專利名稱：一種從廢棄scr催化劑中提取鎢、鈦、釩的方法
技術領域：
本發(fā)明屬于廢棄催化劑回收利用技術領域，具體涉及一種從廢棄SCR催化劑中提取鎢、鈦、釩的方法。
背景技術：
SCR (選擇性催化還原)催化劑是火力發(fā)電廠用于除掉燃燒產生的氮氧化物污染物，其中還含有V2O5等有害物質。有數(shù)據(jù)顯示，截止至2008年，我國已有2000萬千瓦火電機組的SCR裝置投入運行，2009年在建的SCR裝置裝機容量為10000萬千瓦，由此而引起的的SCR催化劑回收處理再利用問題也提上日程。預計，到2010年，國內SCR裝置的裝機容量將達到32000萬千瓦，其催化劑的初始填裝量將達到260000m3。根據(jù)SCR催化劑三年左右使用壽命來推算，到2012年，將有約260000m3的廢棄催化劑產生。大量廢棄的催化劑如果不加以適當?shù)奶幚?，日積月累的堆積將會形成“城市礦山”，帶給我們的不僅僅是資·源上的浪費，而且還會造成嚴重的環(huán)境污染，其中較為嚴重的是地下水污染，污染的水又會對人的健康帶來極大的影響。而廢棄的SCR催化劑屬于特種物品，必須按一定的規(guī)范和法規(guī)進行合理的處置，因此，研究和發(fā)展催化劑的回收利用技術無論從經濟發(fā)展的角度還是環(huán)保的角度來說都是非常重要的(王虎，SCR脫硝催化劑中金屬氧化物的回收利用[J].甘肅電力技術，2011 (02):29-30)。廢棄SCR催化劑的再生在國外雖然有過成功運行的經驗，但國內尚未有相關的催化劑再生經驗。況且有資料認為，廢棄催化劑的再生成本非常昂貴。因此出于經濟及其它方面的考慮，對廢棄催化劑進行其它的處理或利用顯得尤為重要，尤其是隨著火力發(fā)電廠選擇性還原脫硝項目大規(guī)模地建設，廢棄催化劑量的急劇增加，對廢棄催化劑的合理處置和利用將是科技工作者面臨的一個新的研究課題(徐芙蓉，周立榮；燃煤電廠SCR脫硝裝置失效催化劑處理方案探討[J].中國環(huán)保產業(yè)，2010，(11):25-27)。目前，廢棄催化劑處理和利用的其它途徑有(I)填埋處理；(2)返還給催化劑銷售商；(3)用作水泥原料或混凝料；(4)研磨后與煤混燒；(5)回收其中的有用金屬材料。其中回收利用其中的有用金屬材料是一種更加環(huán)保的處理方式，其方法是通過各種物理、化學方法把廢棄的催化劑中有用的部分提取出來循環(huán)利用。因為通過對廢棄催化劑的回收處理，每立方米的廢棄催化劑可回收TiO2約800kg ;W03+V205+Mo03約90kg。屆時如果能夠對以上所述廢棄催化劑進行回收處理，則可回收TiO2 208000噸；W03+V205+Mo03 2 3 40噸。按照目前市場上TiO2:1. 5 2萬元/噸；TO3:15 16萬元/噸；V2O5:11 12萬元/噸；MoO3:15 16萬元/噸的價格計算，則每立方米廢棄催化劑可產生至少2.55萬元人民幣的產值，其總產值將達到至少66.3億人民幣。如果按照30%的利潤計算，則每年可產生近20億人民幣的利潤(王虎，SCR脫硝催化劑中金屬氧化物的回收利用[J].甘肅電力技術，2011 (02)29-30)。雖然如此，但目前這種處理方法價格還是比較昂貴，因而還沒有大規(guī)模地應用。但隨著技術的進步，這種處理方法有望成為主流的處理方法(徐芙蓉，周立榮燃煤電廠SCR脫硝裝置失效催化劑處理方案探討[J].中國環(huán)保產業(yè)，2010，(11):25-27)。
