本實用新型涉及一種冶煉系統(tǒng)，具體涉及一種火法冶煉銻的系統(tǒng)。屬于有色金屬冶煉技術(shù)領域。
背景技術(shù)：
銻在現(xiàn)代工業(yè)中有著非常廣泛的應用，而隨著軍事等高精尖領域?qū)︿R的需求量越來越大，銻的雜質(zhì)含量控制顯得尤為重要。
我國主要采用火法冶煉得到銻，而硒和砷是冶煉銻中比較常見的一種雜質(zhì)，硒和砷含量的控制對于銻產(chǎn)品的性能有著非常重要的影響，在實踐中發(fā)現(xiàn)，砷和硒含量應當控制在10ppm以下。目前，針對雜質(zhì)含量控制這一點，通常是采用重復熔煉的方法實現(xiàn)，一般至少要進行十次以上的重復熔煉，使得熔煉時間過于冗長，而且也增加了能耗和生產(chǎn)成本。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本實用新型的目的是為克服上述現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種火法冶煉銻的系統(tǒng)。
為實現(xiàn)上述目的，本實用新型采用下述技術(shù)方案：
一種火法冶煉銻的系統(tǒng)，包括熔析反射爐Ⅰ和熔析反射爐Ⅱ，熔析反射爐Ⅰ的頂部設有粗銻進料口和反應劑Ⅰ進料口，中部一側(cè)設有煙氣出口Ⅰ，底部設有銻液出口Ⅰ和排渣口Ⅰ，銻液出口Ⅰ與熔析反射爐Ⅱ連接，熔析反射爐Ⅱ的頂部設有反應劑Ⅱ進料口，中部一側(cè)設有煙氣出口Ⅱ和煙塵回料口，底部設有銻液出口Ⅱ；其中，煙氣出口Ⅰ和煙氣出口Ⅱ分別與煙氣處理裝置Ⅰ和煙氣處理裝置Ⅱ連接，煙氣處理裝置Ⅰ設有廢氣出口Ⅰ和煙塵出口Ⅰ，煙塵出口Ⅰ連接至煙塵回料口，煙氣處理裝置Ⅱ設有廢氣出口Ⅱ和煙塵出口Ⅱ，煙塵出口Ⅱ連接至煙塵回料口。
優(yōu)選的，煙氣處理裝置Ⅰ包括依次連接的冷卻煙道Ⅰ和布袋收塵器Ⅰ，布袋收塵器Ⅰ設有廢氣出口Ⅰ和煙塵出口Ⅰ。
優(yōu)選的，煙氣處理裝置Ⅱ包括依次連接的冷卻煙道Ⅱ和布袋收塵器Ⅱ，布袋收塵器Ⅱ設有廢氣出口Ⅱ和煙塵出口Ⅱ。
優(yōu)選的，所述銻液出口Ⅰ與熔析反射爐Ⅱ之間設有閥門。
優(yōu)選的，所述排渣口Ⅰ設有掀蓋Ⅰ，該掀蓋與熔析反射爐Ⅰ的爐體鉸接。
優(yōu)選的，銻液出口Ⅱ與鑄錠爐連接。
優(yōu)選的，所述熔析反射爐Ⅱ的底部還設有排渣口Ⅱ。
進一步優(yōu)選的，所述排渣口Ⅱ設有掀蓋Ⅱ，該掀蓋與熔析反射爐Ⅱ的爐體鉸接。
本實用新型的有益效果：
本實用新型經(jīng)兩次熔煉即可將粗銻中的砷和硒控制在較低含量范圍內(nèi)，分別在兩次造渣過程中加入反應劑Ⅰ和反應劑Ⅱ，使得砷和硒發(fā)生化學反應，并轉(zhuǎn)化成爐渣成分，保證了銻的產(chǎn)品質(zhì)量。經(jīng)試驗驗實，本實用新型有效減少了粗銻中的砷和硒含量，得到的銻錠符合高精尖領域的質(zhì)量要求。
