一種處理富鉬廢水廢渣制備四鉬酸銨的方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種處理富鉬廢水廢渣制備四鉬酸銨的方法，該方法為：一、將鉬焙砂水洗廢水濃縮后與鉬酸銨生產(chǎn)過程中的酸沉結(jié)晶母液混合均勻，得到混合液；二、向水洗鉬焙砂氨浸廢渣中添加鉬焙砂，然后加入混合液中，調(diào)節(jié)pH值后磁化處理，攪拌反應，得到固液混合漿料；三、固液分離，將濾餅氨浸；四、固液分離，得到氨浸液和氨浸渣；五、對氨浸渣進行氨浸處理；六、氨浸液除雜，凈化，酸沉，過濾得到固體四鉬酸銨。本發(fā)明采用在廢水和酸沉母液中添加摻有鉬焙砂的鉬焙砂氨浸廢渣，通過液相磁化處理，使廢水、廢渣的鉬資源得到高效利用，極大地降低了含鉬廢渣、廢水處理成本，節(jié)能、環(huán)保，有效提高了鉬焙砂水洗濃縮廢水及氨浸廢渣鉬資源利用率。
【專利說明】一種處理富鉬廢水廢渣制備四鉬酸銨的方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬于鑰資源回收再利用【技術(shù)領(lǐng)域】，具體涉及ー種處理富鑰廢水廢渣制備四鑰酸銨的方法。
【背景技術(shù)】
[0002]傳統(tǒng)制備鑰酸銨生產(chǎn)中采用酸洗鑰焙砂、氨浸、酸沉、氨溶、蒸發(fā)結(jié)晶制備得二鑰酸銨，該エ藝生產(chǎn)過程中在酸洗和酸沉會產(chǎn)生大量酸性氨氮廢水，嚴重污染環(huán)境。
[0003]水洗鑰焙砂生產(chǎn)二鑰酸銨エ藝，由于能有效規(guī)避傳統(tǒng)エ藝產(chǎn)生氨氮廢水的污染環(huán)境的弊端。成為了世界推崇綠色環(huán)保生產(chǎn)二鑰酸銨エ藝的主流エ藝之一，但在該エ藝實施過程中發(fā)現(xiàn)，水洗鑰焙砂產(chǎn)生的廢水含鑰量較高，平均可達到10g/L~30g/L左右，pH值在3~4左右。再加上我國現(xiàn)有的焙燒鑰精礦質(zhì)量水平普遍較低，氨浸后的廢渣含鑰量高達20%~30%以上，水洗鑰焙砂生產(chǎn)二鑰酸銨鑰轉(zhuǎn)換率很低，嚴重影響了該エ藝進一步推廣和應用。
[0004]由于我國大多采用現(xiàn)有エ藝酸洗鑰焙砂除雜酸沉生產(chǎn)四鑰酸銨エ藝。因此對水洗鑰焙砂產(chǎn)生的廢水、廢渣和酸洗鑰焙砂產(chǎn)生的廢水、廢渣及酸沉結(jié)晶母液進行綜合處理勢在必行。目前對于廢液中鑰金屬的回收傳統(tǒng)的方法為離子交換和萃取法，但這兩種方法都存在環(huán)保和處理周期長，再生困難等問題。CN102557212專利中介紹了ー種回收鑰的方法，該方法是將鑰焙砂水洗廢水、鑰酸銨生產(chǎn)過程中的酸沉結(jié)晶母液和焙燒鑰精礦混合后攪拌均勻得到漿料，調(diào)節(jié)漿料的PH值為0.5~2.5，然后在溫度為70°C~100°C的條件下將漿料攪拌Ih~3h進行酸洗處理；對經(jīng)酸洗處理后的漿料進行固液分離，將分離得到的濾餅送入鑰酸銨生產(chǎn)エ藝的氨浸エ序中進行氨浸處理，將分離得到的濾液送入廢水處理系統(tǒng)中處理達標后排放。該方法雖然也能較好地從水洗廢水中對鑰進行回收，但該エ藝除雜能力差，只有處理含鑰量大于61%或品位更高更純的焙燒鑰精礦，才能滿足最終鑰酸銨產(chǎn)品質(zhì)量要求，較好地用于鑰酸銨生產(chǎn)エ藝中，總之其エ藝適應性差。
[0005]對于氨浸廢渣鑰金屬回收傳統(tǒng)方法為富氧焙燒法或高壓堿煮法處理后，再做鑰酸銨和鑰酸鈉。如高壓堿浸法，主要エ藝流程為:
[0006]a氨洗:將高品位氨浸渣用氨水進行洗滌，確保氨洗渣中的鑰含量穩(wěn)定在18.5%左右；
[0007]b氨浸:氨洗渣經(jīng)一次氨浸后浸渣鑰含量從18.5%左右降低到10.85%左右，鑰的平均浸出率為47.65% ；
[0008]c堿浸:一次氨浸后的浸渣按一定比例經(jīng)高壓堿浸后的堿浸渣鑰含量已由原來的
10.85%降低到2%以下，鑰的平均浸出率為87.72%，經(jīng)氨浸、堿浸后原高品位氨浸渣總鑰的平均浸出率為94% ；