中國發(fā)明專利號為201010254247公開了 “一種從廢煙氣脫硝催化劑中回收金屬氧化物的方法”，該方法是先將廢煙氣脫硝催化劑破碎后進行高溫預焙燒處理后，按比例加入Na2CO3并混合、粉碎，再進行高溫焙燒。燒結塊粉碎后投入熱水中攪拌浸出。所得鈦酸鹽加入硫酸，經過濾、水洗、焙燒，可得到Ti02。浸出后的濾液加硫酸調節(jié)pH值至8. (T9. 0，再加入過量NH4Cl沉釩。將過濾得到的NH4VO3經高溫分解、制得V2O5成品。沉釩后的濾液加鹽酸調節(jié)PH值至4. 5^5. O,再加入CaCl2沉鑰、鎢。過濾所得CaMoO4和CaWO4用鹽酸處理再經焙燒即可得MoO3與W03。由于該方法需多次在高溫下焙燒，設備要求高，投資大，能耗高，而且該方法需使用過量的碳酸鈉，這將會產生大量的二氧化碳氣體，對環(huán)境造成嚴重的污染。

發(fā)明內容
本發(fā)明的目的是針對上述現(xiàn)有技術存在的不足，提供一種從廢棄SCR催化劑中提取鎢、鈦、釩的方法。 本發(fā)明提供的從廢棄SCR催化劑中提取鎢、鈦、釩的方法，該方法的工藝步驟及條件如下I)將廢棄SCR催化劑粉碎至粒度為100 200目，然后加入質量百分比濃度為20 30%強堿溶液，于溫度150 200°C下反應3 6小時，過濾分離得到脫鎢、釩的SCR催化劑和鎢酸鈉、釩酸鈉混合溶液，廢棄SCR催化劑與強堿的質量比為10:3 6 ；2)先按強酸與鎢酸鈉和釩酸鈉溶液的質量比為1:3 6，將其配成質量百分比濃度為70 80%的強酸溶液，然后加入鎢酸鈉、釩酸鈉混合溶液中，于150 200°C下反應I 4小時，過濾分離得到鎢酸固體和鈉鹽、釩酸混合溶液，再在鈉鹽、釩酸混合溶液中加氨水調至PH值為7. 0(Γ8. 00，沉淀析出，過濾分離得釩酸銨和銨鹽溶液，銨鹽溶液濃縮冷卻結晶得銨鹽固體；3)將硫酸按與步驟I)得到的脫鎢、釩的SCR催化劑的質量比為1(Γ14: I配成質量百分比濃度為9(Γ98%的硫酸溶液，然后加入脫鎢、釩的SCR催化劑中，于200 250°C下反應2 4小時，過濾分離得硫酸氧鈦溶液和鋁渣等固體；4)在硫酸氧鈦溶液中按體積比1:1(Γ13加入水，并于80 100°C水解廣2小時，過濾分離得鈦酸固體和廢酸溶液；5)將以上步驟得到的釩酸銨、鎢酸、鈦酸，按現(xiàn)有的工藝技術進行煅燒即可分別獲
得五氧化二fL、三氧化鶴和二氧化鈦。以上方法步驟2)中所得到的鎢酸固體可按這樣的方法進行提純在鎢酸固體中按質量比為1:20 30加入氨水，然后于100 120°C下反應I 3小時，過濾分離得到鎢酸銨溶液和硅酸濾餅，再在鎢酸銨溶液中加入質量百分比濃度為70 80%的強酸溶液，于120 150°C酸化I 3小時，過濾分離得到高純度的鎢酸固體和銨鹽溶液，鎢酸銨溶液與強酸的質量比為:Γ5:1 ;以上方法的步驟I)中所述的廢棄SCR催化劑與強堿的質量比優(yōu)選為10:3飛，反應溫度優(yōu)選為15(Tl80°C，反應時間優(yōu)選為3飛小時。以上方法的步驟2)中所述的強酸與鎢酸鈉、釩酸鈉溶液的質量比優(yōu)選為1:3 5，反應時間優(yōu)選為Γ3小時。以上方法的步驟3)中所述的反應時間優(yōu)選為2 3小時。
