本發(fā)明屬于耐磨鋼板制造技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及薄規(guī)格耐磨鋼板及其制造方法。
背景技術(shù)：
抗磨耐熱鋼件廣泛應(yīng)用于高溫氧化性氣氛及磨料磨損的工況，這些零部件的性能直接影響整個設(shè)備的正常運(yùn)行，不僅要求材質(zhì)具有高的高溫強(qiáng)度和一定的耐磨性，還要有良好的抗氧化性，才能滿足其使用性能的要求。使用性能好和壽命長的零部件，既可以大大降低材料消耗減少生產(chǎn)成本，具有良好的經(jīng)濟(jì)效益又可保證安全生產(chǎn)，提高設(shè)備運(yùn)行效率，同時減少設(shè)備維修工作量，降低勞動強(qiáng)度，改善工人勞動條件，具有良好的社會效益。其廣泛應(yīng)用于：
(1)礦山機(jī)械：各式破碎機(jī)部件如蓋板、耐磨板等，振動篩、礦車卡車貨槽襯板、料斗內(nèi)襯、輸料槽內(nèi)襯等。
(2)電力工業(yè)：風(fēng)機(jī)葉片、磨煤機(jī)部件、出灰管、空氣處理系統(tǒng)和運(yùn)輸機(jī)等。
(3)水泥工業(yè)：磨機(jī)內(nèi)襯、護(hù)套、沖擊盤、管道，泵殼、破碎機(jī)零件、選粉機(jī)葉片、各種罐襯、各種底盤、振動篩等。
(4)煤處理業(yè)：立磨襯板、輸料槽、料斗、破碎機(jī)零件和襯板、輸煤管道、泵體等。
(5)其它：冶金行業(yè)的過料斗、箕斗等、港口機(jī)械的裝載機(jī)、刮板運(yùn)輸機(jī)等，建筑行業(yè)的挖掘機(jī)、推土機(jī)挖斗及刀板、自卸卡車、瀝青攪拌機(jī)、泥漿管道、洗沙機(jī)、浮選機(jī)等。
目前國內(nèi)主要生產(chǎn)廠家有舞鋼、武鋼、寶鋼、南鋼，全部采用中厚板軋機(jī)或熱連軋機(jī)進(jìn)行生產(chǎn)，薄規(guī)格生產(chǎn)困難，生產(chǎn)成本高，板形難以保證，生產(chǎn)周期長，交貨期難以保證。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的在于提供一種薄規(guī)格耐磨鋼板及其制造方法，旨在采用更少量的合金得到更優(yōu)良更細(xì)密的微觀組織，并具有高的耐磨性能、焊接性能和抗腐蝕性能，并能批量生產(chǎn)板形良好的薄規(guī)格耐磨鋼，降低了生產(chǎn)成本，縮短了交貨周期。
本發(fā)明是這樣實現(xiàn)的，薄規(guī)格耐磨鋼板，其元素組成及重量百分含量為：c為0.15～0.20wt％，si為0.2～0.4wt％，mn為1.2～1.8wt％，cu為0.1～0.40wt％，mo為0.15～0.30wt％，cr為0.20～0.40wt％，nb為0.03～0.06wt％，ti為0.01～0.03wt％，b為0.0006～0.0015wt％，p<0.015wt％，s<0.010wt％，其余為fe及不可避免的雜質(zhì)，所述鋼板的厚度范圍是3.0～8mm。
進(jìn)一步地，所述鋼板的表面布氏硬度≥370hbw；和/或，所述鋼板的抗拉強(qiáng)度≥1200mpa，所述鋼板的斷后延伸率a50≥10％。
本發(fā)明的另一目的在于提供上述薄規(guī)格耐磨鋼板的制造方法，包括以下步驟：