[0009]d過濾凈化 :將氨浸后的氨浸液進行凈化，堿浸液通過離子交換進行凈化回收；
[0010]e酸沉:將凈化后的含鑰液進行酸沉，制備四鑰酸銨；
[0011]f?烘干包裝:將制備的四鑰酸銨進行烘干包裝得四鑰酸銨產(chǎn)品。[0012]從上可以看出:該エ藝主要問題為エ序長、成本高、不經(jīng)濟。
[0013]另外，CN101660045專利中公開了“從氨浸渣中浸出回收鑰的方法”該方法主要是通過氨浸渣進行篩分，分別在其篩上物中加入碳酸鈉和水進行攪拌漿化，加熱至90~100°C加入次氯酸鈉，恒溫攪拌，過濾得鑰的一次堿浸液；再在其篩下物中加入碳酸鈉和水進行攪拌漿化，滴加上步得到的鑰一次堿浸液，恒溫90~100°C，滴加完畢，過濾得鑰的堿浸液，再從鑰的堿浸液中回收鑰。該エ藝存在步驟繁瑣，而且由于溫度高次氯酸鈉易分解藥劑耗費量大，同時浸出的堿浸液鑰的濃度小，除雜后，蒸發(fā)濃縮能耗很大，應用前景不著好。

【發(fā)明內(nèi)容】
[0014]本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題在于針對上述現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種處理富鑰廢水廢渣制備四鑰酸銨的方法。本發(fā)明采用在廢水和酸沉母液中添加摻有鑰焙砂的鑰焙砂氨浸廢渣，通過液相磁化處理，使廢水、廢渣的鑰資源得到高效利用，同時使濾液返回常規(guī)廢水處理系統(tǒng)處理后達到環(huán)保要求。與氨浸渣和水洗廢水單獨處理工藝相比，本發(fā)明直接將氨浸渣及水洗濃縮廢水用于鑰酸銨生產(chǎn)，極大地降低了含鑰廢渣、廢水處理成本，不僅節(jié)能、環(huán)保，而且有效提高了鑰焙砂水洗濃縮廢水及氨浸廢渣鑰資源利用率，具有設備投資不高，エ藝高效，實用等特點。
[0015]為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是:一種處理富鑰廢水廢渣制備四鑰酸銨的方法，其特征在于，該方法包括以下步驟:
[0016]步驟一、將鑰焙砂水洗廢水濃縮至鑰含量不小于90g/L，然后將濃縮后的鑰焙砂水洗廢水與鑰酸銨生產(chǎn)過程中的酸沉結(jié)晶母液按1: (0.5~2)的體積比混合均勻，得到混合液；
[0017]步驟二、向水洗鑰焙砂氨浸廢渣中添加鑰焙砂，然后在攪拌條件下將添加有鑰焙砂的水洗鑰焙砂氨浸廢渣加入步驟一中所述混合液中，得到固液混合物，調(diào)節(jié)所述固液混合物的pH值為0.5~1.5,再對調(diào)節(jié)pH值后的固液混合物進行磁化處理,最后將磁化處理后的固液混合物在50°C~70°C下攪拌反應30min~90min，得到固液混合漿料；所述鑰焙砂的添加量為水洗鑰焙砂氨浸廢渣與鑰焙砂總質(zhì)量的60%~80% ;所述固液混合物的液固比為(2~5):1 ;
[0018]步驟三、對步驟二中所述固液混合漿料進行固液分離，將分離得到的濾餅送入鑰酸銨生產(chǎn)エ藝的氨浸エ序中進行氨浸處理；
[0019]步驟四、對步驟三中氨浸處理后的物料進行固液分離，得到氨浸液和氨浸渣；
[0020]步驟五、將步驟四中所述氨浸渣送入鑰酸銨生產(chǎn)エ藝的氨浸エ序中進行氨浸處理，然后對氨浸處理后的物料進行固液分離，將分離得到的濾液返回步驟三中所述氨浸エ序中；
[0021]步驟六、采用離子交換對步驟四中所述氨浸液進行除雜，然后采用電驅(qū)動膜分離器對除雜后的氨浸液進行凈化，將凈化后的氨浸液酸沉，過濾后得到固體四鑰酸銨。
[0022]上述的一種處理富鑰廢水廢渣制備四鑰酸銨的方法，步驟二中添加鑰焙砂之前的水洗鑰焙砂氨浸廢渣中鑰的質(zhì)量百分含量為15%~30%。
[0023]上述的一種處理富鑰廢水廢渣制備四鑰酸銨的方法，步驟二中所述磁化處理的磁場強度不小于25千高斯,磁化處理時間為IOmin~30min。[0024]上述的一種處理富鑰廢水廢渣制備四鑰酸銨的方法，步驟三中所述固液分離采用的設備為框式真空抽濾機。
[0025]上述的一種處理富鑰廢水廢渣制備四鑰酸銨的方法，步驟三中所述氨浸處理的溫度為60°C~70°C，pH值為8.5~9.5，液固比為(2~5): 1，處理時間為Ih~3h。