以上方法中所述的強堿優(yōu)選為氫氧化鈉或氫氧化鉀；所述的強酸優(yōu)選為硫酸、鹽酸或硝酸中的任一種。與現(xiàn)有技術比較，本發(fā)明的優(yōu)點在于I、由于本發(fā)明無需在高溫下多次焙燒反應，只需在較低溫度下通過與強堿和/或強酸進行反應就可以從SCR催化劑中分步提取出鎢、鈦、釩等有用的金屬，因而不僅對設備要求低，能耗低，且又有效的解決了 SCR催化劑污染環(huán)境的問題。2、由于本發(fā)明在提取鎢、釩、硅等金屬過程中，只需采用堿、酸、氨水等一些常規(guī)的原料，價格低廉，加之物料耗量少，因而提取成本低，更容易推廣應用。3、由于本發(fā)明在提取鎢、釩、硅等金屬過程中所產生的硅鋁渣可用作生產墻體材料的原料，銨鹽等可用作肥料，水解用水可以循環(huán)使用，因而該方法所設計的工藝路線既可
聯(lián)產一些具有附加值的產品來降低生產成本，又不會產生二次污染，非常符合現(xiàn)代清潔生產的要求。4、由于本發(fā)明工藝簡單成熟，條件易于控制，容易掌握，加之生產成本低，因而為用化學方法從廢棄催化劑中提取回收金屬氧化物進行循環(huán)利用提供了一條可大規(guī)模地應用的路徑。
具體實施例方式下面給出實施例以對本發(fā)明作進一步說明。實施例I(I)將粉碎至120目廢棄的SCR催化劑加入質量百分比濃度為20%氫氧化鈉溶液，于溫度200°C下反應3小時，過濾分離得到脫鎢、釩的SCR催化劑和鎢酸鈉、釩酸鈉混合溶液，其中廢棄的SCR催化劑與氫氧化鈉按質量比10:6 ;(2)先按硫酸與鎢酸鈉、釩酸鈉混合溶液的質量比為1:3，將其配成質量百分比濃度為70%的硫酸溶液,然后加入鶴酸鈉、fL酸鈉混合溶液中，于150°C下反應4小時,過濾分離得到鎢酸固體和硫酸鈉、釩酸鈉混合溶液，再在硫酸鈉、釩酸鈉混合溶液中加氨水調至PH值為7. 00，沉淀析出，過濾分離得釩酸銨固體和銨鹽溶液，銨鹽溶液濃縮冷卻結晶得銨鹽固體，而在鎢酸固體中按質量比為1:20加入氨水，然后于120°C下反應3小時，過濾分離得到鎢酸銨溶液和硅酸濾餅，繼續(xù)在鎢酸銨溶液中加入質量百分比濃度為70%的硫酸溶液，于120°C酸化反應I小時，過濾分離得到高純度的鎢酸固體和銨鹽溶液，鎢酸銨溶液與硫酸的質量比為3:1;(3)將硫酸按與步驟I)得到的脫鎢、釩的SCR催化劑的質量比為10: I配成質量百分比濃度為90%的硫酸溶液，然后加入脫鎢、釩的SCR催化劑中，于250°C下反應2小時，過濾分離得硫酸氧鈦溶液和鋁渣等固體，再在硫酸氧鈦溶液中按體積比I: 13加入水，并于100°C水解反應I小時，過濾分離得鈦酸固體和廢酸溶液(可循環(huán)是用)；(4)將以上步驟得到的釩酸銨固體在80(T850°C煅燒分解制得五氧化二釩，高純度鎢酸固體在70(T750°C煅燒制得三氧化鎢，鈦酸固體在65(T850°C下煅燒得二氧化鈦。實施例2(I)將粉碎至200目廢棄的SCR催化劑加入質量百分比濃度為30%氫氧化鉀溶液，于溫度180°C下反應5. 