s1)鐵水脫硫及轉(zhuǎn)爐冶煉，控制鐵水中的[s]≤0.0030％，渣層厚度≤50mm；
s2)轉(zhuǎn)爐出鋼用硅鐵或者硅錳合金進(jìn)行脫氧和合金化；
s3)rh爐精煉，進(jìn)行脫氧與合金化；
s4)lf爐精煉，出站前加入鋁線，加入鈦線或者鈦合金，進(jìn)行b的微合金化；
s5)進(jìn)行連鑄，采用長水口保護(hù)澆鑄且ar封，過熱度控制在15～30℃之間，得到厚度在55～70mm之間的連鑄坯；
s6)在加熱爐內(nèi)對連鑄坯加熱，連鑄坯進(jìn)入加熱爐溫度≥850℃，控制加熱時間≥60min，加熱溫度在1050～1150℃之間，出加熱爐溫度≥1000℃，進(jìn)行高壓除磷；
s7)進(jìn)行熱連軋，軋制5～7道次，精軋出口溫度在920～860℃之間，出口厚度在3.0～8mm之間；
s8)對軋制后的鋼板進(jìn)行淬火處理，控制冷卻速率為40～120℃/s之間，淬火終止溫度為300～400℃之間；保溫6～10小時。
進(jìn)一步地，在步驟s1)中，將溫度>1250℃且[s]≤0.020％的鐵水進(jìn)行扒渣處理，進(jìn)行噴鈍化鎂脫硫，噴吹結(jié)束后進(jìn)行扒渣處理。
進(jìn)一步地，在步驟s1)中，采用吹氬工藝，終渣堿度控制在3.0-4.0之間。
進(jìn)一步地，在步驟s5)中，中包覆蓋無碳堿性中包渣，采用中碳耐磨鋼結(jié)晶器保護(hù)渣。
進(jìn)一步地，在步驟s5)中，連鑄拉速控制在3.0～3.5m/min之間。
進(jìn)一步地，在步驟s7)中，控制前兩道次精軋壓下率≥50％，最后道次壓下率≤15％。
進(jìn)一步地，保溫結(jié)束后的鋼板的表面布氏硬度≥370hbw。
進(jìn)一步地，保溫結(jié)束后的鋼板的抗拉強(qiáng)度≥1200mpa，斷后延伸率a50≥10％。
本發(fā)明中各元素的作用：
c含量控制為0.15～0.20wt％。c是鋼中最有效的強(qiáng)化元素，碳原子的間隙固溶強(qiáng)化是淬火鋼中淬火馬氏體強(qiáng)化的最主要的機(jī)制。低溫回火過程中脫溶得到的微細(xì)碳化物和滲碳體是淬火回火鋼中回火馬氏體強(qiáng)化的最主要機(jī)制。無論是間隙固溶的碳還是形成滲碳體的碳，均將明顯地?fù)p害鋼材的塑性、韌性、焊接性能和冷成型性能。
si含量范圍為0.2～0.4wt％。si脫氧能力較強(qiáng)，是煉鋼常用的脫氧劑，故一般鋼中均含si，適量的硅可顯著地減慢回火馬氏體在低溫(200℃)時的分解速度，增加回火穩(wěn)定性，并使回火時析出的碳化物不易聚集，對抗裂紋性能有利。硅含量增加會造成fe、mn的硅酸鹽類夾雜物增加，塑性比硫化物低，會降低鋼的各種力學(xué)性能，低熔點(diǎn)硅酸鹽會增加熔渣和融化金屬的流動性，影響焊縫質(zhì)量。
mn含量范圍為1.2～1.8wt％。mn在合金鋼中主要以固溶態(tài)存在。固溶的錳將產(chǎn)生一定的固溶強(qiáng)化作用。錳在低碳鋼中可以使γ→α相變后的鐵素體晶粒尺寸比不含錳的鋼明顯細(xì)化。錳在普通低合金高強(qiáng)度鋼中幾乎不會形成碳化物，但它能夠與鋼中殘存的硫化合成mns。一般情況下，mns是一種對鋼材性能有害的夾雜物，但經(jīng)適當(dāng)控制和改性后，可使其對鋼材性能的危害程度明顯降低。