附圖說明
圖1是本實用新型的系統(tǒng)結(jié)構(gòu)示意圖；
其中，1為熔析反射爐Ⅰ，2為熔析反射爐Ⅱ，3為粗銻進料口，4為反應劑Ⅰ進料口，5為煙氣出口Ⅰ，6為銻液出口Ⅰ，7為排渣口Ⅰ，8為反應劑Ⅱ進料口，9為煙氣出口Ⅱ，10為煙塵回料口，11為廢氣出口Ⅰ，12為煙塵出口Ⅰ，13為廢氣出口Ⅱ，14為煙塵出口Ⅱ，15為銻液出口Ⅱ，16為鑄錠爐，17為排渣口Ⅱ，18為冷卻煙道Ⅰ，19為布袋收塵器Ⅰ，20為冷卻煙道Ⅱ，21為布袋收塵器Ⅱ。
具體實施方式
下面結(jié)合附圖和實施例對本實用新型進行進一步的闡述，應該說明的是，下述說明僅是為了解釋本實用新型，并不對其內(nèi)容進行限定。
實施例1：
如圖1所示的一種火法冶煉銻的系統(tǒng)，包括熔析反射爐Ⅰ1和熔析反射爐Ⅱ2，熔析反射爐Ⅰ1的頂部設有粗銻進料口3和反應劑Ⅰ進料口4，中部一側(cè)設有煙氣出口Ⅰ5，底部設有銻液出口Ⅰ6和排渣口Ⅰ7，銻液出口Ⅰ6與熔析反射爐Ⅱ2連接，熔析反射爐Ⅱ2的頂部設有反應劑Ⅱ進料口8，中部一側(cè)設有煙氣出口Ⅱ9和煙塵回料口10，底部設有銻液出口Ⅱ15；其中，煙氣出口Ⅰ5和煙氣出口Ⅱ9分別與煙氣處理裝置Ⅰ和煙氣處理裝置Ⅱ連接，煙氣處理裝置Ⅰ設有廢氣出口Ⅰ11和煙塵出口Ⅰ12，煙塵出口Ⅰ12連接至煙塵回料口10，煙氣處理裝置Ⅱ設有廢氣出口Ⅱ13和煙塵出口Ⅱ14，煙塵出口Ⅱ14連接至煙塵回料口10。
煙氣處理裝置Ⅰ包括依次連接的冷卻煙道Ⅰ18和布袋收塵器Ⅰ19，布袋收塵器Ⅰ19設有廢氣出口Ⅰ11和煙塵出口Ⅰ12。煙氣處理裝置Ⅱ包括依次連接的冷卻煙道Ⅱ20和布袋收塵器Ⅱ21，布袋收塵器Ⅱ21設有廢氣出口Ⅱ13和煙塵出口Ⅱ14。
銻液出口Ⅰ6與熔析反射爐Ⅱ2之間設有閥門。排渣口Ⅰ7設有掀蓋Ⅰ，該掀蓋與熔析反射爐Ⅰ1的爐體鉸接。
銻液出口Ⅱ15與鑄錠爐16連接。熔析反射爐Ⅱ2的底部還設有排渣口Ⅱ17。排渣口Ⅱ17設有掀蓋Ⅱ，該掀蓋與熔析反射爐Ⅱ2的爐體鉸接。
上述系統(tǒng)對應的一種火法冶煉銻的方法，具體步驟如下：將粗銻破碎后送入熔析反射爐Ⅰ1，熔煉，造渣，造渣的同時加入反應劑Ⅰ，使得熔煉物中的砷和硒分別發(fā)生化學反應，產(chǎn)生的銻液Ⅰ進入熔析反射爐Ⅱ2，繼續(xù)進行熔煉，造渣，造渣的同時加入反應劑Ⅱ，進一步使得熔煉物中的砷和硒轉(zhuǎn)化為爐渣成分，實現(xiàn)渣銻分離，去渣，精煉，鑄錠成銻錠；其中，所述反應劑Ⅰ是重量比為1：2：5的硝酸鈉、醋酸錳和硫酸鉀組成的混合物，所述反應劑Ⅱ是重量比為1：2：3的硝酸鈉、硼砂和碳酸鈉組成的混合物。
反應劑Ⅰ的用量為熔析反射爐Ⅰ1中熔煉物重量的1％。反應劑Ⅱ的用量為熔析反射爐Ⅱ2中熔煉物重量的2％。