[0026]上述的一種處理富鑰廢水廢渣制備四鑰酸銨的方法，步驟三中所述濾餅中氨不溶鑰質(zhì)量百分含量不大于2.0%。
[0027]上述的一種處理富鑰廢水廢渣制備四鑰酸銨的方法，步驟四中所述固液分離采用的設備為風壓式框式壓濾機。
[0028]上述的一種處理富鑰廢水廢渣制備四鑰酸銨的方法，步驟五中所述固液分離采用的設備為帶洗滌的隔膜壓濾機。
[0029]上述的一種處理富鑰廢水廢渣制備四鑰酸銨的方法，步驟六中所述離子交換采用的離子交換樹脂為大孔螯合陽離子交換樹脂。
[0030]本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有以下優(yōu)點:
[0031]1、本發(fā)明采用在廢水和酸沉母液中添加摻有鑰焙砂的鑰焙砂氨浸廢渣，通過液相磁化處理，使廢水、廢渣的鑰資源得到高效利用，同時使濾液返回常規(guī)廢水處理系統(tǒng)處理后達到環(huán)保要求。
[0032]2、與氨浸渣和水洗廢水單獨處理工藝相比，本發(fā)明直接將氨浸渣及水洗濃縮廢水用于鑰酸銨生產(chǎn)，極大地降低了含鑰廢渣、廢水處理成本，不僅節(jié)能、環(huán)保，而且有效提高了鑰焙砂水洗濃縮廢水及氨浸 廢渣鑰資源利用率，具有設備投資不高，エ藝高效，實用等特點。
[0033]3、本發(fā)明首次在廢水廢渣制備鑰酸銨過程中使用磁化去雜技術(shù)和電趨動膜分離除雜技木，使產(chǎn)品中鉀含量小于lOppm，質(zhì)量達到了國際先進水平，推動了國內(nèi)鑰酸銨生產(chǎn)廢渣、廢水回收鑰技術(shù)和エ藝從粗放型、數(shù)量型向精細型、質(zhì)量型的轉(zhuǎn)變，提高了我國富鑰廢水、廢渣鑰資源綜合回收利用水平，標志著富鑰廢水、廢渣再利用上了一個嶄新的臺階。
[0034]4、本發(fā)明能系統(tǒng)解決我國鑰酸銨生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的富鑰水洗廢水和氨浸渣鑰的回收和再利用問題。減少中間過程因廢水、廢渣產(chǎn)生的金屬占有，消除鑰酸銨生產(chǎn)線廢水治理過程中產(chǎn)生的含鑰廢料和氨浸渣庫存壓力，對提高鑰的轉(zhuǎn)換率和鑰資源利用率具有重要意義。
[0035]下面通過實施例，對本發(fā)明的技術(shù)方案作進ー步的詳細描述。
【具體實施方式】
[0036]實施例1
[0037]步驟一、將鑰焙砂水洗廢水濃縮，濃縮后的廢水中主要金屬離子濃度為:Mo93.54g/L, Cu0.12g/L, Fe3.29mg/L, K0.27g/L, Na0.18g/L, Ca0.9lmg/L, Mg3.50mg/L ;然后將濃縮后的鑰焙砂水洗廢水與鑰酸銨生產(chǎn)過程中的酸沉結(jié)晶母液按1:1的體積比混合均勻，得到混合液，酸沉母液中主要金屬離子濃度為:Mo6.06g/L, Cu0.006g/L，F(xiàn)el.09mg/L,K0.074g/L, Na0.17g/L, Ca0.021g/L, Mg0.04mg/L ；
[0038]步驟二、向Mo的質(zhì)量百分含量為21.7%的水洗鑰焙砂氨浸廢渣中添加鑰焙砂，鑰焙砂中主要金屬質(zhì)量含量為:Mo63.38%, Cu0.09%, Fel.18%, K0.07%, Na0.018%, Ca0.25% ;然后在攪拌條件下將添加有鑰焙砂的水洗鑰焙砂氨浸廢渣加入步驟一中所述混合液中，得到固液混合物，調(diào)節(jié)所述固液混合物的PH值為0.5，再對調(diào)節(jié)pH值后的固液混合物進行磁化處理，最后將磁化處理后的固液混合物在50°C下攪拌反應30min，得到固液混合漿料；所述鑰焙砂的添加量為水洗鑰焙砂氨浸廢渣與鑰焙砂總質(zhì)量的70% ;所述固液混合物的液固比(質(zhì)量比)為3: I;所述磁化處理的磁場強度不小于25千高斯，磁化處理時間為IOmin;