5小時，過濾分離得到脫鎢、釩的SCR催化劑和鎢酸鈉、釩酸鈉混合溶液，其中廢棄的SCR催化劑與氫氧化鉀按質量比10:4. 5 ;(2)先按硫酸與鎢酸鈉、釩酸鈉混合溶液的質量比為1:4. 5，將其配成質量百分比濃度為76%的硫酸溶液,然后加入鶴酸鈉、fL酸鈉混合溶液中，于160°C下反應2. 5小時,過濾分離得到鎢酸固體和硫酸鈉、釩酸鈉混合溶液，再在硫酸鈉、釩酸鈉混合溶液中加氨水調至PH值為7. 20，沉淀析出，過濾分離得釩酸銨固體和銨鹽溶液，銨鹽溶液濃縮冷卻結晶得銨鹽固體，而在鎢酸固體中按質量比為1:30加入氨水，然后于105°C下反應3小時，過濾分離得到鎢酸銨溶液和硅酸濾餅，繼續(xù)在鎢酸銨溶液中加入質量百分比濃度為80%的硫酸溶液，于130°C酸化反應3小時，過濾分離得到高純度的鎢酸固體和銨鹽溶液，鎢酸銨溶液與硫酸的質量比為5:1;(3)將硫酸按與步驟I)得到的脫鎢、釩的SCR催化劑的質量比為13: I配成質量百分比濃度為98%的硫酸溶液，然后加入脫鎢、釩的SCR催化劑中，于200°C下反應4小時， 過濾分離得硫酸氧鈦溶液和鋁渣等固體，再在硫酸氧鈦溶液中按體積比I: 10加入水，并于90°C水解反應I. 5小時，過濾分離得鈦酸固體和廢酸溶液；(4)同實施例I，略。實施例3(I)將粉碎至170目廢棄的SCR催化劑加入質量百分比濃度為26%氫氧化鈉溶液，于溫度150°C下反應4小時，過濾分離得到脫鎢、釩的SCR催化劑和鎢酸鈉、釩酸鈉混合溶液，其中廢棄的SCR催化劑與氫氧化鈉按質量比10: 5 ;(2)先按硫酸與鎢酸鈉、釩酸鈉混合溶液的質量比為I: 5，將其配成質量百分比濃度為80%的硫酸溶液,然后加入鶴酸鈉、fL酸鈉混合溶液中，于170°C下反應3. 5小時,過濾分離得到鎢酸固體和硫酸鈉、釩酸鈉混合溶液，再在硫酸鈉、釩酸鈉混合溶液中加氨水調至PH值為8. 00，沉淀析出，過濾分離得釩酸銨固體和銨鹽溶液，銨鹽溶液濃縮冷卻結晶得銨鹽固體，而在鎢酸固體中按質量比為1:24加入氨水，然后于120°C下反應2小時，過濾分離得到鎢酸銨溶液和硅酸濾餅，繼續(xù)在鎢酸銨溶液中加入質量百分比濃度為74%的硫酸溶液，于150°C酸化反應2. 5小時，過濾分離得到高純度的鎢酸固體和銨鹽溶液，鎢酸銨溶液與硫酸的質量比為4. 5:1 ；(3)將硫酸按與步驟I)得到的脫鎢、釩的SCR催化劑的質量比為12: I配成質量百分比濃度為96%的硫酸溶液，然后加入脫鎢、釩的SCR催化劑中，于240°C下反應3. 5小時，過濾分離得硫酸氧鈦溶液和鋁渣等固體，再在硫酸氧鈦溶液中按體積比I: 11加入水，并于100°C水解反應I小時，過濾分離得鈦酸固體和廢酸溶液；(4)同實施例I，略。實施例4(I)將粉碎至140目廢棄的SCR催化劑加入質量百分比濃度為22%氫氧化鉀溶液，于溫度170°C下反應6小時，過濾分離得到脫鎢、釩的SCR催化劑和鎢酸鈉、釩酸鈉混合溶液，其中廢棄的SCR催化劑與氫氧化鉀按質量比10:3. 5 ;(2)先按鹽酸與鎢酸鈉、釩酸鈉混合溶液的質量比為I: 3. 5，將其配成質量百分比濃度為72%的鹽酸溶液,然后加入鶴酸鈉、fL酸鈉混合溶液中，于180°C下反應2小時,過濾分離得到鎢酸固體和氯化鈉、釩酸鈉混合溶液，再在氯化鈉、釩酸鈉混合溶液中加氨水調至PH值為7. 