熔析反射爐Ⅰ1的爐膛溫度在投料之前升溫至900℃，投料后熔煉過程中控制在750～850℃。熔析反射爐Ⅱ2的爐膛溫度為900℃。熔析反射爐Ⅰ和熔析反射爐Ⅱ產(chǎn)生的煙氣分別進行煙氣回收處理。
煙氣回收處理的具體方法是：熔析反射爐Ⅰ1排出的煙氣經(jīng)煙道冷卻、布袋收塵，廢氣處理至排放標準后排空，收集的煙塵送至熔析反射爐Ⅱ2，繼續(xù)熔煉；熔析反射爐Ⅱ2排出的煙氣經(jīng)煙道冷卻、布袋收塵，廢氣處理至排放標準后排口，收集的煙塵送回熔析反射爐Ⅱ，繼續(xù)熔煉。
實施例2：
如圖1所示的一種火法冶煉銻的系統(tǒng)，包括熔析反射爐Ⅰ1和熔析反射爐Ⅱ2，熔析反射爐Ⅰ1的頂部設有粗銻進料口3和反應劑Ⅰ進料口4，中部一側(cè)設有煙氣出口Ⅰ5，底部設有銻液出口Ⅰ6和排渣口Ⅰ7，銻液出口Ⅰ6與熔析反射爐Ⅱ2連接，熔析反射爐Ⅱ2的頂部設有反應劑Ⅱ進料口8，中部一側(cè)設有煙氣出口Ⅱ9和煙塵回料口10，底部設有銻液出口Ⅱ15；其中，煙氣出口Ⅰ5和煙氣出口Ⅱ9分別與煙氣處理裝置Ⅰ和煙氣處理裝置Ⅱ連接，煙氣處理裝置Ⅰ設有廢氣出口Ⅰ11和煙塵出口Ⅰ12，煙塵出口Ⅰ12連接至煙塵回料口10，煙氣處理裝置Ⅱ設有廢氣出口Ⅱ13和煙塵出口Ⅱ14，煙塵出口Ⅱ14連接至煙塵回料口10。
煙氣處理裝置Ⅰ包括依次連接的冷卻煙道Ⅰ18和布袋收塵器Ⅰ19，布袋收塵器Ⅰ19設有廢氣出口Ⅰ11和煙塵出口Ⅰ12。煙氣處理裝置Ⅱ包括依次連接的冷卻煙道Ⅱ20和布袋收塵器Ⅱ21，布袋收塵器Ⅱ21設有廢氣出口Ⅱ13和煙塵出口Ⅱ14。
銻液出口Ⅰ6與熔析反射爐Ⅱ2之間設有閥門。排渣口Ⅰ7設有掀蓋Ⅰ，該掀蓋與熔析反射爐Ⅰ1的爐體鉸接。
銻液出口Ⅱ15與鑄錠爐16連接。熔析反射爐Ⅱ2的底部還設有排渣口Ⅱ17。排渣口Ⅱ17設有掀蓋Ⅱ，該掀蓋與熔析反射爐Ⅱ2的爐體鉸接。
上述系統(tǒng)對應的一種火法冶煉銻的方法，具體步驟如下：將粗銻破碎后送入熔析反射爐Ⅰ1，熔煉，造渣，造渣的同時加入反應劑Ⅰ，使得熔煉物中的砷和硒分別發(fā)生化學反應，產(chǎn)生的銻液Ⅰ進入熔析反射爐Ⅱ2，繼續(xù)進行熔煉，造渣，造渣的同時加入反應劑Ⅱ，進一步使得熔煉物中的砷和硒轉(zhuǎn)化為爐渣成分，實現(xiàn)渣銻分離，去渣，精煉，鑄錠成銻錠；其中，所述反應劑Ⅰ是重量比為1：3：8的硝酸鈉、醋酸錳和硫酸鉀組成的混合物，所述反應劑Ⅱ是重量比為1：3：4的硝酸鈉、硼砂和碳酸鈉組成的混合物。
反應劑Ⅰ的用量為熔析反射爐Ⅰ1中熔煉物重量的2％。反應劑Ⅱ的用量為熔析反射爐Ⅱ2中熔煉物重量的3％。
熔析反射爐Ⅰ1的爐膛溫度在投料之前升溫至1000℃，投料后熔煉過程中控制在850℃。熔析反射爐Ⅱ2的爐膛溫度為1000℃。熔析反射爐Ⅰ和熔析反射爐Ⅱ產(chǎn)生的煙氣分別進行煙氣回收處理。