[0039]步驟三、采用框式真空抽濾機對步驟二中所述固液混合漿料進行固液分離，將分離得到的濾餅和濾液分別送樣進行檢測，濾餅烘干后檢測的主要金屬質(zhì)量含量為:Mo44.24%, Cu0.068%, Fe4.73%, K0.087%, Na0.063%, Ca0.67%, Mg0.092%，濾餅中氨不溶鑰的質(zhì)量百分含量為1.7% ;濾液的pH值為0.5，濾液中主要金屬離子濃度為:Mo0.60g/L,Cu0.92g/L，F(xiàn)e0.14mg/L，K0.30g/L，Na0.18g/L, Ca0.61g/L，Mgl.49mg/L ;將分離得到的濾餅送入鑰酸銨生產(chǎn)エ藝的氨浸エ序中進行氨浸處理，氨浸處理的溫度為65°C，pH值為8.5~9.0，液固比(質(zhì)量比)為3: 1，處理時間為1.5h;將濾液送入廢水處理系統(tǒng)中處理達標后排放，實現(xiàn)鑰焙砂水洗濃縮廢水及氨浸渣鑰的回收再利用；
[0040]步驟四、采用風壓式框式壓濾機對步驟三中氨浸處理后的物料進行固液分離，得到氨浸液和氨浸洛，經(jīng)檢測，氨浸液中主要金屬離子濃度為:Mol50.48g/L, Cu0.19g/L,Fe5.33mg/L, K0.19g/L, Na0.089g/L, Ca4.88mg/L，Mgl6.71mg/L，氨浸渣中 Mo 的質(zhì)量百分含量為19.10%，氨不溶鑰的質(zhì)量百分含量為1.60% ；
[0041]步驟五、將步驟四中所述氨浸渣送入鑰酸銨生產(chǎn)エ藝的氨浸エ序中進行氨浸處理，然后采用帶洗滌的隔膜壓濾機對氨浸處理后的物料進行固液分離，將分離得到的濾液返回步驟三中所述氨浸エ序中，將分離得到的濾渣送入渣場集中處理，經(jīng)檢測，濾渣中Mo的質(zhì)量百分含量為6.2%,氨不溶鑰的質(zhì)量百分含量為1.5% ；
[0042]步驟六、采用TP207去重金屬大孔螯合陽樹脂對步驟四中所述氨浸液進行除雜，去除銅、鈣、鎂等重金屬`雜質(zhì)，對除雜后的氨浸液取樣檢測，其主要金屬離子濃度為:Mol50.07g/L, Cu0.003g/L, Fe5.0mg/L, K0.192g/L, Na0.092g/L, Ca3.0lmg/L, Mgl.51mg/L ;然后采用電驅(qū)動膜分離器，利用電動勢驅(qū)使氨浸液中堿金屬陽離子橫穿膜片對除雜后的氨浸液進行凈化，對凈化后的氨浸液取樣檢測，其主要金屬離子濃度為Mol50.07g/L，Cu2.9mg/L, Fe4.50mg/L, K0.020g/L, Na0.012g/L, Ca3.0mg/L, Mgl.5mg/L ;將凈化后的氨浸液酸沉后過濾，對過濾得到的濾液和四鑰酸銨濾餅分別取樣檢測，四鑰酸銨濾餅中金屬質(zhì)量含量為 Mo59.20%, Cu0.0001%, Fe0.0002%, K0.0007%, Na0.0003%, Ca0.0002%, Mg0.0002%,水分 4%，濾液中主要金屬離子濃度為 Mo7.12g/L，Cu0.5mg/L, Fel.03mg/L, K0.024g/L,Na0.016g/L, Ca0.002g/L, Mg0.06mg/L。
[0043]本實施例采用在廢水和酸沉母液中添加摻有鑰焙砂的鑰焙砂氨浸廢渣，通過液相磁化處理，使廢水、廢渣的鑰資源得到高效利用，同時使濾液返回常規(guī)廢水處理系統(tǒng)處理后達到環(huán)保要求，與氨浸渣和水洗廢水單獨處理工藝相比，本實施例直接將氨浸渣及水洗濃縮廢水用于鑰酸銨生產(chǎn)，極大地降低了含鑰廢渣、廢水處理成本，不僅節(jié)能、環(huán)保，而且有效提高了鑰焙砂水洗濃縮廢水及氨浸廢渣鑰資源利用率，具有設備投資不高，エ藝高效，實用等特點。
[0044]對比例I
[0045]采用實施例1步驟四中所述氨浸液直接進行酸沉，過濾后對濾液和四鑰酸銨濾餅分別取樣檢測，四鑰酸銨濾餅中金屬質(zhì)量含量為Mo58.15%，Cu0.0016%, Fe0.0007%,K0.0144%, Na0.0010%, Ca0.0025%, Mg0.0010%,濾液中主要金屬離子濃度為 Mol8.30g/L,Cu0.096g/L, Fel.53mg/L, K0.12g/L, Na0.063g/L, Ca0.02141g/L, Mg0.076g/L。
