專利名稱：一種加工重油原料的組合方法
技術領域：
本發(fā)明涉及一種在存在氫氣的情況下，重油的非催化熱裂化和一種不存在氫的情況下，重油的催化熱裂化的組合方法。
背景技術：
隨著世界經(jīng)濟的飛速發(fā)展，對輕質(zhì)石油產(chǎn)品的需求量快速增加，而原油日趨重質(zhì)化、劣質(zhì)化，同時環(huán)保要求日益嚴格，給石油加工行業(yè)提出了新的挑戰(zhàn)。對重油進行加工是提高原油輕質(zhì)油收率的關鍵。在重油加工工藝中，有加氫和脫碳兩種方案，無論是加氫技術還是脫碳技術，其目的都是改變重油中的碳氫比例，使碳氫重新組合，由氫含量較低的重油加工成氫含量較高的輕質(zhì)產(chǎn)品，滿足國民經(jīng)濟的需要。加氫所得產(chǎn)品的飽和程度高、安定性好，但廉價氫氣的來源一直是困擾其發(fā)展的瓶頸之一。而對于脫碳工藝來講，重油催化裂化對于原料中殘?zhí)?、金屬的含量有要求；延遲焦化則存在液收低、產(chǎn)品質(zhì)量差等缺點。美國?？松鹃_發(fā)的流化焦化和靈活焦化工藝均為流化脫碳的過程，該過程液體產(chǎn)品收率比延遲焦化過程明顯要高，焦炭產(chǎn)率為殘?zhí)康腎. I I. 3倍，但是存在焦炭顆粒的粒徑分布不均勻，易產(chǎn)生較大團塊和細焦粉等問題。US4750985公布了一種重油改質(zhì)提高液體收率的方法，該方法是焦化和加氫轉(zhuǎn)化相結(jié)合的組合工藝，在焦化條件下處理殘?zhí)看笥?. 0%的進料，得到的沸點大于565°C的重餾分油與一部分浙青和加氫轉(zhuǎn)化催化劑或其前驅(qū)體相混合，在有氫氣條件下進行漿態(tài)床加氫轉(zhuǎn)化。加氫條件為溫度343 538°C，氫分壓 O. 69 55. 15MPa。CN1504404A公開了一種煉油與氣化相結(jié)合的工藝方法，該方法包括以下步驟(I)石油烴與焦炭轉(zhuǎn)移劑在反應器內(nèi)接觸、反應；(2)分離所生成的反應油氣和反應后積炭的焦炭轉(zhuǎn)移劑，反應油氣送入后續(xù)烴類產(chǎn)品分離系統(tǒng)，積炭的焦炭轉(zhuǎn)移劑經(jīng)汽提后送至氣化爐；(3)在氣化爐中，積炭的焦炭轉(zhuǎn)移劑與水蒸氣和含氧氣體在氣化條件下接觸，以生產(chǎn)合成氣，同時使積炭的焦炭轉(zhuǎn)移劑得到再生；(4)經(jīng)步驟(3)再生后的焦炭轉(zhuǎn)移劑返回步驟(I)所述的反應器中循環(huán)使用。輕質(zhì)油收率低、焦炭產(chǎn)率高是上述現(xiàn)有技術所存在的主要問題。此外，臨氫減粘裂化也是處理重油的一種方法。CN85108807A公開了一種加氫減粘裂化方法，該方法將可分解的鑰化合物與含烴進料流相混合，然后在適宜的工藝條件下與氫氣相接觸。使用該方法，可以減少焦炭的產(chǎn)生。US4802972A公開了用Mo化合物與二羥基苯(或其它多酚類化合物)的化合物作為分散型催化劑的加氫減粘過程。用于減粘過程時先將催化劑與渣油原料混合，然后與氫同向自反應器底部上流進人加氫減粘反應器，反應溫度380 480°C，壓力3. O 20. OMPa,氫油比89 890。當催化劑加人量(以鑰計)為40 50 μ g/g時，常壓渣油在427°C、13. 7MPa氫壓下進行加氫減粘裂化反應，產(chǎn)物生焦率可從無催化劑時的10重量％降至2. 9重量％。