煙氣回收處理的具體方法是：熔析反射爐Ⅰ1排出的煙氣經(jīng)煙道冷卻、布袋收塵，廢氣處理至排放標準后排空，收集的煙塵送至熔析反射爐Ⅱ2，繼續(xù)熔煉；熔析反射爐Ⅱ2排出的煙氣經(jīng)煙道冷卻、布袋收塵，廢氣處理至排放標準后排口，收集的煙塵送回熔析反射爐Ⅱ，繼續(xù)熔煉。
實施例3：
如圖1所示的一種火法冶煉銻的系統(tǒng)，包括熔析反射爐Ⅰ1和熔析反射爐Ⅱ2，熔析反射爐Ⅰ1的頂部設有粗銻進料口3和反應劑Ⅰ進料口4，中部一側(cè)設有煙氣出口Ⅰ5，底部設有銻液出口Ⅰ6和排渣口Ⅰ7，銻液出口Ⅰ6與熔析反射爐Ⅱ2連接，熔析反射爐Ⅱ2的頂部設有反應劑Ⅱ進料口8，中部一側(cè)設有煙氣出口Ⅱ9和煙塵回料口10，底部設有銻液出口Ⅱ15；其中，煙氣出口Ⅰ5和煙氣出口Ⅱ9分別與煙氣處理裝置Ⅰ和煙氣處理裝置Ⅱ連接，煙氣處理裝置Ⅰ設有廢氣出口Ⅰ11和煙塵出口Ⅰ12，煙塵出口Ⅰ12連接至煙塵回料口10，煙氣處理裝置Ⅱ設有廢氣出口Ⅱ13和煙塵出口Ⅱ14，煙塵出口Ⅱ14連接至煙塵回料口10。
煙氣處理裝置Ⅰ包括依次連接的冷卻煙道Ⅰ18和布袋收塵器Ⅰ19，布袋收塵器Ⅰ19設有廢氣出口Ⅰ11和煙塵出口Ⅰ12。煙氣處理裝置Ⅱ包括依次連接的冷卻煙道Ⅱ20和布袋收塵器Ⅱ21，布袋收塵器Ⅱ21設有廢氣出口Ⅱ13和煙塵出口Ⅱ14。
銻液出口Ⅰ6與熔析反射爐Ⅱ2之間設有閥門。排渣口Ⅰ7設有掀蓋Ⅰ，該掀蓋與熔析反射爐Ⅰ1的爐體鉸接。
銻液出口Ⅱ15與鑄錠爐16連接。熔析反射爐Ⅱ2的底部還設有排渣口Ⅱ17。排渣口Ⅱ17設有掀蓋Ⅱ，該掀蓋與熔析反射爐Ⅱ2的爐體鉸接。
上述系統(tǒng)對應的一種火法冶煉銻的方法，具體步驟如下：將粗銻破碎后送入熔析反射爐Ⅰ1，熔煉，造渣，造渣的同時加入反應劑Ⅰ，使得熔煉物中的砷和硒分別發(fā)生化學反應，產(chǎn)生的銻液Ⅰ進入熔析反射爐Ⅱ2，繼續(xù)進行熔煉，造渣，造渣的同時加入反應劑Ⅱ，進一步使得熔煉物中的砷和硒轉(zhuǎn)化為爐渣成分，實現(xiàn)渣銻分離，去渣，精煉，鑄錠成銻錠；其中，所述反應劑Ⅰ是重量比為1：2：8的硝酸鈉、醋酸錳和硫酸鉀組成的混合物，所述反應劑Ⅱ是重量比為1：3：3的硝酸鈉、硼砂和碳酸鈉組成的混合物。
反應劑Ⅰ的用量為熔析反射爐Ⅰ1中熔煉物重量的2％。反應劑Ⅱ的用量為熔析反射爐Ⅱ2中熔煉物重量的2％。
熔析反射爐Ⅰ1的爐膛溫度在投料之前升溫至1000℃，投料后熔煉過程中控制在750℃。熔析反射爐Ⅱ2的爐膛溫度為1000℃。熔析反射爐Ⅰ和熔析反射爐Ⅱ產(chǎn)生的煙氣分別進行煙氣回收處理。
煙氣回收處理的具體方法是：熔析反射爐Ⅰ1排出的煙氣經(jīng)煙道冷卻、布袋收塵，廢氣處理至排放標準后排空，收集的煙塵送至熔析反射爐Ⅱ2，繼續(xù)熔煉；熔析反射爐Ⅱ2排出的煙氣經(jīng)煙道冷卻、布袋收塵，廢氣處理至排放標準后排口，收集的煙塵送回熔析反射爐Ⅱ，繼續(xù)熔煉。
實施例4：