cu含量范圍為0.1～0.40wt％，cu在鋼中主要起固溶強(qiáng)化作用、提高淬透性、改善抗腐蝕能力的作用。但cu含量過高會影響鋼的焊接性能。
mo含量范圍為0.15～0.30wt％，mo可固溶于鐵素體、奧氏體和碳化物中，是縮小奧氏體相區(qū)的元素。對鐵素體有固溶強(qiáng)化作用，能夠提高碳化物的穩(wěn)定性，從而提高鋼的強(qiáng)度，同時mo對改善鋼的延展性和韌性以及耐磨性起到有利作用。此外，mo還能夠提高鋼的淬透性、提高熱強(qiáng)性、防止回火脆性。但過高的mo含量會惡化鋼的低溫韌性和焊接性能。
cr含量范圍為0.20～0.40wt％。cr加入鋼中能顯著改善鋼的抗氧化作用，增強(qiáng)鋼的抗腐蝕能力。cr能和fe形成連續(xù)固溶體，與碳形成多種碳化物，對鋼的性能有顯著影響。同時cr還是提高鋼淬透性的有效元素，但同時也增加鋼的回火脆性傾向，并會提高鋼的淬硬性從而提高鋼材的焊接冷裂紋的敏感性。
nb含量范圍為0.03～0.06wt％，nb是一種強(qiáng)碳化物形成元素，具有強(qiáng)烈的細(xì)化晶粒作用，能顯著提高奧氏體再結(jié)晶溫度，擴(kuò)大軋制工藝范圍，有效避免混晶組織的出現(xiàn)，確保鋼材具有良好的的強(qiáng)韌性匹配。nb在鋼中形成的碳氮化物顆粒，可有效抑制奧氏體晶粒的長大，提高強(qiáng)度和韌性，同時減少了鋼中游離碳、氮的含量，降低鋼的應(yīng)變時效敏感性。
ti含量范圍為0.01～0.03wt％。ti與碳、氮可以無限制互溶，但由于tic與tin在奧氏體中的固溶度積相差甚遠(yuǎn)，因而在高溫下主要形成tin，可以很好的起到固定鋼中氮的作用。
b含量范圍為0.0006～0.0015wt％，b用于改善淬火回火鋼的淬透性，該作用隨著鋼中碳含量的減少而增大。硼與氮結(jié)合后將使上述作用消失，因此，本發(fā)明加入一定的ti來有效固氮。
p含量<0.015wt％，s含量<0.010wt％。s、p是鋼中有害雜質(zhì)元素，鋼中p、s含量越低越好。當(dāng)鋼中s含量較多時，熱軋時容易產(chǎn)生熱脆等問題；而鋼中p含量較多時，鋼容易發(fā)生冷脆，此外，磷還容易發(fā)生偏析。
通過合理的合金化設(shè)計，選用微量cu、mo、cr、nb、ti、b合金進(jìn)行微合金化，通過控制軋制后超快速冷卻淬火控制微觀組織，充分發(fā)揮合金的性能強(qiáng)化作用，減少合金的加入量及貴重合金的使用量。并簡化了傳統(tǒng)的耐磨鋼熱軋后進(jìn)行離線淬火與回火工藝，采用此制作方法與傳統(tǒng)工藝相比較，降低了能耗，縮短了工藝流程，從鋼水冶煉到產(chǎn)品出廠時間可縮短到24小時內(nèi)。軋后直接超快速冷卻后鋼板的淬透性比傳統(tǒng)再加熱淬火工藝增大了1.4～1.5倍，提高鋼的強(qiáng)韌配比，并具有高的耐磨性能、焊接性能和抗腐蝕性能，能批量生產(chǎn)板形良好的薄規(guī)格耐磨鋼，產(chǎn)品性能均勻穩(wěn)定，節(jié)約社會資源，降低生產(chǎn)成本。
具體實施方式
