專(zhuān)利名稱(chēng)：：一種錳酸鉀的分離工藝及裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明屬于錳的無(wú)機(jī)化合物的生產(chǎn)，更詳細(xì)地說(shuō)是關(guān)于錳酸鉀的分離工藝及裝置。
背景技術(shù)：
：目前國(guó)內(nèi)外生產(chǎn)錳酸鉀的工藝，一般是采用平爐焙燒法和氣動(dòng)流化反應(yīng)塔法制取錳酸鉀，如中國(guó)專(zhuān)利號(hào)92108224.X，發(fā)明名稱(chēng)為"連續(xù)氧化生產(chǎn)錳酸鉀的方法和設(shè)備";公開(kāi)號(hào)CN1316384A，發(fā)明名稱(chēng)為"氣動(dòng)流化塔生產(chǎn)高錳酸鉀新工藝"中所詳述。在錳酸鉀的生產(chǎn)工藝過(guò)程中，由于錳礦粉內(nèi)雜質(zhì)的影響，所以在錳酸鉀的分離工藝過(guò)程中，一般采用壓濾的工藝進(jìn)行錳酸鉀的分離。在壓濾分離工藝過(guò)程中有過(guò)程復(fù)雜、分離雜質(zhì)不完全、速度慢、工人勞動(dòng)強(qiáng)度大、壓濾材料受損等不足之處。本發(fā)明者們，有鑒于以上錳酸鉀分離工藝之不足，經(jīng)長(zhǎng)期銳意的研究。發(fā)現(xiàn)在錳酸鉀的反應(yīng)混合物中加入氫氧化鉀溶液，使錳酸鉀在氫氧化鉀溶液中的溶解度降低而達(dá)到分離的目的，至此完成了本發(fā)明。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明的目的是提供一種錳酸鉀分離效果好、錳酸鉀純度高的錳酸鉀的分離工藝。本發(fā)明的第二個(gè)目的是提供一種節(jié)能、分離工藝簡(jiǎn)便的錳酸鉀的分離裝置。本發(fā)明的第三個(gè)目的是提供一種降低工人勞動(dòng)強(qiáng)度、生產(chǎn)安全、錳酸鉀能連續(xù)分離的分離工藝。為了達(dá)到上述目的，本發(fā)明是這樣實(shí)現(xiàn)的首先將預(yù)熱后的錳堿比為l:12-30的錳礦粉和氫氧化鉀混和料中加入2-6%Mn+e氧化引發(fā)劑，投入到主氣動(dòng)流化反應(yīng)塔中，與0.1-0.7Mpa的壓縮干凈空氣，在220-30(TC溫度條件下，逆流接觸連續(xù)氧化反應(yīng)制造錳酸鉀，其特征在于反應(yīng)生成的錳酸鉀混合物，在加入有氫氧化鉀溶液的低位反應(yīng)釜(25)中攪拌均勻后，再在固液分離反應(yīng)釜(26)中進(jìn)行分離。本發(fā)明的錳酸鉀混合物的分離裝置，低位反應(yīng)釜(25)的物料進(jìn)口與主反應(yīng)塔得物料出口和副反應(yīng)塔的物料出口相連通，低位反應(yīng)釜(25)的物料出口與固液分離反應(yīng)釜(26)連通。其特征在于低位反應(yīng)釜(25)低于主反應(yīng)塔(23)反應(yīng)后的物料出口(7)和副反應(yīng)塔(24)的物料出口(14)的水平面。在主反應(yīng)塔(23)中經(jīng)反應(yīng)制成的錳酸鉀混合物，經(jīng)物料出口(7)，流入到低位反應(yīng)釜中(25)，低位反應(yīng)釜(25)內(nèi)的氫氧化鉀溶液濃度為0.5-35%重量百分濃度。其中錳酸鉀混合物與氫氧化鉀溶液的比例為1:0.53.5。本發(fā)明有分離錳酸鉀效果好，雜質(zhì)少，分離工藝簡(jiǎn)便，節(jié)省能源，容易操作，降低了工人勞動(dòng)強(qiáng)度，提高了勞動(dòng)生產(chǎn)率和生產(chǎn)安全性，可以連續(xù)化的進(jìn)行錳酸鉀的分離等優(yōu)點(diǎn)，可廣泛應(yīng)用于錳酸鉀的分離工藝中。附圖l是本發(fā)明的結(jié)構(gòu)圖1.為參加反應(yīng)的氣體進(jìn)口；2.反應(yīng)后氣體出口；3.煙道氣進(jìn)口；4.煙道氣出口；5.反應(yīng)物料堿液進(jìn)口，6.反應(yīng)物料錳粉進(jìn)口；7.反應(yīng)后的物料出口；8.外加熱所需的夾套；9.主反應(yīng)塔錐型塔盤(pán)；IO.物料應(yīng)急出口；11.副反應(yīng)塔物料進(jìn)口；12.副反應(yīng)塔煙道氣進(jìn)口；13.副反應(yīng)塔煙道氣夾套及出口；14.副反應(yīng)塔物料出口；15.副反應(yīng)塔氣體出口；16.排空管；17.副反應(yīng)塔錐型塔盤(pán)；18.反應(yīng)后的物料進(jìn)口；19.物料出口；20.物料進(jìn)口；21.物料出口；22.物料出口；23.主反應(yīng)塔；24.副反應(yīng)塔；25.低位反應(yīng)釜；26.固液分離反應(yīng)釜27.