如圖1所示的一種火法冶煉銻的系統(tǒng)，包括熔析反射爐Ⅰ1和熔析反射爐Ⅱ2，熔析反射爐Ⅰ1的頂部設有粗銻進料口3和反應劑Ⅰ進料口4，中部一側(cè)設有煙氣出口Ⅰ5，底部設有銻液出口Ⅰ6和排渣口Ⅰ7，銻液出口Ⅰ6與熔析反射爐Ⅱ2連接，熔析反射爐Ⅱ2的頂部設有反應劑Ⅱ進料口8，中部一側(cè)設有煙氣出口Ⅱ9和煙塵回料口10，底部設有銻液出口Ⅱ15；其中，煙氣出口Ⅰ5和煙氣出口Ⅱ9分別與煙氣處理裝置Ⅰ和煙氣處理裝置Ⅱ連接，煙氣處理裝置Ⅰ設有廢氣出口Ⅰ11和煙塵出口Ⅰ12，煙塵出口Ⅰ12連接至煙塵回料口10，煙氣處理裝置Ⅱ設有廢氣出口Ⅱ13和煙塵出口Ⅱ14，煙塵出口Ⅱ14連接至煙塵回料口10。
煙氣處理裝置Ⅰ包括依次連接的冷卻煙道Ⅰ18和布袋收塵器Ⅰ19，布袋收塵器Ⅰ19設有廢氣出口Ⅰ11和煙塵出口Ⅰ12。煙氣處理裝置Ⅱ包括依次連接的冷卻煙道Ⅱ20和布袋收塵器Ⅱ21，布袋收塵器Ⅱ21設有廢氣出口Ⅱ13和煙塵出口Ⅱ14。
銻液出口Ⅰ6與熔析反射爐Ⅱ2之間設有閥門。排渣口Ⅰ7設有掀蓋Ⅰ，該掀蓋與熔析反射爐Ⅰ1的爐體鉸接。
銻液出口Ⅱ15與鑄錠爐16連接。熔析反射爐Ⅱ2的底部還設有排渣口Ⅱ17。排渣口Ⅱ17設有掀蓋Ⅱ，該掀蓋與熔析反射爐Ⅱ2的爐體鉸接。
上述系統(tǒng)對應的一種火法冶煉銻的方法，具體步驟如下：將粗銻破碎后送入熔析反射爐Ⅰ1，熔煉，造渣，造渣的同時加入反應劑Ⅰ，使得熔煉物中的砷和硒分別發(fā)生化學反應，產(chǎn)生的銻液Ⅰ進入熔析反射爐Ⅱ2，繼續(xù)進行熔煉，造渣，造渣的同時加入反應劑Ⅱ，進一步使得熔煉物中的砷和硒轉(zhuǎn)化為爐渣成分，實現(xiàn)渣銻分離，去渣，精煉，鑄錠成銻錠；其中，所述反應劑Ⅰ是重量比為1：3：5的硝酸鈉、醋酸錳和硫酸鉀組成的混合物，所述反應劑Ⅱ是重量比為1：2：4的硝酸鈉、硼砂和碳酸鈉組成的混合物。
反應劑Ⅰ的用量為熔析反射爐Ⅰ1中熔煉物重量的1％。反應劑Ⅱ的用量為熔析反射爐Ⅱ2中熔煉物重量的3％。
熔析反射爐Ⅰ1的爐膛溫度在投料之前升溫至900℃，投料后熔煉過程中控制在850℃。熔析反射爐Ⅱ2的爐膛溫度為900℃。熔析反射爐Ⅰ和熔析反射爐Ⅱ產(chǎn)生的煙氣分別進行煙氣回收處理。
煙氣回收處理的具體方法是：熔析反射爐Ⅰ1排出的煙氣經(jīng)煙道冷卻、布袋收塵，廢氣處理至排放標準后排空，收集的煙塵送至熔析反射爐Ⅱ2，繼續(xù)熔煉；熔析反射爐Ⅱ2排出的煙氣經(jīng)煙道冷卻、布袋收塵，廢氣處理至排放標準后排口，收集的煙塵送回熔析反射爐Ⅱ，繼續(xù)熔煉。
實施例5：