[0046]實施例2
[0047]步驟一、將鑰焙砂水洗廢水濃縮，濃縮后的廢水中主要金屬離子濃度為:Mo90g/L，Cu0.13g/L, Fe3.28mg/L, K0.27g/L, Na0.15g/L, Ca0.90mg/L, Mg3.50mg/L ;然后將濃縮后的鑰焙砂水洗廢水與鑰酸銨生產(chǎn)過程中的酸沉結(jié)晶母液按1: 0.5的體積比混合均勻，得到混合液，酸沉母液中主要金屬離子濃度為:Mo6.06g/L, Cu0.006g/L, Fel.09mg/L, K0.074g/L, Na0.17g/L, Ca0.021g/L, Mg0.04mg/L ；
[0048]步驟二、向Mo的質(zhì)量百分含量為30%的水洗鑰焙砂氨浸廢渣中添加鑰焙砂，鑰焙砂中主要金屬質(zhì)量含量為:Mo63.35%, Cu0.088%, Fel.15%, K0.08%, Na0.018%, Ca0.275% ;然后在攪拌條件下將添加有鑰焙砂的水洗鑰焙砂氨浸廢渣加入步驟一中所述混合液中，得到固液混合物，調(diào)節(jié)所述固液混合物的PH值為1.5，再對調(diào)節(jié)pH值后的固液混合物進行磁化處理，最后將磁化處理后的固液混合物在70°C下攪拌反應60min，得到固液混合漿料；所述鑰焙砂的添加量為水洗鑰焙砂氨浸廢渣與鑰焙砂總質(zhì)量的60% ;所述固液混合物的液固比(質(zhì)量比)為2: I;所述磁化處理的磁場強度為30千高斯，磁化處理時間為30min;
[0049]步驟三、采用框式真空抽濾機對步驟二中所述固液混合漿料進行固液分離，將分離得到的濾餅和濾液分別送樣進行檢測，濾餅烘干后檢測的主要金屬質(zhì)量含量為:Mo44.1%，Cu0.065%, Fe4.65%, K0.09%, Na0.062%, Ca0.7%, Mg0.091%,濾餅中氨不溶鑰的質(zhì)量百分含量為2.0% ;濾液的pH值為0.5，濾液中主要金屬離子濃度為:Mo0.61g/L，Cu0.95g/L，F(xiàn)e0.135mg/L，K0.31g/L,Na0.18g/L，Ca0.602g/L，Mgl.48mg/L ;將分離得到的濾餅送入鑰酸銨生產(chǎn)エ藝的氨浸エ序中進行氨浸處理，氨浸處理的溫度為60°C，pH值為9.0~9.5，液固比(質(zhì)量比)為2: 1，處理時間為3h;將濾液送入廢水處理系統(tǒng)中處理達標后排放，實現(xiàn)鑰焙砂水洗濃縮廢水及氨浸渣鑰的回收再利用；
[0050]步驟四、采用風壓式框式壓濾機對步驟三中氨浸處理后的物料進行固液分離，得到氨浸液和氨浸渣，經(jīng)檢測，氨浸液中主要金屬離子濃度為:Mol53.5g/L，Cu0.175g/L，F(xiàn)e5.3mg/L, K0.19g/L, Na0.08g/L, Ca4.85mg/L, Mgl6.65mg/L,氨浸渣中 Mo 的質(zhì)量百分含量為18.1%，氨不溶鑰的質(zhì)量百分含量為1.90% ；
[0051]步驟五、將步驟四中所述氨浸渣送入鑰酸銨生產(chǎn)エ藝的氨浸エ序中進行氨浸處理，然后采用帶洗滌的隔膜壓濾機對氨浸處理后的物料進行固液分離，將分離得到的濾液返回步驟三中所述氨浸エ序中，將分離得到的濾渣送入渣場集中處理，經(jīng)檢測，濾渣中Mo的質(zhì)量百分含量為4.1%,氨不溶鑰的質(zhì)量百分含量為2.3% ；
[0052]步驟六、采用TP207去重金屬大孔螯合陽樹脂對步驟四中所述氨浸液進行除雜，去除銅、鈣、鎂等重金屬雜質(zhì)，對除雜后的氨浸液取樣檢測，其主要金屬離子濃度為:Mol52.28g/L, Cu2.8mg/L, Fe4.0mg/L, K0.19g/L, Na0.092g/L, Ca3.05mg/L, Mgl.45mg/L ;然后采用電驅(qū)動膜分離器，利用電動勢驅(qū)使氨浸液中堿金屬陽離子橫穿膜片對除雜后的氨浸液進行凈化，對凈化后的氨浸液取樣檢測，其主要金屬離子濃度為Mol52.28g/L，Cu2.6mg/L, Fe3.40mg/L, K0.018g/L, Na0.01g/L, Ca2.5mg/L, Mgl.42mg/L ;將凈化后的氨浸液酸沉后過濾，對過濾得到的濾液和四鑰酸銨濾餅分別取樣檢測，四鑰酸銨濾餅中金屬質(zhì)量含量為 Mo59.75%, Cu0.00009%, Fe0.00018%, K0.00067%, Na0.0003%, Ca0.00017%, Mg0.0002%,水分 5.3%，濾液中主要金屬離子濃度為 Mo7.0lg/L, Cu0.5mg/L, Fel.12mg/L, K0.02g/L,Na0.016g/L, Ca0.0022g/L, Mg0.057mg/L。