CN1351125A公開了一種粘稠重、渣油在含氫氣體和分散型催化劑存在下的加氫減粘工藝方法。粘稠重、渣油和均勻分散在其中的催化劑加熱后與含氫氣體一起上流進人減粘反應器，在I 15MPa、360 460°C條件下減粘裂化，可以直接生產(chǎn)低粘度燃料油產(chǎn)品，也可大量生產(chǎn)高價值的低沸點輕餾分油。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是在現(xiàn)有技術的基礎上，提供一種提高液體產(chǎn)物收率、降低焦炭產(chǎn)率的重油原料組合加工方法，所要解決的技術問題是加工殘?zhí)亢芨叩牧淤|(zhì)重油時液體收率低、焦炭產(chǎn)率高的問題。 本發(fā)明提供的方法包括
(I)重油原料在臨氫緩和熱轉(zhuǎn)化反應器中進行熱轉(zhuǎn)化反應，得到熱轉(zhuǎn)化后的產(chǎn)物物流，(2)步驟(I)所得熱轉(zhuǎn)化后的物流進入高壓分離器進行氣液分離，分出的氣相物流去氣體回收分離系統(tǒng)，分出的液相物流進入接觸裂化反應器，經(jīng)氣體回收分離系統(tǒng)分出的富氫氣體返回步驟(I)的臨氫熱轉(zhuǎn)化反應器，分出的輕油餾分去后續(xù)分餾系統(tǒng)，(3)步驟(2)所得的液相物流進入接觸裂化反應器，在接觸裂化反應條件下，在接觸劑的作用下進行反應，得到油氣產(chǎn)物和待生劑，(4)步驟(2)所得的輕油餾分和步驟(3)所得的油氣產(chǎn)物經(jīng)分餾，得到氣體、汽油餾分、柴油餾分和蠟油餾分。步驟(I)所述重油原料的康氏殘?zhí)恐?CCR)為5 40重量％，100°C粘度為50 4000mm2/s。優(yōu)選所述重油原料的康氏殘?zhí)恐?CCR)為15 40重量％。所述重油原料選自重質(zhì)原油、含酸原油、頁巖油、常壓渣油、減壓渣油、減壓蠟油、焦化蠟油、脫浙青油、加氫裂化尾油、罐底油、煤焦油、煤液化殘渣油或其它二次加工餾分油中的一種或幾種。本發(fā)明所述的重油原料粘度大、霧化困難，如果不經(jīng)過預處理直接進入接觸裂化反應器時，大分子的膠質(zhì)、浙青質(zhì)類物質(zhì)并沒有完全氣化，是部分以液相的形式與接觸劑接觸，導致重油原料中的大分子大量縮合生焦，液體收率低。本發(fā)明提供的方法是在重油原料進入接觸裂化反應器前，增設臨氫緩和熱轉(zhuǎn)化反應器。經(jīng)過緩和熱轉(zhuǎn)化后，重油原料分子變小、粘度降低，從而使重油原料進入接觸裂化反應器時，能夠更好地與接觸劑進行反應，改善產(chǎn)物分布，提高液體收率。更具體地說，重油原料經(jīng)過緩和熱轉(zhuǎn)化后，重油原料中的飽和分主要生成裂化油；而浙青質(zhì)是具有多短側(cè)鏈的多環(huán)縮聚芳烴，所以易于發(fā)生側(cè)鏈斷鏈生成氣體；芳香分、膠質(zhì)則為介于飽和分和浙青質(zhì)之間的中間組分，分別會產(chǎn)生氣體、液體烴類。因此，經(jīng)緩和熱轉(zhuǎn)化后，重油原料由大分子分解為小分子，長側(cè)鏈斷裂為短側(cè)鏈，使重油原料的粘度降低，在重油原料裂化時可優(yōu)化油劑的接觸。此外，臨氫緩和熱轉(zhuǎn)化遵循熱激發(fā)的自由基鏈反應機理，氫氣的存在可以有效地捕獲烴自由基而阻滯反應鏈的增長，抑制焦炭的形成。由于氫氣對縮合反應的抑制作用明顯高于對裂化反應的抑制作用，所以當達到相同的轉(zhuǎn)化率時，臨氫緩和熱轉(zhuǎn)化反應的縮合產(chǎn)物的產(chǎn)率明顯低于常規(guī)緩和熱轉(zhuǎn)化反應。步驟(I)中臨氫緩和熱轉(zhuǎn)化反應器的操作條件為溫度為360 480°C，優(yōu)選385 420°C ;壓力(表壓)為I 1510^，優(yōu)選3 810^;反應時間為0.01 5h，優(yōu)選O. 2 3h ;氫油體積比為100 1500，優(yōu)選500 1200。重油原料在此過程中粘度降低、分