如圖1所示的一種火法冶煉銻的系統(tǒng)，包括熔析反射爐Ⅰ1和熔析反射爐Ⅱ2，熔析反射爐Ⅰ1的頂部設有粗銻進料口3和反應劑Ⅰ進料口4，中部一側(cè)設有煙氣出口Ⅰ5，底部設有銻液出口Ⅰ6和排渣口Ⅰ7，銻液出口Ⅰ6與熔析反射爐Ⅱ2連接，熔析反射爐Ⅱ2的頂部設有反應劑Ⅱ進料口8，中部一側(cè)設有煙氣出口Ⅱ9和煙塵回料口10，底部設有銻液出口Ⅱ15；其中，煙氣出口Ⅰ5和煙氣出口Ⅱ9分別與煙氣處理裝置Ⅰ和煙氣處理裝置Ⅱ連接，煙氣處理裝置Ⅰ設有廢氣出口Ⅰ11和煙塵出口Ⅰ12，煙塵出口Ⅰ12連接至煙塵回料口10，煙氣處理裝置Ⅱ設有廢氣出口Ⅱ13和煙塵出口Ⅱ14，煙塵出口Ⅱ14連接至煙塵回料口10。
煙氣處理裝置Ⅰ包括依次連接的冷卻煙道Ⅰ18和布袋收塵器Ⅰ19，布袋收塵器Ⅰ19設有廢氣出口Ⅰ11和煙塵出口Ⅰ12。煙氣處理裝置Ⅱ包括依次連接的冷卻煙道Ⅱ20和布袋收塵器Ⅱ21，布袋收塵器Ⅱ21設有廢氣出口Ⅱ13和煙塵出口Ⅱ14。
銻液出口Ⅰ6與熔析反射爐Ⅱ2之間設有閥門。排渣口Ⅰ7設有掀蓋Ⅰ，該掀蓋與熔析反射爐Ⅰ1的爐體鉸接。
銻液出口Ⅱ15與鑄錠爐16連接。熔析反射爐Ⅱ2的底部還設有排渣口Ⅱ17。排渣口Ⅱ17設有掀蓋Ⅱ，該掀蓋與熔析反射爐Ⅱ2的爐體鉸接。
上述系統(tǒng)對應的一種火法冶煉銻的方法，具體步驟如下：將粗銻破碎后送入熔析反射爐Ⅰ1，熔煉，造渣，造渣的同時加入反應劑Ⅰ，使得熔煉物中的砷和硒分別發(fā)生化學反應，產(chǎn)生的銻液Ⅰ進入熔析反射爐Ⅱ2，繼續(xù)進行熔煉，造渣，造渣的同時加入反應劑Ⅱ，進一步使得熔煉物中的砷和硒轉(zhuǎn)化為爐渣成分，實現(xiàn)渣銻分離，去渣，精煉，鑄錠成銻錠；其中，所述反應劑Ⅰ是重量比為1：2：6的硝酸鈉、醋酸錳和硫酸鉀組成的混合物，所述反應劑Ⅱ是重量比為1：3：3.5的硝酸鈉、硼砂和碳酸鈉組成的混合物。
反應劑Ⅰ的用量為熔析反射爐Ⅰ1中熔煉物重量的1.5％。反應劑Ⅱ的用量為熔析反射爐Ⅱ2中熔煉物重量的2.5％。
熔析反射爐Ⅰ1的爐膛溫度在投料之前升溫至950℃，投料后熔煉過程中控制在800℃。熔析反射爐Ⅱ2的爐膛溫度為950℃。熔析反射爐Ⅰ和熔析反射爐Ⅱ產(chǎn)生的煙氣分別進行煙氣回收處理。
煙氣回收處理的具體方法是：熔析反射爐Ⅰ1排出的煙氣經(jīng)煙道冷卻、布袋收塵，廢氣處理至排放標準后排空，收集的煙塵送至熔析反射爐Ⅱ2，繼續(xù)熔煉；熔析反射爐Ⅱ2排出的煙氣經(jīng)煙道冷卻、布袋收塵，廢氣處理至排放標準后排口，收集的煙塵送回熔析反射爐Ⅱ，繼續(xù)熔煉。
試驗例
對實施例1～5中粗銻和最終熔煉所得銻錠中的砷、硒含量進行了測定，結(jié)果見表1。
表1.粗銻和熔煉所得銻錠中的砷、硒含量情況
從表1可以看出，本實用新型有效減少了粗銻中的砷和硒含量，得到的銻錠符合高精尖領域的質(zhì)量要求。
上述雖然結(jié)合附圖對本實用新型的具體實施方式進行了描述，但并非對本實用新型保護范圍的限制，在本實用新型的技術(shù)方案的基礎上，本領域技術(shù)人員不需要付出創(chuàng)造性勞動即可做出的各種修改或變形仍在本實用新型的保護范圍以內(nèi)。