為了使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案及優(yōu)點(diǎn)更加清楚明白，以下結(jié)合實施例，對本發(fā)明進(jìn)行進(jìn)一步詳細(xì)說明。應(yīng)當(dāng)理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。
本發(fā)明實施例提供的薄規(guī)格耐磨鋼板，其元素組成及重量百分含量為：c為0.15～0.20wt％，si為0.2～0.4wt％，mn為1.2～1.8wt％，cu為0.1～0.40wt％，mo為0.15～0.30wt％，cr為0.20～0.40wt％，nb為0.03～0.06wt％，ti為0.01～0.03wt％，b為0.0006～0.0015wt％，p<0.015wt％，s<0.010wt％，其余為fe及不可避免的雜質(zhì)，鋼板的厚度范圍是3.0～8mm。
通過合理的合金化設(shè)計，選用微量的cu、mo、cr、nb、ti、b合金進(jìn)行微合金化，通過控制軋制后超快速冷卻淬火控制微觀組織，充分發(fā)揮合金的性能強(qiáng)化作用，減少合金的加入量及貴重合金的使用量。并簡化了傳統(tǒng)的耐磨鋼熱軋后進(jìn)行離線淬火與回火工藝，采用此制作方法與傳統(tǒng)工藝相比較，降低能耗，縮短工藝流程，從鋼水冶煉到產(chǎn)品出廠時間可縮短到24小時以內(nèi)。軋后直接超快速冷卻后鋼板的淬透性比傳統(tǒng)再加熱淬火工藝增大了1.4～1.5倍，提高鋼的強(qiáng)韌配比，并具有高的耐磨性能、焊接性能和抗腐蝕性能，能批量生產(chǎn)板形良好的薄規(guī)格耐磨鋼，產(chǎn)品性能均勻穩(wěn)定，節(jié)約社會資源，降低生產(chǎn)成本。
進(jìn)一步地，鋼板的表面布氏硬度≥370hbw。鋼板具有370-430hbw的表面布氏硬度。鋼板的抗拉強(qiáng)度≥1200mpa，鋼板的斷后延伸率a50≥10％。薄規(guī)格耐磨鋼板為耐磨鋼nm400。其性能滿足nm400國家標(biāo)準(zhǔn)gb/t24186-2009技術(shù)條件。
本發(fā)明實施例提供的上述薄規(guī)格耐磨鋼板的制造方法，包括以下步驟：
s1)高爐鐵水，鐵水脫硫，將鐵水和廢鋼經(jīng)轉(zhuǎn)爐煉鋼，控制鐵水中的[s]≤0.0030％，渣層厚度≤50mm，以免帶入轉(zhuǎn)爐，在氧化氣氛下造成硫含量回升；
s2)轉(zhuǎn)爐出鋼用硅鐵或者硅錳合金進(jìn)行脫氧和合金化；
s3)rh爐精煉，不得采用含al材料進(jìn)行脫氧與合金化，到rh后，用快速定氧探頭測定和記錄鋼中的[o]含量，進(jìn)行脫氧與合金化；
s4)lf爐精煉，出站前加入鋁線，加入鈦線或者鈦合金，進(jìn)行b的微合金化；
s5)進(jìn)行連鑄，采用長水口保護(hù)澆鑄且ar封，過熱度控制在15～30℃之間，得到厚度在55～70mm之間的連鑄坯；
s6)在加熱爐內(nèi)對連鑄坯加熱，連鑄坯進(jìn)入加熱爐溫度≥850℃，控制加熱時間≥60min，加熱溫度在1050～1150℃之間，出加熱爐溫度≥1000℃，進(jìn)行高壓水除磷，除磷壓力≥16mpa；
s7)進(jìn)行熱連軋，軋制5～7道次，精軋出口溫度在920～860℃之間，出口厚度在3.0～8mm之間；