[0053]本實施例采用在廢水和酸沉母液中添加摻有鑰焙砂的鑰焙砂氨浸廢渣，通過液相磁化處理，使廢水、廢渣的鑰資源得到高效利用，同時使濾液返回常規(guī)廢水處理系統(tǒng)處理后達到環(huán)保要求，與氨浸渣和水洗廢水單獨處理工藝相比，本實施例直接將氨浸渣及水洗濃縮廢水用于鑰酸銨生產(chǎn)，極大地降低了含鑰廢渣、廢水處理成本，不僅節(jié)能、環(huán)保，而且有效提高了鑰焙砂水洗濃縮廢水及氨浸廢渣鑰資源利用率，具有設備投資不高，エ藝高效，實用等特點。
[0054]對比例2
[0055]采用實施例2步驟四中所述氨浸液直接進行酸沉，過濾后對濾液和四鑰酸銨濾餅分別取樣檢測，四鑰酸銨濾餅中金屬質(zhì)量含量為Mo58.25%，Cu0.0014%, Fe0.0008%,K0.0170%, Na0.0013%, Ca0.0012%, Mg0.0008%,濾液中主要金屬離子濃度為 Mo 17.00g/L,Cu0.12g/L, Fel.98mg/L, K0.15g/L, Na0.079g/L, Ca0.03018g/L, Mg0.0521g/L。
[0056]實施例3
[0057]步驟一、將鑰焙砂水洗廢水濃縮，濃縮后的廢水中主要金屬離子濃度為:Mo95g/L，Cu0.15g/L, Fe3.32mg/L, K0.29g/L, Na0.15g/L, Ca0.88mg/L, Mg3.42mg/L ;然后將濃縮后的鑰焙砂水洗廢水與鑰酸銨生產(chǎn)過程中的酸沉結(jié)晶母液按1: 2的體積比混合均勻，得到混合液，酸沉母液中主要金屬離子濃度為:Mo6.06g/L, Cu0.006g/L, Fel.09mg/L, K0.074g/L,Na0.17g/L, Ca0.021g/L, Mg0.04mg/L ；
[0058]步驟二、向Mo的 質(zhì)量百分含量為15%的水洗鑰焙砂氨浸廢渣中添加鑰焙砂，鑰焙砂中主要金屬質(zhì)量含量為:Mo63.38%, Cu0.09%, Fel.18%, K0.07%, Na0.018%, Ca0.25% ;然后在攪拌條件下將添加有鑰焙砂的水洗鑰焙砂氨浸廢渣加入步驟一中所述混合液中，得到固液混合物，調(diào)節(jié)所述固液混合物的PH值為1.0，再對調(diào)節(jié)pH值后的固液混合物進行磁化處理，最后將磁化處理后的固液混合物在60°C下攪拌反應90min，得到固液混合漿料；所述鑰焙砂的添加量為水洗鑰焙砂氨浸廢渣與鑰焙砂總質(zhì)量的80% ;所述固液混合物的液固比(質(zhì)量比)為5: I;所述磁化處理的磁場強度為35千高斯，磁化處理時間為20min;
[0059]步驟三、采用框式真空抽濾機對步驟二中所述固液混合漿料進行固液分離，將分離得到的濾餅和濾液分別送樣進行檢測，濾餅烘干后檢測的主要金屬質(zhì)量含量為:Mo44.45%, Cu0.07%, Fe4.72%, K0.088%, Na0.062%, Ca0.68%, Mg0.089%,濾餅中氨不溶鑰的質(zhì)量百分含量為1.9% ;濾液的pH值為0.5，濾液中主要金屬離子濃度為:Mo0.61g/L，Cu0.92g/L，F(xiàn)e0.15mg/L，K0.32g/L，Na0.16g/L，Ca0.60g/L，Mgl.45mg/L ;將分離得到的濾餅送入鑰酸銨生產(chǎn)エ藝的氨浸エ序中進行氨浸處理，氨浸處理的溫度為70°C，pH值為8.5~
9.0，液固比(質(zhì)量比)為5: 1，處理時間為Ih ;將濾液送入廢水處理系統(tǒng)中處理達標后排放，實現(xiàn)鑰焙砂水洗濃縮廢水及氨浸渣鑰的回收再利用；