子變小。步驟(I)中臨氫緩和熱轉(zhuǎn)化過程有采用催化劑或添加劑和不采用催化劑或添加劑的兩種加工方案。如果采用催化劑或添加劑，可以使用任何適用于渣油懸浮床加氫轉(zhuǎn)化的催化劑或添加劑，既可以是固體粉末催化劑如Co、Mo或Ni的硫化物沉積在氧化鋁或硅鋁載體上的催化劑；也可以是分散型催化劑，包括油溶性催化劑和水溶性催化劑。本發(fā)明優(yōu)選不采用催化劑或添加劑 的方案。步驟(3)中所述接觸裂化反應器形式選自提升管反應器、流化床反應器、移動床反應器或下行管反應器，或者為它們中的兩種或兩種以上組合而成的反應器。所述提升管反應器和下行管反應器是等直徑的或是變直徑的。步驟(3)中接觸反應條件為反應溫度為300 700°C，反應時間為O. 5 180秒，接觸劑與重油原料的重量比為3 25 1，水蒸汽與重油原料的重量比為O. 02 O. 40 1，反應壓力(表壓)為O I. OMPa。重油原料在接觸裂化反應器中與接觸劑接觸反應，可以實現(xiàn)較大深度的輕質(zhì)化，并脫碳、脫金屬。所得的產(chǎn)物油氣與步驟(2)所得的氣相產(chǎn)物一起經(jīng)分餾，得到氣體、汽油餾分、柴油餾分和蠟油餾分。步驟(3)中所述接觸劑含有硅鋁材料，微反活性在2 80之間(按標準ASTMD3907-87測定)，粒徑范圍在O 2000 μ m之間，平均粒徑在70 150 μ m之間。所述硅鋁材料選自分子篩、無定型硅鋁、白土、高嶺土、蒙脫石、累托石、伊利石、綠泥石、氧化鋁、石英砂、硅溶膠中一種或幾種。所述接觸劑是一種水熱穩(wěn)定性好，具有一定催化裂化活性的球形顆粒?？赏ㄟ^噴霧干燥或團聚方法制備。在另一個優(yōu)選的實施方案中，還包括以下步驟(5)步驟(3)所得的待生劑經(jīng)汽提后送往氣化器，在氣化器內(nèi)，待生劑與氣化劑在氣化條件下接觸，發(fā)生氣化反應，生成含有合成氣的氣體產(chǎn)物，待生劑成為半再生劑，(6)步驟(5)所得的半再生劑送往再生器完全再生，所得再生劑返回步驟(3)的接觸裂化反應器中，(7)步驟(5)所得的合成氣經(jīng)水蒸汽變化單元后得到氫氣，將所得的氫氣返回步驟(I)的臨氫熱轉(zhuǎn)化反應器中。步驟(5)中氣化器選自提升管氣化器、流化床氣化器或移動床氣化器，或者為它們中兩種以上組合而成的氣化器。步驟(5)中氣化器的操作條件為溫度為600 1000°C，床層氣速為O. I 5米/秒，壓力(表壓)為O. I O. 5MPa，反應時間為O. 5 25秒。優(yōu)選的操作條件為溫度為700 850°C，床層氣速為I 3米/秒，壓力(表壓)為O. 12 0.45MPa，反應時間為O. 8 15秒。步驟(5)中氣化劑選自含氧氣體、水蒸汽、二氧化碳中的一種或幾種形成的混合氣體，所述含氧氣體為氧氣和/或空氣，氣化劑中的氧氣含量為15 50體積％。待生劑上積炭的氣化過程也是待生接觸劑的半再生過程，氣化形成的有效氣體(CCHH2)含量大于50體積％ (干基)。所述步驟(5)中半再生劑上焦炭含量為O. 3 I. O重量％。在步驟￠)的再生器中，半再生劑與含氧氣體和水蒸汽組成的混合氣體接觸反應，進行完全再生，所得再生劑上積炭含量小于等于O. 05重量％，同時得到再生煙氣。步驟￠)中再生器類型以及操作條件的選擇都與常規(guī)的催化裂化再生類似。