s8)采用超快冷裝置對軋制后的鋼板進(jìn)行淬火處理，控制冷卻速率為40～120℃/s之間，淬火終止溫度為300～400℃之間。此處為在線淬火，即扎制后直接淬火冷卻，充分利用扎制產(chǎn)生的余熱，降低能耗，縮短工藝流程，提高生產(chǎn)效率。卷取機(jī)卷取鋼板，送保溫坑保溫6～10小時，在平整機(jī)組進(jìn)行開平，精整，檢驗，標(biāo)識，判定與入庫。
通過合理的合金化設(shè)計，選用微量的cu、mo、cr、nb、ti、b合金進(jìn)行微合金化，通過控制軋制后超快速冷卻淬火控制微觀組織，充分發(fā)揮合金的性能強(qiáng)化作用，減少合金的加入量及貴重合金的使用量。并簡化了傳統(tǒng)的耐磨鋼熱軋后進(jìn)行離線淬火與回火工藝，采用此制作方法與傳統(tǒng)工藝相比較，降低能耗，縮短工藝流程，從鋼水冶煉到產(chǎn)品出廠時間可縮短到24小時以內(nèi)。軋后直接超快速冷卻后鋼板的淬透性比傳統(tǒng)再加熱淬火工藝增大了1.4～1.5倍，提高鋼的強(qiáng)韌配比，并具有高的耐磨性能、焊接性能和抗腐蝕性能，能批量生產(chǎn)板形良好的薄規(guī)格耐磨鋼，產(chǎn)品性能均勻穩(wěn)定，節(jié)約社會資源，降低生產(chǎn)成本。
進(jìn)一步地，在步驟s1)中，將溫度>1250℃且[s]≤0.020％的鐵水進(jìn)行扒渣處理，根據(jù)來料鐵水的溫度、重量及脫硫終點(diǎn)硫含量要求，確定鈍化鎂的噴吹量，進(jìn)行噴鈍化鎂脫硫，噴吹結(jié)束后進(jìn)行稠渣和充分扒渣處理。
進(jìn)一步地，在步驟s1)中，轉(zhuǎn)爐新開爐前6爐及大補(bǔ)后前二爐不得冶煉此鋼種，全程采用吹氬工藝，終渣堿度控制在3.0-4.0之間。用球團(tuán)礦作冷卻劑，球團(tuán)礦和氧化鐵皮必須按相關(guān)規(guī)定加入。螢石應(yīng)根據(jù)爐內(nèi)渣情況分批少量加入，每噸鋼加入量≤4kg，雙渣時每噸鋼≤5.5kg，吹煉終點(diǎn)前2min嚴(yán)禁加入螢石，采用擋渣錐、擋渣塞進(jìn)行雙擋渣出鋼，渣層厚度≤50mm，轉(zhuǎn)爐出鋼用硅鐵或者硅錳合金進(jìn)行脫氧和合金化，按目標(biāo)配硅鐵。
進(jìn)一步地，在步驟s5)中，中包覆蓋無碳堿性中包渣，采用中碳耐磨鋼結(jié)晶器保護(hù)渣，過熱度控制在15～30℃。連鑄過程投入結(jié)晶器電磁攪拌，在扇形段采用連鑄輕壓下工藝，連鑄拉速控制在3.0～3.5m/min，連鑄坯厚度55～70mm。
進(jìn)一步地，在步驟s7)中，控制前兩道次精軋壓下率≥50％，最后道次壓下率≤15％，以保證厚度精確及板形良好。
進(jìn)一步地，保溫結(jié)束后的鋼板的表面布氏硬度≥370hbw。保溫結(jié)束后的鋼板具有370-430hbw的表面布氏硬度。保溫結(jié)束后的鋼板的抗拉強(qiáng)度≥1200mpa，斷后延伸率a50≥10％。薄規(guī)格耐磨鋼板為耐磨鋼nm400。其性能滿足nm400國家標(biāo)準(zhǔn)gb/t24186-2009技術(shù)條件。
下面結(jié)合具體實施方式對本發(fā)明作進(jìn)一步描述，并非對本發(fā)明保護(hù)范圍的限制。
