專利名稱：硫化染料廢氣制備硫化堿的方法
技術領域：
本發(fā)明涉及一種硫化染料廢氣制備硫化堿的方法，屬化工染化料副產(chǎn)物 的綜合處理技術領域。 賴絲
硫化染料在生產(chǎn)過程中所產(chǎn)生的廢氣主要是硫化氫，是一種極難聞的酸 臭性氣體。目前，所述此類廢氣大都采取克勞斯法進行凈化以回收、制得硫 黃，該方法需要耗費較多的能源。該方法為在克勞斯燃燒爐內(nèi)使所述廢氣 中的部分硫化氫氧化并生成二氧化硫，二氧化硫再與剩下的硫化氫作用以生 成硫黃，相關的主要化學反應式為
H2S + 3/202 = S02 + H20， 2H2S + S02 = 2H20 + 3/2S2
另外，少量所述此類廢氣也可采取高空直接排放的方式，但這種方式不 僅會對人體造成傷害，而且會對周邊的大氣環(huán)境造成一定的污染。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供一種可有效減少環(huán)境污染、能源消耗較少的硫化 染料廢氣制備硫化堿的方法。
本發(fā)明提供了一種硫化染科廢氣制備硫化堿的方法，它是以含硫化氫的 硫化染料廢氣為原料，加入堿進行反應，反應溫度為60~85《，反應至終點 后，降溫至30 50T，過濾后得到硫化堿。
在本發(fā)明硫化染料廢氣制備硫化堿的方法中
所述在含硫化氫的硫化染料廢氣中所加的堿為氫氧化鈉、氫氧化鉀、碳 酸鈉、碳酸氫鈉、碳酸鉀中的任意一種或兩種以上的混合物，其加入量與廢 氣的重量比為(0.8 1.4):1。
所述的反應過程中的壓力為-0.12 ~ -0.06兆帕。所述的硫化堿為硫化鈉、硫化鉀。
本發(fā)明以含硫化氫的硫化染料廢氣為原料，加入堿進行反應，可以生成 硫化堿，硫化堿是重要的化工原材料，這樣本發(fā)明就變廢為寶，有效解決了 硫化染料廢氣處理難的問題，降低了此類廢氣中硫化氫的排放濃度，達到了 保護環(huán)境、節(jié)能減排、物質(zhì)循環(huán)利用、清潔生產(chǎn)的目的，有較大的經(jīng)濟效益 和社會效益。因此，本發(fā)明具有可有效減少環(huán)境污染、能源消耗較少的優(yōu)點。
本發(fā)明經(jīng)實際應用，每處理1噸硫化染料廢氣，可得到60%含量的硫化 堿約3840kg，而硫化堿是重要的化工原材料。廢氣中硫化氫的排放濃度可降 至0.01mg/Nm3以下，符合國家標準GB3095-1996中涉及惡臭污染物排放的 相關要求。經(jīng)濟效益和社會效益較為明顯。
本發(fā)明硫化染料廢氣制備硫化堿的方法還具有工藝簡單、操作方便的優(yōu)
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具體實施例方式
以下通過下面給出的實施例可以進一步清楚地了解本發(fā)明。但它們 不是對本發(fā)明的限定。
需要說明的是，各實施例所用的設備均為現(xiàn)有生產(chǎn)設備，各實施例 所用的堿均為市售的堿。
實施例1:
硫化染料廢氣制備硫化堿的方法，它是以含硫化氫的硫化染料廢氣為原 料并使其進入吸收塔的底部，通過循環(huán)泵從吸收塔的頂部向塔內(nèi)加入流量為 150m3/h的氫氧化鈉溶液(其重量百分比濃度為10%)進行反應，氫氧化鈉溶液 的加入量與廢氣的重量比為0.8:1，反應溫度為60T:，反應過程中通過引風機 向吸收塔外排氣(所述氣體包括一些微量氣體及反應過程中產(chǎn)生的水蒸汽)， 引風機的風量為11300Nm3/h，使得反應過程中的壓力為-0.12兆帕，當吸收塔 底部的氫氧化鈉溶液的重量百分比濃度小于1%時，則反應至終點，再將反應 液降溫至30t，并對其采用60目的篩網(wǎng)過濾后得到液體硫化鈉。本實施例的化學反應式為
H2S + 2NaOH = Na2S + 2H20
實施例2:
硫化染料廢氣制備硫化堿的方法，它是以含硫化氫的硫化染料廢氣為原 料并使其進入吸收塔的底部，通過循環(huán)泵從吸收塔的頂部向塔內(nèi)加入流量為 200m3/h的氫氧化鉀溶液(其重量百分比濃度為15%)進行反應，氫氧化鉀溶液 的加入量與廢氣的重量比為1:1，反應溫度為661，反應過程中通過引風機向 吸收塔外排氣(所述氣體包括一些微量氣體及反應過程中產(chǎn)生的水蒸汽)，引 風機的風量為10500Nm3/h，使得反應過程中的壓力為-0.105兆帕，當吸收塔
底部的氫氧化鉀溶液的重量百分比濃度小于1免時，則反應至終點，再將反應 液降溫至35T，并對其采用60目的篩網(wǎng)過濾后得到液體硫化鉀。
本實施例的化學反應式為
H2S + 2KOH = K2S + 2H20
實施例3:
硫化染料廢氣制備硫化堿的方法，它是以含硫化氫的硫化染料廢氣為原 料并使其進入吸收塔的底部，通過循環(huán)泵從吸收塔的頂部向塔內(nèi)加入流量為 250m3/h的碳酸鈉溶液(其重量百分比濃度為20%)進行反應，碳酸鈉溶液的加 入量與廢氣的重量比為1.2:1，反應溫度為72r，反應過程中通過引風機向吸 收塔外排氣(所述氣體包括一些微量氣體及反應過程中產(chǎn)生的水蒸汽、C02)， 引風機的風量為7700Nm3/11，使得反應過程中的壓力為-0.09兆帕，當吸收塔 底部的碳酸鈉溶液的重量百分比濃度小于1%時，則反應至終點，再將反應液 降溫至401 ，并對其采用60目的篩網(wǎng)過濾后得到液體硫化鈉。
本實施例的化學反應式為
H2S + Na2C03 = Na2S + C02 + H20
實施例4:
硫化染料廢氣制備硫化堿的方法，它是以含硫化氫的硫化染料廢氣為原說明書第4/4頁
料并使其進入吸收塔的底部，通過循環(huán)泵從吸收塔的頂部向塔內(nèi)加入流量為
300m3/h的碳酸氫鈉溶液(其重量百分比濃度為25%)進行反應，碳酸氫鈉溶液 的加入量與廢氣的重量比為1.3:1，反應溫度為78t，反應過程中通過引風機 向吸收塔外排氣(所述氣體包括一些微量氣體及反應過程中產(chǎn)生的水蒸汽、 C02)，引風機的風量為5000Nm3/h，使得反應過程中的壓力為-0.075兆帕，
當吸收塔底部的碳酸氫鈉溶液的重量百分比濃度小于1%時，則反應至終點， 再將反應液降溫至45t，并對其采用60目的篩網(wǎng)過濾后得到液體硫化鈉。
本實施例的化學反應式為
H2S + 2NaHC03 = Na2S + 2C02 + 2H20
實施例5:
硫化染料廢氣制備硫化堿的方法，它是以含硫化氫的硫化染料廢氣為原 料并使其進入吸收塔的底部，通過循環(huán)泵從吸收塔的頂部向塔內(nèi)加入流量為 350m3/h的碳酸鉀 溶液(其重量百分比濃度為30%)進行反應，碳酸鉀溶液的加 入量與廢氣的重量比為1.4:1，反應溫度為85t，反應過程中通過引風機向吸 收塔外排氣(所述氣體包括一些微量氣體及反應過程中產(chǎn)生的水蒸汽、C02 )， 引風機的風量為2800Nm3/11，使得反應過程中的壓力為-0.06兆帕，當吸收塔
底部的碳酸鉀溶液的重量百分比濃度小于1%時，則反應至終點，再將反應液 降溫至50t，并對其采用60目的篩網(wǎng)過濾后得到液體硫化鉀。
本實施例的化學反應式為
H2S + K2C03 = K2S + C02 + H20
從以上實施例可以看出，本發(fā)明以含硫化氫的硫化染料廢氣為原料，加 入堿進行反應，可以生成硫化堿，硫化堿是重要的化工原材料，這樣本發(fā)明 就變廢為寶，有效解決了硫化染料廢氣處理難的問題，降低了此類廢氣中硫 化氫的排放濃度，達到了保護環(huán)境、節(jié)能減排、物質(zhì)循環(huán)利用、清潔生產(chǎn)的 目的，有較大的經(jīng)濟效益和社會效益。因此，本發(fā)明具有可有效減少環(huán)境污 染、能源消耗較少的優(yōu)點。
權利要求
1、硫化染料廢氣制備硫化堿的方法，其特征在于以含硫化氫的硫化染料廢氣為原料，加入堿進行反應，反應溫度為60～85℃，反應至終點后，降溫至30～50℃，過濾后得到硫化堿。
2、 按權利要求l所述硫化染料廢氣制備硫化堿的方法，其特征在于所述 在含硫化氫的硫化染料廢氣中所加的堿為氫氧化鈉、氫氧化鉀、碳酸鈉、碳 酸氫鈉、碳酸鉀中的任意一種或兩種以上的混合物，其加入量與廢氣的重量 比為(0.8 1.4):1。
3、 按權利要求l所述硫化染料廢氣制備硫化堿的方法，其特征在于所述 的反應過程中的壓力為-0.12 ~ -0.06兆帕。
4、 按權利要求l所述硫化染料廢氣制備硫化堿的方法，其特征在于所述 的硫化堿為硫化鈉、硫化鉀。
全文摘要
硫化染料廢氣制備硫化堿的方法，它是以含硫化氫的硫化染料廢氣為原料，加入堿進行反應，反應溫度為60～85℃，反應至終點后，降溫至30～50℃，過濾后得到硫化堿。所述在含硫化氫的硫化染料廢氣中所加的堿為氫氧化鈉、氫氧化鉀、碳酸鈉、碳酸氫鈉、碳酸鉀中的任意一種或兩種以上的混合物，其加入量與廢氣的重量比為(0.8～1.4)∶1。所述的反應過程中的壓力為-0.12～-0.06兆帕。所述的硫化堿為硫化鈉、硫化鉀。本發(fā)明變廢為寶，有效解決了硫化染料廢氣處理難的問題，降低了此類廢氣中硫化氫的排放濃度，達到了保護環(huán)境、節(jié)能減排、物質(zhì)循環(huán)利用、清潔生產(chǎn)的目的，有較大的經(jīng)濟效益和社會效益。本發(fā)明具有可有效減少環(huán)境污染、能源消耗較少的優(yōu)點。
文檔編號C01B17/00GK101654226SQ20081013952
公開日2010年2月24日 申請日期2008年8月18日 優(yōu)先權日2008年8月18日
發(fā)明者楊寶德, 蔡瑞琳, 勇 邱 申請人:蔡瑞琳;邱 勇;楊寶德