步驟(5)中所述的富含合成氣的氣體物流經(jīng)脫硫、除塵后送至后續(xù)水蒸汽變換過程中制氫后得到氫氣，將所得的氫氣返回步驟(I)的臨氫熱轉(zhuǎn)化反應器中。與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明的優(yōu)點重油原料經(jīng)過臨氫緩和熱轉(zhuǎn)化后，粘度降低，使得重油進入接觸裂化反應器時，霧化效果變優(yōu)，優(yōu)化了油劑接觸；部分重油大分子變小后，沸點降低，進入接觸裂化反應器后，與接觸劑接觸后迅速氣化，防止了液體大分子的大量生焦。其次，還可設置接觸劑焦炭氣化過程，并將焦炭氣化過程中所產(chǎn)的氫氣，作為臨氫緩和熱轉(zhuǎn)化過程所需要的氫氣來源，降低了生產(chǎn)成本。


圖I是本發(fā)明所提供加工重油原料的組合方法的原則流程圖。圖2是本發(fā)明其中一個優(yōu)選實施方案的原則流程圖。
具體實施例方式下面結(jié)合附圖對本發(fā)明所提供的方法予以進一步說明，但并不因此而限制本發(fā)明。如圖I所示，本發(fā)明所提供方法的原則流程為來自管線I的重油原料進入臨氫緩和熱轉(zhuǎn)化反應器2，在氫氣的存在下發(fā)生緩和熱轉(zhuǎn)化反應，使得重油原料粘度降低、分子變小，并且得到部分輕油。熱轉(zhuǎn)化后的物流經(jīng)管線3進入高壓分離器4進行氣液分離，分出的氣相物流經(jīng)管線5去氣體回收分離系統(tǒng)6，經(jīng)氣體回收分離系統(tǒng)6分出的富氫氣體經(jīng)管線7與來自管線22的新氫混合后，返回臨氫熱轉(zhuǎn)化反應器2 ;經(jīng)氣體回收分離系統(tǒng)6分出的輕油經(jīng)管線8、管線24去分餾系統(tǒng)25。高壓分離器4分出的液相物流經(jīng)管線9進入接觸裂化反應器10，與來自管線19的再生接觸劑接觸并反應。重質(zhì)油在輕質(zhì)化生成輕質(zhì)油的同時，可實現(xiàn)脫碳、脫金屬。接觸裂化反應器10中所生成的反應油氣和積炭的接觸劑(待生劑)進行分離，所采用的分離方法可以是沉降法(設沉降段)，也可以是旋風分離法或其它適于分離氣固兩相的方法。所得的待生劑經(jīng)管線12抽出，所得的反應油氣經(jīng)管線11、管線24進入分餾系統(tǒng)25。經(jīng)分餾后，得到氣體、汽油餾分、柴油餾分和蠟油餾分分別經(jīng)管線26、27、28和29抽出。圖2是本發(fā)明另一個優(yōu)選實施方案的原則流程圖，該流程描述如下來自管線I的重油原料進入臨氫緩和熱轉(zhuǎn)化反應器2，在氫氣的存在下發(fā)生緩和 熱轉(zhuǎn)化反應，所得的熱轉(zhuǎn)化后的物流經(jīng)管線3進入高壓分離器4進行氣液分離，分出的氣相物流經(jīng)管線5去氣體回收分離系統(tǒng)6，經(jīng)氣體回收分離系統(tǒng)6分出的富氫氣體經(jīng)管線7與來自管線22的新氫混合后，返回臨氫熱轉(zhuǎn)化反應器2 ;經(jīng)氣體回收分離系統(tǒng)6分出的輕油經(jīng)管線8、管線24去分餾系統(tǒng)25。高壓分離器4分出的液相物流經(jīng)管線9進入接觸裂化反應器10，與來自管線19的再生接觸劑接觸并反應，生成的反應油氣和待生劑。所得的反應油氣經(jīng)管線11、管線24進入分餾系統(tǒng)25。經(jīng)分餾后，得到氣體、汽油餾分、柴油餾分和蠟油餾分分別經(jīng)管線26、27、28和29抽出。所得的待生劑經(jīng)水蒸汽汽提后經(jīng)管線12送往氣化器14。