實施例1
鑄坯的化學(xué)成分及其含量是：c為0.15wt％，si為0.25wt％，mn為1.25wt％，cu為0.12wt％，mo為0.28wt％，cr為0.22wt％，nb為0.031wt％，ti為0.011wt％，b為0.0007wt％，p為0.010wt％，s為0.002wt％，其余為fe及不可避免的雜質(zhì)。制作方法是：將鐵水溫度1255℃，[s]為0.019％的合格的鐵水先進(jìn)行扒渣處理，進(jìn)行噴鈍化鎂脫s，噴吹結(jié)束后再進(jìn)行扒渣處理，扒渣率92％，鐵水終點(diǎn)[s]為0.0010％，采用全程吹氬工藝，終渣堿度3.5。加入球團(tuán)礦和氧化鐵皮作冷卻劑；螢石分批加入每噸鋼加入量3.1kg，采用擋渣錐、擋渣塞進(jìn)行雙擋渣出鋼，渣厚為48mm，轉(zhuǎn)爐出鋼用硅鐵進(jìn)行脫氧和合金化。到rh后，用快速定氧探頭測定和記錄鋼中的[o]含量，然后進(jìn)行脫氧與合金化等，lf精煉出站前依次加入鋁線和鈦線，調(diào)整als和ti的成分，最后進(jìn)行b的微合金化，連鑄采用長水口保護(hù)澆鑄且ar封，中包覆蓋無碳堿性中包渣，采用專用中碳耐磨鋼結(jié)晶器保護(hù)渣，過熱度控制在16℃，連鑄過程投入結(jié)晶器電磁攪拌，在扇形段采用連鑄輕壓下工藝，連鑄拉速控制在3.0m/min，連鑄坯厚度70mm，連鑄坯進(jìn)入加熱爐溫度為855℃，在加熱爐內(nèi)加熱時間為62min，加熱溫度1050℃，板坯出加熱爐溫度為1010℃，進(jìn)行高壓水除磷，除磷壓力前段20mpa，后段24mpa，除磷后進(jìn)入熱連軋5機(jī)架精軋機(jī)組，前2道次精軋壓下率為別為55.2％、53.4％，最后道次壓下率為11.2％，軋機(jī)出口厚度8mm，精軋出口溫度870℃，軋件出軋機(jī)后采用超快冷裝置淬火，冷卻速率為45℃/s，淬火終止溫度為310℃，卷取機(jī)卷取，送保溫坑保溫10小時，在平整機(jī)組進(jìn)行開平，精整。
檢驗其屈服強(qiáng)度為1095mpa，抗拉強(qiáng)度1285mpa，a50延伸率13.5％，表面布氏硬度402hbw，-20℃條件下，夏比v形沖擊功分別為72j、65j、62j，其性能滿足nm400國家標(biāo)準(zhǔn)gb/t24186-2009技術(shù)條件。
實施例2
鑄坯的化學(xué)成分及其含量是：c為0.16wt％，si為0.38wt％，mn為1.3wt％，cu為0.22wt％，mo為0.16wt％，cr為0.25wt％，nb為0.035wt％，ti為0.015wt％，b為0.0010wt％，p為0.010wt％，s為0.002wt％，其余為fe及不可避免的雜質(zhì)。制作方法是：將鐵水溫度1280℃，[s]為0.015％的合格的鐵水先進(jìn)行扒渣處理，進(jìn)行噴鈍化鎂脫s，噴吹結(jié)束后再進(jìn)行扒渣處理，扒渣率94％，鐵水終點(diǎn)[s]為0.0020％，采用全程吹氬工藝，終渣堿度3.2。加入球團(tuán)礦和氧化鐵皮作冷卻劑；螢石分批加入每噸鋼加入量3.2kg，采用擋渣錐、擋渣塞進(jìn)行雙擋渣出鋼，渣厚為24mm，轉(zhuǎn)爐出鋼用硅鐵進(jìn)行脫氧和合金化。