60，沉淀析出，過濾分離得釩酸銨固體和銨鹽溶液，銨鹽溶液濃縮冷卻結晶得銨鹽固體，而在鎢酸固體中按質量比為1:26加入氨水，然后于110°C下反應2. 5小時，過濾分離得到鎢酸銨溶液和硅酸濾餅，繼續(xù)在鎢酸銨溶液中加入質量百分比濃度為78%的鹽酸溶液，于125°C酸化反應2小時，過濾分離得到高純度的鎢酸固體和銨鹽溶液，鎢酸銨溶液與鹽酸的質量比為3:1 ;(3)將硫酸按與步驟I)得到的脫鎢、釩的SCR催化劑的質量比為12: I配成質量百分比濃度為92%的硫酸溶液，然后加入脫鎢、釩的SCR催化劑中，于220°C下反應3小時，過濾分離得硫酸氧鈦溶液和鋁渣等固體，再在硫酸氧鈦溶液中按體積比I: 12加入水，并于85°C水解反應I. 5小時，過濾分離得鈦酸固體和廢酸溶液；(4)同實施例I，略。實施例5(I)將粉碎至170目廢棄的SCR催化劑加入質量百分比濃度為24%氫氧化鉀溶液，于溫度190°C下反應3. 5小時，過濾分離得到脫鎢、釩的SCR催化劑和鎢酸鈉、釩酸鈉混·合溶液，其中廢棄的SCR催化劑與氫氧化鉀按質量比10:4 ;(2)先按鹽酸與鎢酸鈉、釩酸鈉混合溶液的質量比為1:4，將其配成質量百分比濃度為78%的鹽酸溶液，然后加入鎢酸鈉、釩酸鈉混合溶液中，于190°C下反應I小時，過濾分離得到鎢酸固體和氯化鈉、釩酸鈉混合溶液，再在氯化鈉、釩酸鈉混合溶液中加氨水調至PH值為7. 80，沉淀析出，過濾分離得釩酸銨固體和銨鹽溶液，銨鹽溶液濃縮冷卻結晶得銨鹽固體，而在鎢酸固體中按質量比為1:28加入氨水，然后于100°C下反應I小時，過濾分離得到鎢酸銨溶液和硅酸濾餅，繼續(xù)在鎢酸銨溶液中加入質量百分比濃度為72%的鹽酸溶液，于140°C酸化反應I. 5小時，過濾分離得到高純度的鎢酸固體和銨鹽溶液，鎢酸銨溶液與硫酸的質量比為3. 5:1 ；(3)將硫酸按與步驟I)得到的脫鎢、釩的SCR催化劑的質量比為11: I配成質量百分比濃度為94%的硫酸溶液，然后加入脫鎢、釩的SCR催化劑中，于230°C下反應2. 5小時，過濾分離得硫酸氧鈦溶液和鋁渣等固體(，再在硫酸氧鈦溶液中按體積比I: 10加入水，并于95°C水解反應I. 5小時，過濾分離得鈦酸固體和廢酸溶液；(4)同實施例I，略。實施例6(I)將粉碎至100目廢棄的SCR催化劑加入質量百分比濃度為28%氫氧化鈉溶液，于溫度160°C下反應4. 5小時，過濾分離得到脫鎢、釩的SCR催化劑和鎢酸鈉、釩酸鈉混合溶液，其中廢棄的SCR催化劑與氫氧化鈉按質量比10:5. 5 ;(2)先按硝酸與鎢酸鈉、釩酸鈉混合溶液的質量比為1:5，將其配成質量百分比濃度為74%的硝酸溶液，然后加入鎢酸鈉、釩酸鈉混合溶液中，于200°C下反應3小時，過濾分離得到鎢酸固體和硝酸鈉、釩酸鈉混合溶液，再在硝酸鈉、釩酸鈉混合溶液中加氨水調至PH值為7. 40，沉淀析出，過濾分離得釩酸銨固體和銨鹽溶液，銨鹽溶液濃縮冷卻結晶得銨鹽固體，而在鎢酸固體中按質量比為1:22加入氨水，然后于115°C下反應I. 5小時，過濾分離得到鎢酸銨溶液和硅酸濾餅，繼續(xù)在鎢酸銨溶液中加入質量百分比濃度為76%的硝酸溶液，于145°C酸化反應2. 