在氣化器14中，積炭的接觸劑與來自管線13的氣化劑，在氣化反應條件下接觸反應，生成的含有合成氣的氣體產(chǎn)物經(jīng)管線20抽出。氣化器14中所得的半再生劑經(jīng)管線15進入再生器17，與來自管線16的含氧氣體反應，使半再生接觸劑完全再生，所得再生劑經(jīng)管線19返回接觸裂化反應器10，所得再生煙氣經(jīng)管線18抽出。來自管線20的合成氣進入水蒸汽變換單元和CO2分離單元21。所得氫氣經(jīng)管線22返回臨氫熱轉(zhuǎn)化反應器2，所得CO2氣體經(jīng)管線23抽出。下面的實施例將對本發(fā)明提供的方法予以進一步的說明，但并不因此而使本發(fā)明受到任何限制。實施例1本實施例采用的原料是原料油A，其性質(zhì)見表I。原料油A在臨氫熱轉(zhuǎn)化反應器中進行臨氫緩和熱轉(zhuǎn)化反應，反應溫度為410°C,反應時間為Ih,壓力(表壓)為5MPa,氫油比為1000，反應結(jié)果如表2所示。從表2可以看出，原料油A經(jīng)臨氫緩和熱轉(zhuǎn)化后產(chǎn)物的性質(zhì)得到較大改善，100°C時的運動粘度由936mm2/s降為375mm2/s，平均相對分子質(zhì)量由681降為492。也就是說，重質(zhì)原料油經(jīng)臨氫緩和熱轉(zhuǎn)化后，粘度降低、平均分子量減小，性質(zhì)得到明顯改善。實施例2本實施例采用原料油A作為原料，其性質(zhì)見表I。原料油A在臨氫熱轉(zhuǎn)化反應器中進行臨氫緩和熱轉(zhuǎn)化反應，反應溫度為410°C,反應時間為Ih,壓力(表壓)為5MPa,氫油比為1000。將熱轉(zhuǎn)化后的液相物流引入流化床接觸裂化反應器內(nèi)，與采用噴霧干燥技術生產(chǎn)的半合成硅鋁接觸劑接觸、反應，反應溫度為500°C，劑油比為7，水油比為O. 2，重時空速為41Γ1。該半合成硅鋁接觸劑的微反活性為16. 7 (按標準ASTM D3907-87測定)，粒徑范圍為45 150 μ m,平均粒徑為94 μ m。將臨氫緩和熱轉(zhuǎn)化產(chǎn)生的氣體產(chǎn)物和接觸裂化所得的產(chǎn)物加和，得到的產(chǎn)物分布如表3所示。由表3可以看出，液體產(chǎn)物收率為74. 76重量％，焦炭收率為15. 39重量％。對比例I與實施例2不同的是，原料油A不經(jīng)過臨氫緩和熱轉(zhuǎn)化，而是直接進入流化床接觸裂化反應器。原料油A在反應溫度為500°C，劑油比為7，水油比為O. 2，重時空速為41Γ1的條件下，與和實施例2 —樣的接觸劑進行接觸反應。其產(chǎn)物分布如表3所示。由表3可以看出，與實施例2相比，本對比例的液體產(chǎn)物收率降低了 7. 27個百分點，焦炭收率升高了 6. 10個百分點。說明了，原料油A經(jīng)臨氫緩和熱轉(zhuǎn)化，再對其進行接觸裂化反應的產(chǎn)物分布有了明顯改善，液體產(chǎn)物收率升高，焦炭產(chǎn)率降低。實施例3本實施例采用原料油B作為原料，其性質(zhì)見表I。原料油B在臨氫熱轉(zhuǎn)化反應器中進行臨氫緩和熱轉(zhuǎn)化反應，反應溫度為405°C，反應時間為lh，壓力(表壓)為6MPa，氫油比為1000 ;將熱轉(zhuǎn)化后的物流送入流化床接觸裂化反應器內(nèi)，與采用噴霧干燥技術生產(chǎn)的半合成硅鋁接觸劑接觸、反應。反應溫度為500°C，劑油比為7，水油比為O. 25，重時空速為81Γ1，該半合成硅鋁接觸劑的微反活性為16. 