[0060]步驟四、采用風壓式框式壓濾機對步驟三中氨浸處理后的物料進行固液分離，得到氨浸液和氨浸洛，經(jīng)檢測，氨浸液中主要金屬離子濃度為:Mol51.0g/L，Cu0.2g/L,Fe5.35mg/L, K0.19g/L, Na0.087g/L, Ca4.85mg/L, Mgl6.62mg/L,氨浸渣中 Mo 的質(zhì)量百分含量為21.1%，氨不溶鑰的質(zhì)量百分含量為1.70% ；[0061]步驟五、將步驟四中所述氨浸渣送入鑰酸銨生產(chǎn)エ藝的氨浸エ序中進行氨浸處理，然后采用帶洗滌的隔膜壓濾機對氨浸處理后的物料進行固液分離，將分離得到的濾液返回步驟三中所述氨浸エ序中，將分離得到的濾渣送入渣場集中處理，經(jīng)檢測，濾渣中Mo的質(zhì)量百分含量為5.5%,氨不溶鑰的質(zhì)量百分含量為2.2% ；
[0062]步驟六、采用TP207去重金屬大孔螯合陽樹脂對步驟四中所述氨浸液進行除雜，去除銅、鈣、鎂等重金屬雜質(zhì)，對除雜后的氨浸液取樣檢測，其主要金屬離子濃度為:Mol50.75g/L，Cu3.2mg/L，F(xiàn)e5.lmg/L, K0.190g/L，Na0.092g/L，Ca3.03mg/L，Mgl.45mg/L ;然后采用電驅(qū)動膜分離器，利用電動勢驅(qū)使氨浸液中堿金屬陽離子橫穿膜片對除雜后的氨浸液進行凈化，對凈化后的氨浸液取樣檢測，其主要金屬離子濃度為Mol50.75g/L，Cu3.0mg/L,Fe4.64mg/L,K0.018g/L,Na0.012g/L, Ca2.9mg/L,Mgl.41mg/L ;將凈化后的氨浸液酸沉后過濾，對過濾得到的濾液和四鑰酸銨濾餅分別取樣檢測，四鑰酸銨濾餅中金屬質(zhì)量含量為Mo59.84%, Cu0.0001%, Fe0.0002%, K0.0006%, Na0.0005%, Ca0.0002%, Mg0.0002%，水分 4.5%,濾液中主要金屬離子濃度為 Mo7.35g/L，Cu0.7mg/L，F(xiàn)el.05mg/L, K0.02g/L, Na0.018g/L,Ca0.002g/L, Mg0.057mg/L。
[0063]本實施例采用在廢水和酸沉母液中添加摻有鑰焙砂的鑰焙砂氨浸廢渣，通過液相磁化處理，使廢水、廢渣的鑰資源得到高效利用，同時使濾液返回常規(guī)廢水處理系統(tǒng)處理后達到環(huán)保要求，與氨浸渣和水洗廢水單獨處理工藝相比，本實施例直接將氨浸渣及水洗濃縮廢水用于鑰酸銨生產(chǎn)，極大地降低了含鑰廢渣、廢水處理成本，不僅節(jié)能、環(huán)保，而且有效提高了鑰焙砂水洗濃縮廢水及氨浸廢渣鑰資源利用率，具有設備投資不高，エ藝高效，實用等特點。
[0064]對比例3
[0065]采用實施例3步驟四中所述氨浸液直接進行酸沉，過濾后對濾液和四鑰酸銨濾餅分別取樣檢測，四鑰酸銨濾餅中金屬質(zhì)量含量為Mo59.17%，Cu0.0011%, Fe0.0006%,K0.0154%, Na0.0012%, Ca0.0023%, Mg0.0009%,濾液中主要金屬離子濃度為 Mo 15.42g/L,Cu0.039g/L, Fe2.0lmg/L, K0.169g/L, Na0.042g/L,Ca0.03318g/L, Mg0.0612g/L。
[0066]從實施例1與對比例I，實施例2與對比例2以及實施例3與對比例3的數(shù)據(jù)可以看出，本發(fā)明采用離子交換除雜結(jié)合電趨動膜分離凈化技術(shù)，能夠有效去除產(chǎn)品中的雜質(zhì)金屬含量，使產(chǎn)品中鉀含量小于lOppm，質(zhì)量達到了國際先進水平，推動了國內(nèi)鑰酸銨生產(chǎn)廢渣、廢水回收鑰技術(shù)和エ藝從粗放型、數(shù)量型向精細型、質(zhì)量型的轉(zhuǎn)變，提高了我國富鑰廢水、廢渣鑰資源綜合回收利用水平，標志著富鑰廢水、廢渣再利用上了一個嶄新的臺階。
[0067]以上所述，僅是本發(fā)明的較佳實施例，并非對本發(fā)明做任何限制，凡是根據(jù)發(fā)明技術(shù)實質(zhì)對以上實施例所作的任何簡單修改、變更以及等效結(jié)構(gòu)變化，均仍屬于本發(fā)明技術(shù)方案的保護范圍內(nèi)。
