃蒸槽中以形成低壓液體流出物和閃蒸氣體料流；將低壓液體流出物引入低壓汽提塔中，低壓汽提塔在0.7mpa(g)至1.4mpa(g)的低壓下；將低壓液體流出物在汽提塔中分離成頂部蒸氣料流和至少另一料流；將汽提塔頂部蒸氣料流在分離器中分離成液體料流和蒸氣料流；將蒸氣料流在壓縮機的第一氣缸中壓縮至中壓，所述壓縮機具有至少另一氣缸；將壓縮的頂部蒸氣料流引入中壓分離鼓以形成氣體料流和液體料流，中壓分離鼓在2.0mpa(g)至3.1mpa(g)的中壓下；將來自中壓分離鼓的氣體料流引入變壓吸附區(qū)以產生在中壓下的富氫氣體料流。本發(fā)明的一個實施方案為從該段中第二實施方案開始的該段中先前實施方案中的一個、任何或所有，進一步包括將在中壓下的富氫氣體料流在壓縮機的所述至少另一氣缸中壓縮至高壓；并將壓縮的富氫氣體料流引入高壓反應區(qū)。本發(fā)明的一個實施方案為從該段中第二實施方案開始的該段中先前實施方案中的一個、任何或所有，還包括在壓縮汽提塔頂部蒸氣料流之前從汽提塔頂部蒸氣料流中除去硫化氫。本發(fā)明的一個實施方案為從該段中第二實施方案開始的該段中先前實施方案中的一個、任何或所有，其中在胺洗滌器中除去硫化氫。本發(fā)明的一個實施方案為從該段中第二實施方案開始的該段中先前實施方案中的一個、任何或所有，進一步包括將壓縮的頂部蒸氣料流與來自閃蒸槽的閃蒸氣體料流結合以形成結合的蒸氣料流，且其中將壓縮的頂部蒸氣料流引入中壓分離鼓包括將結合的蒸氣料流引入中壓分離鼓。本發(fā)明的一個實施方案為從該段中第二實施方案開始的該段中先前實施方案中的一個、任何或所有，進一步包括在將低壓液體流出物引入低壓汽提塔之前將來自中壓分離鼓的液體料流與來自閃蒸槽的低壓液體流出物結合。本發(fā)明的一個實施方案為從該段中第二實施方案開始的該段中先前實施方案中的一個、任何或所有，還包括在壓縮機的所述至少另一氣缸中壓縮補充氫氣；將壓縮的補充氫氣引入高壓反應區(qū)。
本發(fā)明第三實施方案是一種用于增加從分餾段氫氣回收的裝置，包括高壓反應區(qū)，其具有入口和至少一個出口；閃蒸槽，其具有入口、液體出口和蒸氣出口，閃蒸槽的入口與高壓反應區(qū)的出口流體連通；低壓汽提塔，其具有入口和頂部出口，低壓汽提塔的入口與閃蒸槽的液體出口流體連通；壓縮機，其具有多個氣缸，所述多個氣缸包括至少一個高壓氣缸和至少一個中壓氣缸，所述至少一個高壓氣缸具有入口和出口，所述至少一個中壓氣缸具有入口和出口，所述至少一個高壓氣缸的出口與高壓反應區(qū)的入口流體連通，所述至少一個中壓氣缸的入口與低壓汽提塔的頂部出口流體連通；中壓分離鼓，其具有入口和氣體出口，中壓分離鼓的入口與所述至少一個中壓氣缸的出口流體連通；變壓吸附單元，其具有入口和出口，變壓吸附單元的入口與中壓分離鼓的氣體出口流體連通，變壓吸附單元的出口與所述至少一個高壓氣缸的入口流體連通。本發(fā)明的一個實施方案為從該段中第三實施方案開始的該段中先前實施方案中的一個、任何或所有，還包括分離器，其具有入口和至少一個出口，分離器的入口與低壓汽提塔的頂部出口流體連通；和洗滌器，其具有入口和出口，洗滌器的入口與分離器的出口流體連通，且洗滌器的出口與所述至少一個中壓氣缸的入口流體連通。本發(fā)明的一個實施方案為從該段中第三實施方案開始的該段中先前實施方案中的一個、任何或所有，還包括在高壓反應區(qū)的出口與閃蒸槽的入口之間的減壓控制。本發(fā)明的一個實施方案為從該段中第三實施方案開始的該段中先前實施方案中的一個、任何或所有，其中閃蒸槽的蒸氣出口與中壓分離鼓的入口流體連通。
雖然在上述本發(fā)明的詳細描述中已經提出了至少一個示例性實施方案，但是應當理解，存在大量變化。還應當理解，一個或多個示例性實施方案僅是實施例，并不旨在以任何方式限制本發(fā)明的范圍、應適性或配置。相反，前面的詳細描述將為本領域技術人員提供用于實現本發(fā)明示例性實施方案的方便的路線圖。應當理解，在不脫離如所附權利要求中闡述的本發(fā)明的范圍的情況下，可以在示例性實施方案中描述的元件的功能和布置中進行各種改變。