5小時，過濾分離得到高純度的鎢酸固體和銨鹽溶液，鎢酸銨溶液與硝酸的質量比為4:1 ；(3)將硫酸按與步驟I)得到的脫鎢、釩的SCR催化劑的質量比為14: I配成質量百分比濃度為98%的硫酸溶液，然后加入脫鎢、釩的SCR催化劑中，于210°C下反應4小時，過濾分離得硫酸氧鈦溶液和鋁渣等固體，再在硫酸氧鈦溶液中按體積比I: 13加入水，并于80°C水解反應2小時，過濾分離得鈦酸固體和廢酸溶液；(4)同實施例I，略。實施例7(I)將粉碎至200目廢棄的SCR催化劑加入質量百分比濃度為20%氫氧化鈉溶液，于溫度180°C下反應5小時，過濾分離得到脫鎢、釩的SCR催化劑和鎢酸鈉、釩酸鈉混合溶液，其中廢棄的SCR催化劑與氫氧化鈉按質量比10:3 ;(2)先按硝酸與鎢酸鈉、釩酸鈉混合溶液的質量比為1:4，將其配成質量百分比濃度為70%的硝酸溶液,然后加入鶴酸鈉、fL酸鈉混合溶液中，于180°C下反應I. 5小時,過 濾分離得到鎢酸固體和硝酸鈉、釩酸鈉混合溶液，再在硝酸鈉、釩酸鈉混合溶液中加氨水調至PH值為7. 40，沉淀析出，過濾分離得釩酸銨固體和銨鹽溶液，銨鹽溶液濃縮冷卻結晶得銨鹽固體，而在鎢酸固體中按質量比為1:26加入氨水，然后于100°C下反應2小時，過濾分離得到鎢酸銨溶液和硅酸濾餅，繼續(xù)在鎢酸銨溶液中加入質量百分比濃度為80%的硝酸溶液，于135°C酸化反應3小時，過濾分離得到高純度的鎢酸固體和銨鹽溶液，鎢酸銨溶液與硝酸的質量比為5:1;(3)將硫酸按與步驟I)得到的脫鎢、釩的SCR催化劑的質量比為10: I配成質量百分比濃度為90%的硫酸溶液，然后加入脫鎢、釩的SCR催化劑中，于230°C下反應3小時，過濾分離得硫酸氧鈦溶液和鋁渣等固體，再在硫酸氧鈦溶液中按體積比I: 10加入水，并于95°C水解反應2小時，過濾分離得鈦酸固體和廢酸溶液；(4)同實施例I，略。此外，需要說明的是，本說明書中所描述的具體實施例，其配方、工藝所取名稱等可以不同。但凡依本發(fā)明專利構想所述的特征及原理所做的等效或簡單改變，均包括在于本發(fā)明的保護范圍內。本發(fā)明所屬技術領域的技術人員可以對所描述的具體實施例做各種各樣的修改或補充或采用類似的方式替代，只要不偏離本發(fā)明的權利要求書所定義的范圍，均應屬于本發(fā)明的保護范圍。
權利要求
1.一種從廢棄SCR催化劑中提取鎢、鈦、釩的方法，該方法的工藝步驟及條件如下 O將廢棄SCR催化劑粉碎至粒度為100 200目，然后加入質量百分比濃度為20 30%強堿溶液，于溫度150 200°C下反應3 6小時，過濾分離得到脫鎢、釩的SCR催化劑和鎢酸鈉、釩酸鈉混合溶液，其中廢棄SCR催化劑與強堿的質量比為10:3 6 ； 2)先按強酸與鎢酸鈉和釩酸鈉溶液的質量比為1:3 6，將其配成質量百分比濃度為70 80%的強酸溶液，然后加入鎢酸鈉、釩酸鈉混合溶液中，于150 200°C下反應I 4小時，過濾分離得到鎢酸固體和鈉鹽、釩酸混合溶液，再在鈉鹽、釩酸混合溶液中加氨水調至PH值為7 8，沉淀析出，過濾分離得釩酸銨和銨鹽溶液，銨鹽溶液濃縮冷卻結晶得銨鹽固體； 3)將硫酸按與步驟I)得到的脫鎢、釩的SCR催化劑的質量比為1(Γ14:I配成質量百分比濃度為9(Γ98%的硫酸溶液，然后加入脫鎢、釩的SCR催化劑中，于200 250°C下反應2 4小時，過濾分離得硫酸氧鈦溶液和鋁渣等固體； 4)在硫酸氧鈦溶液中按體積比1:1(Γ13加入水，并于80 100°C水解f2小時，過濾分離得鈦酸固體和廢酸溶液； 5)將以上步驟得到的釩酸銨、鎢酸、鈦酸，按現(xiàn)有的工藝技術進行煅燒即可分別獲得五氧化二fL、三氧化鶴和二氧化鈦。
