專利名稱:濕法生產(chǎn)超細(xì)高嶺土漿料的方法
技術(shù)領(lǐng)域:
本發(fā)明涉及超細(xì)高嶺土生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域,具體地說(shuō),涉及一種濕法生產(chǎn)超細(xì)高嶺土漿料的方法。
背景技術(shù):
高嶺土是一種重要的非金屬工業(yè)礦物,高嶺土色白、顆粒細(xì)、化學(xué)性質(zhì)穩(wěn)定,是理想的填料和涂料,廣泛應(yīng)用于造紙、橡膠、陶瓷、醫(yī)藥,化工、航天等行業(yè)?,F(xiàn)代工業(yè)對(duì)高嶺土超細(xì)粉體的要求越來(lái)越高,要求高嶺土超細(xì)粉的粒度小于2微米,甚至是亞微米、納米級(jí)。 自然界中白色細(xì)膩的高嶺土資源很少,需用機(jī)械方式將高嶺土從原始的大塊的礦物制成符合粒度要求的最終的超細(xì)粉體。目前,高嶺土常用的超細(xì)方法主要由干法和濕法兩種,其中,濕法生產(chǎn)超細(xì)高嶺土漿料的方法是將配制好的原漿存儲(chǔ)在料倉(cāng)內(nèi),通過(guò)管道連接輸送泵,再由輸送泵將原漿從濕磨機(jī)的下部送入濕磨機(jī)的研磨筒內(nèi),攪拌裝置高速旋轉(zhuǎn),同時(shí)帶動(dòng)研磨筒內(nèi)的研磨球高速旋轉(zhuǎn),借助于研磨球在漿料中的相對(duì)運(yùn)動(dòng),相互間產(chǎn)生的剪切、沖擊和研磨作用,最終制得粒度小于2微米的超細(xì)高嶺土漿料,漿料在一定壓力下由研磨筒底部上升至頂部的漿料出口。但現(xiàn)有技術(shù)存在的缺陷是由于料倉(cāng)與輸送泵是分別單獨(dú)設(shè)置的,使用的輸送管道多,容易堵塞,難以確保連續(xù)化生產(chǎn),生產(chǎn)效率低;由于漿料從研磨筒的底部進(jìn)入,研磨后從研磨筒的頂部流出,漿料顆粒需在一定的壓力輸送下克服重力才能上升,在上升的過(guò)程中被研磨,上升時(shí)間長(zhǎng),顆粒易膨脹引起漿料升溫、粘度增加、分散劑的使用量增加、設(shè)備過(guò)熱、能耗高等一系列問(wèn)題。
發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問(wèn)題是提供一種濕法生產(chǎn)超細(xì)高嶺土漿料的方法,以降低濕磨過(guò)程中漿料的溫度,從而降低漿料的粘度,減少分散劑的使用量,減少管道堵塞,該方法可以確保連續(xù)化生產(chǎn),并可提高生產(chǎn)效率。
為解決上述技術(shù)問(wèn)題,本發(fā)明的技術(shù)方案是濕法生產(chǎn)超細(xì)高嶺土漿料的方法, 包括制漿步驟,將高嶺礦石粉與水混合攪拌,制成固含量> 45重量%的原漿;至少一級(jí)濕磨步驟,將所述原漿通過(guò)倉(cāng)泵輸送到濕磨機(jī),原漿及分散劑自所述濕磨機(jī)的上部加入,通過(guò)放置于所述濕磨機(jī)內(nèi)的研磨球?qū)λ鲈瓭{進(jìn)行濕磨,濕磨后的漿料自所述濕磨機(jī)的下部流出,每一級(jí)濕磨后的漿料流出溫度< 65°C ;過(guò)濾步驟,將濕磨后的漿料送入振動(dòng)篩,濾除漿料中破損的研磨球,得到成品漿料。
作為優(yōu)選的技術(shù)方案,所述倉(cāng)泵包括上下安裝的緩沖料倉(cāng)和漿泵,所述緩沖料倉(cāng)中的漿料落入漿泵葉輪的中央然后沿所述漿泵葉輪上漸開(kāi)線形的甩料槽甩出。
作為優(yōu)選的技術(shù)方案,所述的濕法生產(chǎn)超細(xì)高嶺土漿料的方法包括四級(jí)串聯(lián)的濕磨步驟。
作為優(yōu)選的技術(shù)方案,所述制漿步驟與所述濕磨步驟之間還設(shè)有原漿緩沖攪拌步馬聚ο 作為優(yōu)選的技術(shù)方案,所述濕磨步驟與所述過(guò)濾步驟之間還設(shè)有成品漿料緩沖攪拌步驟。