到rh后，用快速定氧探頭測定和記錄鋼中的[o]含量，然后進(jìn)行脫氧與合金化等，lf精煉出站前依次加入鋁線和鈦線，調(diào)整als和ti的成分，最后進(jìn)行b的微合金化，連鑄采用長水口保護(hù)澆鑄且ar封，中包覆蓋無碳堿性中包渣，采用專用中碳耐磨鋼結(jié)晶器保護(hù)渣，過熱度控制在20℃，連鑄過程投入結(jié)晶器電磁攪拌，在扇形段采用連鑄輕壓下工藝，連鑄拉速控制在3.2m/min，連鑄坯厚度70mm，連鑄坯進(jìn)入加熱爐溫度為880℃，在加熱爐內(nèi)加熱時間為80min，加熱溫度1080℃，板坯出加熱爐溫度為1055℃，進(jìn)行高壓水除磷，除磷壓力前段16mpa，后段24mpa，除磷后進(jìn)入熱連軋7機(jī)架精軋機(jī)組，前2道次精軋壓下率為別為55.2％，53.4％，最后道次壓下率為11.2％，軋機(jī)出口厚度6mm，精軋出口溫度912℃，軋件出軋機(jī)后采用超快冷裝置淬火，冷卻速率為68℃/s，淬火終止溫度為350℃，卷取機(jī)卷取，送保溫坑保溫8小時，在平整機(jī)組進(jìn)行開平，精整。
檢驗其屈服強(qiáng)度為1135mpa，抗拉強(qiáng)度1280mpa，a50延伸率12.5％，表面布氏硬度415hbw，-20℃條件下，夏比v形沖擊功分別為65j、60j、68j，其性能滿足nm400國家標(biāo)準(zhǔn)gb/t24186-2009技術(shù)條件。
實施例3
鑄坯的化學(xué)成分及其含量是：c為0.18wt％，si為0.22wt％，mn為1.75wt％，cu為0.38wt％，mo為0.16wt％，cr為0.39wt％，nb為0.05wt％，ti為0.018wt％，b為0.0012wt％，p為0.010wt％，s為0.002wt％，其余為fe及不可避免的雜質(zhì)。制作方法是：將鐵水溫度1255℃，[s]為0.019％的合格的鐵水先進(jìn)行扒渣處理，進(jìn)行噴鈍化鎂脫s，噴吹結(jié)束后再進(jìn)行扒渣處理，扒渣率93％，鐵水終點(diǎn)[s]為0.0010％，采用全程吹氬工藝，終渣堿度3.5。加入球團(tuán)礦和氧化鐵皮作冷卻劑；螢石分批加入每噸鋼加入量3.2kg，采用擋渣錐、擋渣塞進(jìn)行雙擋渣出鋼，渣厚為32mm，轉(zhuǎn)爐出鋼用硅鐵進(jìn)行脫氧和合金化。到rh后，用快速定氧探頭測定和記錄鋼中的[o]含量，然后進(jìn)行脫氧與合金化等，lf精煉出站前依次加入鋁線和鈦線，調(diào)整als和ti的成分，最后進(jìn)行b的微合金化，連鑄采用長水口保護(hù)澆鑄且ar封，中包覆蓋無碳堿性中包渣，采用專用中碳耐磨鋼結(jié)晶器保護(hù)渣，過熱度控制在19℃，連鑄過程投入結(jié)晶器電磁攪拌，在扇形段采用連鑄輕壓下工藝，連鑄拉速控制在3.5m/min，連鑄坯厚度55mm，連鑄坯進(jìn)入加熱爐溫度為925℃，在加熱爐內(nèi)加熱時間為65min，加熱溫度1150℃，板坯出加熱爐溫度為1110℃，進(jìn)行高壓水除磷，除磷壓力前段20mpa，后段24mpa，除磷后進(jìn)入熱連軋5機(jī)架精軋機(jī)組，前2道次精軋壓下率為別為54.2％，52.3％，最后道次壓下率為10.8％，軋機(jī)出口厚度3mm，精軋出口溫度920℃，軋件出軋機(jī)后采用超快冷裝置淬火，冷卻速率為115℃/s，淬火終止溫度為400℃，卷取機(jī)卷取，送保溫坑保溫6小時，在平整機(jī)組進(jìn)行開平，精整。