7 (按標準ASTM D3907-87測定)，粒徑范圍為45 150 μ m，平均粒徑為94 μ m。產(chǎn)物分布如表4所示。由表4可以看出，液體產(chǎn)物收率為66. 20重量％，焦炭收率為23. 84重量％。流化床接觸裂化反應器分離所得的待生接觸劑上焦炭的含量為3. I重量％。將待生劑用水蒸汽汽提后，送入氣化器內(nèi)，發(fā)生氣化反應。具體氣化反應條件為氣化劑中氧氣含量為20體積％，溫度為840°C，反應時間為10秒，壓力(表壓)為0.3MPa。氣化器中氣固分離后得到氣體產(chǎn)物和半再生劑。所得氣體產(chǎn)物中目的產(chǎn)物(CCHH2)的體積分數(shù)為51. 8體積％ (干基)。所得半再生劑上焦炭的含量為0.4重量％，將半再生劑引入到再生器中進行完全再生，所得再生劑上焦炭的含量為O. 02重量％。
對比例2與實施例3不同的是，原料油B不經(jīng)過臨氫緩和熱轉(zhuǎn)化，而是直接進入流化床接觸裂化反應器。原料油B在反應溫度為500°C，劑油比為7，水油比為O. 25，重時空速為81Γ1的條件下，與和實施例3相同的接觸劑接觸反應，其產(chǎn)物分布如表4所示。由表4可以看出，與實施例3相比，本對比例的液體產(chǎn)物收率降低了 5. 78個百分點，焦炭收率升高了 5. 06個百分點。說明原料油B經(jīng)緩和熱轉(zhuǎn)化后，再進行接觸裂化反應，產(chǎn)物分布有了明顯改善。表I
權利要求
1.一種加工重油原料的組合方法，包括(1)重油原料在臨氫緩和熱轉(zhuǎn)化反應器中進行熱轉(zhuǎn)化反應，得到熱轉(zhuǎn)化后的產(chǎn)物物流，(2)步驟(I)所得熱轉(zhuǎn)化后的物流進入高壓分離器進行氣液分離，分出的氣相物流去氣體回收分離系統(tǒng)，分出的液相物流進入接觸裂化反應器，經(jīng)氣體回收分離系統(tǒng)分出的富氫氣體返回步驟(I)的臨氫熱轉(zhuǎn)化反應器，分出的輕油餾分去后續(xù)分餾系統(tǒng)，(3)步驟(2)所得的液相物流進入接觸裂化反應器，在接觸裂化反應條件下，在接觸劑的作用下進行反應，得到的油氣產(chǎn)物和待生劑，(4)步驟(2)所得的輕油餾分和步驟(3)所得的油氣產(chǎn)物經(jīng)分餾，得到氣體、汽油餾分、 柴油餾分和蠟油餾分。
2.按照權利要求I所述的方法，其特征在于，步驟(I)所述重油原料的康氏殘?zhí)恐?(CCR)為 5 40 重量％，100°C粘度為 50 4000mm2/s。
3.按照權利要求2所述的方法，其特征在于，步驟(I)所述重油原料的康氏殘?zhí)恐?(CCR)為15 40重量％。
4.按照權利要求2所述的方法，其特征在于，所述重油原料選自重質(zhì)原油、含酸原油、 頁巖油、常壓渣油、減壓渣油、減壓蠟油、焦化蠟油、脫浙青油、加氫裂化尾油、罐底油、煤焦油、煤液化殘渣油或其它二次加工餾分油中的一種或幾種。
5.按照權利要求I所述的方法，其特征在于，步驟(I)中所述臨氫緩和熱轉(zhuǎn)化反應器的操作條件溫度為360 480°C，壓力(表壓)為I 15MPa，反應時間為0.01 5h，氫油體積比為100 1500。
6.按照權利要求5所述的方法，其特征在于，步驟(I)中所述臨氫緩和熱轉(zhuǎn)化反應器的操作條件溫度為385 420°C，壓力(表壓)為3 8MPa，反應時間為0. 2 3h ;氫油體積比為500 1200。
7.按照權利要求I所述的方法，其特征在于，步驟(I)中所述臨氫緩和熱轉(zhuǎn)化反應器內(nèi)沒有催化劑或添加劑。