由于采用了上述技術(shù)方案,與現(xiàn)有技術(shù)相比,本發(fā)明的有益效果是由于所述的濕法生產(chǎn)超細(xì)高嶺土漿料的方法,包括制漿步驟,將高嶺礦石粉與水混合攪拌,制成固含量 ^ 45重量%的原漿;至少一級(jí)濕磨步驟,將所述原漿通過(guò)倉(cāng)泵輸送到濕磨機(jī),原漿及分散劑自所述濕磨機(jī)的上部加入,通過(guò)放置于所述濕磨機(jī)內(nèi)的研磨球?qū)λ鲈瓭{進(jìn)行濕磨,濕磨后的漿料自所述濕磨機(jī)的下部流出,每一級(jí)濕磨后的漿料流出溫度< 65°C ;過(guò)濾步驟,將濕磨后的漿料送入振動(dòng)篩,濾除漿料中破損的研磨球,得到成品漿料。由于采用將緩沖料倉(cāng)與漿泵結(jié)合為一體的倉(cāng)泵將原漿輸送到濕磨機(jī),減少了管道磨損及長(zhǎng)度,降低了管道堵塞率,確保連續(xù)化生產(chǎn),提高了生產(chǎn)效率;由于漿料顆粒在濕磨機(jī)內(nèi)是靠自身重力的作用研磨后到達(dá)漿料出口處,運(yùn)行時(shí)間短,顆粒不易膨脹,濕磨過(guò)程中漿料溫度低,從而降低漿料的粘度,減少分散劑的使用量,減少管道堵塞,避免了設(shè)備過(guò)熱,降低了能耗。
下面結(jié)合附圖和實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)一步說(shuō)明。
圖1是本發(fā)明實(shí)施例的工藝流程圖; 圖2是本發(fā)明實(shí)施例中倉(cāng)泵的結(jié)構(gòu)示意圖; 圖3是圖2中葉輪的結(jié)構(gòu)示意圖; 圖中1_緩沖料倉(cāng);2-漿泵;3-葉輪;31-葉片;32-甩料槽。
具體實(shí)施例方式實(shí)施例一 圖1示出了一種濕法生產(chǎn)超細(xì)高嶺土漿料的工藝流程,它包括如下順序完成的步驟 制漿步驟將粒度為325目(44um)的高嶺礦石粉與水通過(guò)稱重計(jì)量進(jìn)行配比,混合攪拌,制成固含量彡45重量%的原漿,其中,高嶺礦石粉中SiO2占45.63重量%,AL203占 38. 26重量%,F(xiàn)e2O3占0. 46重量%,TiO2占0. 35重量%,loss占14. 56重量%,所述高嶺礦石粉的密度為2. 63g/cm3。
原漿緩沖攪拌步驟制好原漿后,用渣漿泵將原漿輸送到原漿儲(chǔ)存罐內(nèi),并緩慢攪拌,以保證倉(cāng)泵能為濕磨工序連續(xù)供料。
濕磨步驟將所述原漿通過(guò)倉(cāng)泵輸送到濕磨機(jī),原漿及分散劑自所述濕磨機(jī)的上部加入,通過(guò)放置于所述濕磨機(jī)內(nèi)的研磨球?qū)λ鲈瓭{進(jìn)行濕磨,濕磨后的漿料自所述濕磨機(jī)的下部流出,濕磨后的漿料流出溫度彡65°C,為了使最末一級(jí)濕磨后的漿料中彡2um 的高嶺礦石粉顆粒在固含物中的含量> 89重量%,采用四級(jí)濕磨步驟串聯(lián)的方法。當(dāng)然, 如果用戶的要求高于上述指標(biāo),則應(yīng)增加濕磨步驟的串聯(lián)級(jí)數(shù),反之,則減少濕磨步驟的串聯(lián)級(jí)數(shù)。
成品漿料緩沖攪拌步驟由于漿料在濕磨過(guò)程中要蒸發(fā)掉一些水分,濕磨后的漿料濃度升高,為此,漿料自最末一級(jí)濕磨步驟流出后,先進(jìn)入成品漿料儲(chǔ)存罐內(nèi),補(bǔ)充一定的水,并緩慢攪拌,以備能連續(xù)送入下一步的過(guò)濾步驟。
過(guò)濾步驟將濕磨后的漿料送入振動(dòng)篩,濾除漿料中破損的研磨球,得到成品漿料。
如圖2和圖3所示,在上述步驟中采用的倉(cāng)泵,它包括上下安裝的緩沖料倉(cāng)1和漿泵2,所述緩沖料倉(cāng)1中的漿料落入漿泵2的葉輪3的中央然后沿由葉片31所圍成的漸開(kāi)線形狀的甩料槽32甩出,該泵的體積小,壓力高,出料快,這種倉(cāng)泵可以提高生產(chǎn)效率,并利于保證連續(xù)化生產(chǎn)。