檢驗其屈服強(qiáng)度為1115mpa，抗拉強(qiáng)度1305mpa，a50延伸率10.5％，表面布氏硬度403hbw，-20℃條件下，夏比v形沖擊功分別為86j、72j、65j，其性能滿足nm400國家標(biāo)準(zhǔn)gb/t24186-2009技術(shù)條件。
實施例4
鑄坯的化學(xué)成分及其含量是：c為0.20wt％，si為0.25wt％，mn為1.25wt％，cu為0.12wt％，mo為0.28wt％，cr為0.22wt％，nb為0.031wt％，ti為0.011wt％，b為0.0007wt％，p為0.010wt％，s為0.002wt％，其余為fe及不可避免的雜質(zhì)。制作方法是：將鐵水溫度1305℃，[s]為0.012％的合格的鐵水先進(jìn)行扒渣處理，進(jìn)行噴鈍化鎂脫s，噴吹結(jié)束后再進(jìn)行扒渣處理，扒渣率92％，鐵水終點(diǎn)[s]為0.0010％，采用全程吹氬工藝，終渣堿度3.5。加入球團(tuán)礦和氧化鐵皮作冷卻劑；螢石分批加入每噸鋼加入量3.0kg，采用擋渣錐、擋渣塞進(jìn)行雙擋渣出鋼，渣厚為32mm，轉(zhuǎn)爐出鋼用硅鐵進(jìn)行脫氧和合金化。到rh后，用快速定氧探頭測定和記錄鋼中的[o]含量，然后進(jìn)行脫氧與合金化等，lf精煉出站前依次加入鋁線和鈦線，調(diào)整als和ti的成分，最后進(jìn)行b的微合金化，連鑄采用長水口保護(hù)澆鑄且ar封，中包覆蓋無碳堿性中包渣，采用專用中碳耐磨鋼結(jié)晶器保護(hù)渣，過熱度控制在25℃，連鑄過程投入結(jié)晶器電磁攪拌，在扇形段采用連鑄輕壓下工藝，連鑄拉速控制在3.0m/min，連鑄坯厚度60mm，連鑄坯進(jìn)入加熱爐溫度為905℃，在加熱爐內(nèi)加熱時間為80min，加熱溫度1100℃，板坯出加熱爐溫度為1080℃，進(jìn)行高壓水除磷，除磷壓力前段20mpa，后段24mpa，除磷后進(jìn)入熱連軋7機(jī)架精軋機(jī)組，前2道次精軋壓下率為別為55.2％，53.4％，最后道次壓下率為11.2％，軋機(jī)出口厚度4mm，精軋出口溫度870℃，軋件出軋機(jī)后采用超快冷裝置淬火，冷卻速率為80℃/s，淬火終止溫度為360℃，卷取機(jī)卷取，送保溫坑保溫8小時，在平整機(jī)組進(jìn)行開平，精整。
檢驗其屈服強(qiáng)度為1115mpa，抗拉強(qiáng)度1325mpa，a50延伸率11.5％，表面布氏硬度417hbw，-20℃條件下，夏比v形沖擊功分別為58j、69j、63j，其性能滿足nm400國家標(biāo)準(zhǔn)gb/t24186-2009技術(shù)條件。
以上所述僅為本發(fā)明的較佳實施例而已，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)所作的任何修改、等同替換和改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。