壓縮干凈空氣進(jìn)口；28.壓縮干凈空氣預(yù)熱器。具體實(shí)施例方式下面結(jié)合附圖，通過(guò)實(shí)施例對(duì)本發(fā)明予以進(jìn)一步的說(shuō)明。實(shí)施例1首先從主反應(yīng)塔(23)的塔頂進(jìn)料口(5)投入預(yù)熱到225t:的濃氫氧化鉀13.6噸，從進(jìn)料口(6)投入預(yù)熱到室溫8(TC的混配料3.8噸(其中含普通錳礦粉1.6噸和加入有3XMn6+氧化引發(fā)劑)，從主反應(yīng)塔底進(jìn)料口(1)引入預(yù)熱到22(TC的壓縮干凈空氣，使塔內(nèi)壓力達(dá)到O.10.7Mpa;將除塵的煙道氣通入氣動(dòng)硫化反應(yīng)塔加熱夾套(8)，使反應(yīng)段保持在22030(TC溫度，反應(yīng)2小時(shí)后，開(kāi)始從主氣動(dòng)流動(dòng)反應(yīng)塔底放料口(7)連續(xù)出的錳酸鉀含量為35%的混合物，取此1000公斤，混合物經(jīng)過(guò)管道梯級(jí)自流到低位反應(yīng)釜(25)中，在低位反應(yīng)釜(25)中加入2200公斤重量濃度為35%的氫氧化鉀溶液，攪拌均勻后用泵抽入到固液分離反應(yīng)釜(26)中進(jìn)行分離，分離后的堿液從出料口(21)排出，錳酸鉀從出料口(22)排出，這樣可以得到錳酸鉀250公斤。實(shí)施例2取從主氣動(dòng)流化反應(yīng)塔底放料口(7)連續(xù)出的錳酸鉀含量為30%的混合物1000公斤，經(jīng)管道自流到低位反應(yīng)釜(25)內(nèi)，在低位反應(yīng)釜(25)中加入800公斤重量濃度為15%的氫氧化鉀溶液，攪拌均勻后，用泵抽入到固液分離反應(yīng)釜(26)中進(jìn)行分離，分離后的堿液和錳酸鉀分別從出料口(21)和(22)排出，這樣可以得到錳酸鉀260公斤。實(shí)施例3取從主氣動(dòng)流化反應(yīng)塔底放料口(7)連續(xù)出的錳酸鉀含量為30%的混合物1000公斤，經(jīng)管道自流到低位反應(yīng)釜(25)內(nèi)，在低位反應(yīng)釜(25)中加入500公斤重量濃度為0.5%的氫氧化鉀溶液，攪拌均勻后，用泵抽入到固液分離反應(yīng)釜(26)中進(jìn)行分離，分離后的堿液和錳酸鉀分別從出料口(21)和(22)排出，這樣可以得到錳酸鉀270公斤。本發(fā)明的效果見(jiàn)表I表I本發(fā)明效果4<table>tableseeoriginaldocumentpage5</column></row><table>權(quán)利要求一種錳酸鉀的分離工藝及裝置，將預(yù)熱后的錳堿比為1∶12-30的錳礦粉和氫氧化鉀的混和料中加入2-6％Mn+6氧化引發(fā)劑，投入到氣動(dòng)流化反應(yīng)塔(23)中，與0.1-0.7Mpa的壓縮空氣，在220-300℃溫度條件下，逆流接觸連續(xù)氧化反應(yīng)制成錳酸鉀，其特征在于反應(yīng)制成的錳酸鉀混合物，在加入有氫氧化鉀溶液的低位反應(yīng)釜(25)中攪拌均勻后，再抽至固液分離反應(yīng)釜(26)中進(jìn)行分離。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種錳酸鉀的分離工藝及裝置，其特征在于所述分離裝置的低位反應(yīng)釜(25)，低于主反應(yīng)塔(23)反應(yīng)后的物料出口(7)和副反應(yīng)塔(24)的物料出口(14)的水平面。3.根據(jù)權(quán)利要求l所述的錳酸鉀的分離工藝，其特征在于低位反應(yīng)釜(25)中的氫氧化鉀溶液濃度為0.5-35%重量百分濃度。4.根據(jù)權(quán)利要求l所述的錳酸鉀的分離工藝，其特征在于低位反應(yīng)釜(23)中，錳酸鉀的混合物與氫氧化鉀的溶液重量比例為1:0.53.5。全文摘要本發(fā)明提供了一種錳酸鉀的分離工藝及裝置，在主反應(yīng)塔(23)中經(jīng)反應(yīng)制成的錳酸鉀混合物，流入到加入有氫氧化鉀溶液的低位反應(yīng)釜(25)中，攪拌均勻后，抽入固液分離反應(yīng)釜(26)中，經(jīng)固液分離，便可達(dá)到氫氧化鉀與錳酸鉀分離的目的，其有分離效果好，分離工藝簡(jiǎn)便連續(xù)，降低了工人勞動(dòng)強(qiáng)度和生產(chǎn)成本低等優(yōu)點(diǎn)，可廣泛用于錳酸鉀的分離工藝中。文檔編號(hào)C01G45/12GK101746832SQ20091026531公開(kāi)日2010年6月23日申請(qǐng)日期2009年12月29日優(yōu)先權(quán)日2009年12月29日發(fā)明者李守昌,李正國(guó)申請(qǐng)人:重慶昌元化工有限公司