2.按照權利要求I所述的從廢棄SCR催化劑中提取鎢、鈦、釩的方法，其特征在于該方法的步驟2)中所述的鎢酸固體按質量比1:20 30加入氨水，然后于100 120°C下反應I 3小時，過濾分離得到鎢酸銨溶液和硅酸濾餅，再在鎢酸銨溶液中加入質量百分比濃度為70 80%的強酸溶液，于120 150°C酸化I 3小時，過濾分離得到高純度的鎢酸固體和銨鹽溶液，鎢酸銨溶液與強酸的質量比為3 5: I。
3.按照權利要求I所述的從廢棄SCR催化劑中提取鎢、鈦、釩的方法，其特征在于該方法的步驟I)中所述的廢棄SCR催化劑與強堿的質量比為10:3 5，反應溫度為15(T18(TC，反應時間為3 5小時。
4.按照權利要求I或2或3所述的從廢棄SCR催化劑中提取鎢、鈦、釩的方法，其特征在于該方法的步驟2)中所述的強酸與鎢酸鈉、釩酸鈉溶液的質量比為1:3 5，反應時間為Γ3小時。
5.按照權利要求I或2或3所述的從廢棄SCR催化劑中提取鎢、鈦、釩的方法，其特征在于該方法的步驟3)中所述的反應時間為2 3小時。
6.按照權利要求4所述的從廢棄SCR催化劑中提取鎢、鈦、釩的方法，其特征在于該方法的步驟3)中所述的反應時間為2 3小時。
7.按照權利要求I或2或3所述的從廢棄SCR催化劑中提取鎢、鈦、釩的方法，其特征在于該方法中所述的強堿為氫氧化鈉或氫氧化鉀；所述的強酸為硫酸、鹽酸或硝酸中的任一種。
8.按照權利要求4所述的從廢棄SCR催化劑中提取鎢、鈦、釩的方法，其特征在于該方法中所述的強堿為氫氧化鈉或氫氧化鉀；所述的強酸為硫酸、鹽酸或硝酸中的任一種。
9.按照權利要求5所述的從廢棄SCR催化劑中提取鎢、鈦、釩的方法，其特征在于該方法中所述的強堿為氫氧化鈉或氫氧化鉀；所述的強酸為硫酸、鹽酸或硝酸中的任一種。
全文摘要
本發(fā)明公開的一種從廢棄SCR催化劑中提取鎢、鈦、釩的方法是先將廢棄SCR催化劑粉碎并加入強堿溶液進行反應，過濾分離后將強酸加入鎢酸鈉、釩酸鈉混合溶液中反應得鎢酸和鈉鹽、釩酸混合溶液，并將鈉鹽、釩酸混合溶液的pH值調至沉淀析出得釩酸銨，再將硫酸加入脫鎢、釩的SCR催化劑中反應得硫酸氧鈦溶液和鋁渣等固體，繼續(xù)在硫酸氧鈦溶液中加入水進行水解得鈦酸和廢酸溶液，最后將得到的釩酸銨、鎢酸、鈦酸分別進行煅燒即可獲得五氧化二釩、三氧化鎢和二氧化鈦。本發(fā)明在較低溫度下通過與強堿和強酸進行反應就可以從SCR催化劑中提取出鎢、鈦、釩，且對設備要求低，能耗低，還可聯(lián)產一些具有附加值的產品，無二次污染，便于推廣應用。
文檔編號C01G41/02GK102936049SQ201210487229
公開日2013年2月20日 申請日期2012年11月26日 優(yōu)先權日2012年11月26日
發(fā)明者羅建斌, 王勇利, 呂宏達, 邢喜紅 申請人:西南民族大學