實(shí)施例二 實(shí)施例二與實(shí)施例一基本相同,不同之處在于所述高嶺礦石粉的平均化學(xué)成分為 SiO2 占 44. 76 重量 %,AL2O3 占 39. 40 重量 %,F(xiàn)e2O3 占 0. 40 重量 %,TiO2 占 0. 37 重量 %, loss占14. 18重量% ;所述高嶺礦石粉的密度為2. 6g/cm3。
實(shí)施例三 實(shí)施例三與實(shí)施例一基本相同,不同之處在于所述高嶺礦石粉的平均化學(xué)成分為 SiO2 占 44. 02 重量 %,AL2O3 占 40. 10 重量 %,F(xiàn)e2O3 占 0. 44 重量 %,TiO2 占 0. 37 重量 %, loss占14. 118重量% ;所述高嶺礦石粉的密度為2. 6g/cm3。
上述實(shí)施例用于說(shuō)明本發(fā)明所揭示的方法可以適用于化學(xué)成分不盡相同的高嶺礦石粉。
權(quán)利要求
1.濕法生產(chǎn)超細(xì)高嶺土漿料的方法,其特征在于包括制漿步驟,將高嶺礦石粉與水混合攪拌,制成固含量> 45重量%的原漿;至少一級(jí)濕磨步驟,將所述原漿通過(guò)倉(cāng)泵輸送到濕磨機(jī),原漿及分散劑自所述濕磨機(jī) 的上部加入,通過(guò)放置于所述濕磨機(jī)內(nèi)的研磨球?qū)λ鲈瓭{進(jìn)行濕磨,濕磨后的漿料自所 述濕磨機(jī)的下部流出,每一級(jí)濕磨后的漿料流出溫度< 65°C ;過(guò)濾步驟,將濕磨后的漿料送入振動(dòng)篩,濾除漿料中破損的研磨球,得到成品漿料。
2.如權(quán)利要求1所述的濕法生產(chǎn)超細(xì)高嶺土漿料的方法,其特征在于所述倉(cāng)泵包括 上下安裝的緩沖料倉(cāng)和漿泵,所述緩沖料倉(cāng)中的漿料落入漿泵葉輪的中央然后沿所述漿泵 葉輪上漸開(kāi)線形的甩料槽甩出。
3.如權(quán)利要求1或2所述的濕法生產(chǎn)超細(xì)高嶺土漿料的方法,其特征在于所述的濕 法生產(chǎn)超細(xì)高嶺土漿料的方法包括四級(jí)串聯(lián)的濕磨步驟。
4.如權(quán)利要求3所述的濕法生產(chǎn)超細(xì)高嶺土漿料的方法,其特征在于所述制漿步驟 與所述濕磨步驟之間還設(shè)有原漿緩沖攪拌步驟。
5.如權(quán)利要求4所述的濕法生產(chǎn)超細(xì)高嶺土漿料的方法,其特征在于所述濕磨步驟 與所述過(guò)濾步驟之間還設(shè)有成品漿料緩沖攪拌步驟。
全文摘要
本發(fā)明公開(kāi)了一種濕法生產(chǎn)超細(xì)高嶺土漿料的方法,包括制漿步驟;至少一級(jí)濕磨步驟,將制得的原漿通過(guò)倉(cāng)泵輸送到濕磨機(jī),原漿及分散劑自濕磨機(jī)的上部加入,通過(guò)放置于濕磨機(jī)內(nèi)的研磨球?qū)υ瓭{進(jìn)行濕磨,濕磨后的漿料自濕磨機(jī)的下部流出,每一級(jí)濕磨后的漿料流出溫度≤65℃;過(guò)濾步驟,將濕磨后的漿料送入振動(dòng)篩,濾除漿料中破損的研磨球,得到成品漿料。優(yōu)選采用四級(jí)串聯(lián)的濕磨步驟。采用本發(fā)明方法能降低濕磨過(guò)程中漿料的溫度,從而降低漿料的粘度,減少分散劑的使用量,減少管道堵塞,該方法可以確保連續(xù)化生產(chǎn),并可提高生產(chǎn)效率。
文檔編號(hào)C01B33/40GK101844775SQ201010180259
公開(kāi)日2010年9月29日 申請(qǐng)日期2010年5月15日 優(yōu)先權(quán)日2010年5月15日
發(fā)明者王金華 申請(qǐng)人:濰坊正遠(yuǎn)粉體工程設(shè)備有限公司