【權(quán)利要求】
1.一種處理富鑰廢水廢渣制備四鑰酸銨的方法，其特征在于，該方法包括以下步驟: 步驟一、將鑰焙砂水洗廢水濃縮至鑰含量不小于90g/L，然后將濃縮后的鑰焙砂水洗廢水與鑰酸銨生產(chǎn)過程中的酸沉結(jié)晶母液按1: (0.5~2)的體積比混合均勻，得到混合液； 步驟二、向水洗鑰焙砂氨浸廢渣中添加鑰焙砂，然后在攪拌條件下將添加有鑰焙砂的水洗鑰焙砂氨浸廢渣加入步驟一中所述混合液中，得到固液混合物，調(diào)節(jié)所述固液混合物的pH值為0.5~1.5,再對調(diào)節(jié)pH值后的固液混合物進行磁化處理,最后將磁化處理后的固液混合物在50°C~70°C下攪拌反應30min~90min,得到固液混合衆(zhòng)料；所述鑰焙砂的添加量為水洗鑰焙砂氨浸廢渣與鑰焙砂總質(zhì)量的60%~80% ;所述固液混合物的液固比為(2 ~5): I ； 步驟三、對步驟二中所述固液混合漿料進行固液分離，將分離得到的濾餅送入鑰酸銨生產(chǎn)エ藝的氨浸エ序中進行氨浸處理； 步驟四、對步驟三中氨浸處理后的物料進行固液分離，得到氨浸液和氨浸渣；步驟五、將步驟四中所述氨浸渣送入鑰酸銨生產(chǎn)エ藝的氨浸エ序中進行氨浸處理，然后對氨浸處理后的物料進行固液分離，將分離得到的濾液返回步驟三中所述氨浸エ序中； 步驟六、采用離子交換對步驟四中所述氨浸液進行除雜，然后采用電驅(qū)動膜分離器對除雜后的氨浸液進行凈化，將凈化后的氨浸液酸沉，過濾后得到固體四鑰酸銨。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的ー種處理富鑰廢水廢渣制備四鑰酸銨的方法，其特征在干，步驟二中添加鑰焙砂之前的水 洗鑰焙砂氨浸廢渣中鑰的質(zhì)量百分含量為15%~30%。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的ー 種處理富鑰廢水廢渣制備四鑰酸銨的方法，其特征在干，步驟二中所述磁化處理的磁場強度不小于25千高斯,磁化處理時間為IOmin~30min。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的ー種處理富鑰廢水廢渣制備四鑰酸銨的方法，其特征在干，步驟三中所述固液分離采用的設備為框式真空抽濾機。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的ー種處理富鑰廢水廢渣制備四鑰酸銨的方法，其特征在干，步驟三中所述氨浸處理的溫度為60°C~70°C，pH值為8.5~9.5，液固比為(2~5): 1，處理時間為Ih~3h。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的ー種處理富鑰廢水廢渣制備四鑰酸銨的方法，其特征在干，步驟三中所述濾餅中氨不溶鑰質(zhì)量百分含量不大于2.0%。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的ー種處理富鑰廢水廢渣制備四鑰酸銨的方法，其特征在干，步驟四中所述固液分離采用的設備為風壓式框式壓濾機。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的ー種處理富鑰廢水廢渣制備四鑰酸銨的方法，其特征在干，步驟五中所述固液分離采用的設備為帶洗滌的隔膜壓濾機。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的ー種處理富鑰廢水廢渣制備四鑰酸銨的方法，其特征在干，步驟六中所述離子交換采用的離子交換樹脂為大孔螯合陽離子交換樹脂。
【文檔編號】C01G39/00GK103553132SQ201310492520
【公開日】2014年2月5日 申請日期:2013年10月19日 優(yōu)先權(quán)日:2013年10月19日
【發(fā)明者】樊建軍, 朱永安, 王曉娟, 楊艷, 李輝, 李莉, 徐健昌 申請人:金堆城鉬業(yè)股份有限公司