8.按照權利要求I所述的方法，其特征在于，步驟(3)中所述接觸裂化反應器形式選自提升管反應器、流化床反應器、移動床反應器或下行管反應器，或者為它們中的兩種或兩種以上組合而成的反應器。
9.按照權利要求7所述的方法，其特征在于，所述提升管反應器和下行管反應器是等直徑的或是變直徑的。
10.按照權利要求I所述的方法，其特征在于，步驟(3)中接觸反應條件為反應溫度為300 700°C，反應時間為0. 5 180秒，接觸劑與重油原料的重量比為3 25 1，水蒸汽與重油原料的重量比為0. 02 0. 40 1，反應壓力(表壓)為0 I. OMPa0
11.按照權利要求I的方法，其特征在于，步驟(3)中所述接觸劑含有硅鋁材料，微反活性在2 80之間(按標準ASTM D3907-87測定)，粒徑范圍在0 2000 y m之間，平均粒徑在70 150iim之間。
12.按照權利要求11的方法，其特征在于，所述硅鋁材料選自分子篩、無定型硅鋁、白土、高嶺土、蒙脫石、累托石、伊利石、綠泥石、氧化鋁、石英砂、硅溶膠中一種或幾種。
13.按照權利要求I的方法，其特征在于，還包括以下步驟(5)步驟(3)所得的待生劑經(jīng)汽提后送往氣化器，在氣化器內(nèi)，待生劑與水蒸氣和含氧氣體在氣化條件下接觸，發(fā)生氣化反應，生成含有合成氣的氣體產(chǎn)物，待生劑成為半再生劑，(6)步驟(5)所得的半再生劑送往再生器完全再生，所得再生劑返回步驟(3)的接觸裂化反應器中，(7)步驟(5)所得的合成氣經(jīng)水蒸汽變化單元后得到氫氣，將所得的氫氣返回步驟(I) 的臨氫熱轉(zhuǎn)化反應器中。
14.按照權利要求13的方法，其特征在于，步驟(5)中所述氣化器選自提升管氣化器、 流化床氣化器或移動床氣化器，或者為它們中兩種以上組合而成的氣化器。
15.按照權利要求13的方法，其特征在于，步驟(5)中所述氣化器的操作條件為溫度為600 1000°C，床層氣速為0. I 5米/秒，壓力(表壓)為0. I 0. 5MPa，反應時間為·0.5 25秒。
16.按照權利要求13的方法，其特征在于，步驟(5)中所述氣化器的操作條件為溫度為700 850°C，床層氣速為I 3米/秒，壓力(表壓)為0. 12 ·0.45MPa，反應時間為·0.8 15秒。
17.按照權利要求13的方法，其特征在于，步驟(5)中所述氣化劑選自含氧氣體、水蒸汽、二氧化碳中的一種或幾種形成的混合氣體，所述含氧氣體為氧氣和/或空氣，氣化劑中的氧氣含量為15 50體積％。
18.按照權利要求13的方法，其特征在于，步驟(5)中所述半再生劑上焦炭含量為·0.3 I. 0重量％。
全文摘要
一種加工重油原料的組合方法。重油原料在臨氫緩和熱轉(zhuǎn)化反應器內(nèi)進行熱轉(zhuǎn)化反應，得到熱轉(zhuǎn)化后的產(chǎn)物物流，熱轉(zhuǎn)化后的產(chǎn)物液體物流進入接觸裂化反應器，在接觸裂化反應條件下，在接觸劑的作用下進行反應，得到的油氣產(chǎn)物和待生劑，所得的油氣產(chǎn)物經(jīng)分餾，得到氣體、汽油餾分、柴油餾分和蠟油餾分。經(jīng)過緩和熱轉(zhuǎn)化后，重質(zhì)原料分子變小、粘度降低，從而使重質(zhì)原料進入接觸裂化反應器時，能夠更好地與接觸劑進行反應，改善產(chǎn)物分布，提高液體收率。
文檔編號C01B3/12GK102618324SQ20111002887
公開日2012年8月1日 申請日期2011年1月27日 優(yōu)先權日2011年1月27日
發(fā)明者于凱, 張書紅, 李延軍, 王子軍, 趙瑞峰 申請人:中國石油化工股份有限公司, 中國石油化工股份有限公司石油化工科學研究院