本發(fā)明涉及冷芯盒制芯機結(jié)構(gòu)的技術(shù)領域，具體為一種三工位冷芯盒制芯機。

背景技術(shù)：

目前剎車盤冷芯盒制芯機機構(gòu)形式主要為兩種，一種為下頂式(工作臺帶動模具升降)，另一種為上壓式(工作臺與模具垂直方向無運動、射頭、吹氣框、上壓頭上下運動壓緊模具)，都為單工位制芯，其制作效率低下，且需要耗費大量人力成本。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

針對上述問題，本發(fā)明提供了一種三工位冷芯盒制芯機，其在環(huán)形軌道的對應位置分別設置射砂工位、吹氣工位、起模工位，使得模具結(jié)構(gòu)沿著環(huán)形軌道的驅(qū)動方向順次經(jīng)過射砂工位、吹氣工位、起模工位，完成快速和連續(xù)制芯，大大提升了制作效率，且降低了人力成本。

一種三工位冷芯盒制芯機，其特征在于：其包括封閉的環(huán)形軌道，所述環(huán)行軌道上順次布置有射砂工位、吹氣工位、起模工位，相鄰的工位中心軸的間隔弧度為120°，所述環(huán)形軌道的下端面支承于若干個支承架，所述環(huán)形軌道的中心布置有回轉(zhuǎn)臺，所述回轉(zhuǎn)臺的輸出外環(huán)面均布有三個側(cè)凸的支承臺，每個所述支承臺的外部下端面設置有至少一個導向輪，所述導向輪的底部支承于所述環(huán)形軌道的上端面內(nèi)凹軌道內(nèi)，每個所述支承臺的外側(cè)設置有對中鎖定孔，所述環(huán)形軌道的外側(cè)對應于其中一個工位的位置布置有回轉(zhuǎn)定位座，所述回轉(zhuǎn)定位座上設置有徑向定位油缸，所述徑向定位油缸的輸出端固裝有定位錐，鎖緊狀態(tài)下所述定位錐的前端插裝于對應位置的所述對中鎖定孔內(nèi)，其還包括有上部橫梁架，所述射砂工位的上部橫梁架的對應位置布置有射砂機構(gòu)，所述吹氣工位的上部橫梁架的對應位置布置有吹氣機構(gòu)，所述起模工位的上部橫梁架的對應位置布置有起模機構(gòu)，所述起模機構(gòu)的正下方布置有下頂芯機構(gòu)。

其進一步特征在于：其還包括有液壓管路控制部分和電氣控制部分，所述液壓管路控制部分和電氣控制部分位于所述環(huán)形軌道外部布置；

所述環(huán)形軌道和上部橫梁架的整體外部設置于安全圍屏，確保整個結(jié)構(gòu)操作時不會有雜質(zhì)進入內(nèi)部；

所述射砂機構(gòu)下方布置有抽真空機構(gòu)，所述抽氣機構(gòu)的的正下方布置有抽三乙胺尾氣機構(gòu)，射砂機構(gòu)下方的所述抽真空機構(gòu)便于射砂的同時進行抽氣，使得模腔形成負壓，輔助射砂；抽氣機構(gòu)的的正下方的抽三乙胺尾氣機構(gòu)用于輔助吹胺，使胺氣更迅速滲透砂芯，促使砂芯的快速硬化，胺氣被抽到尾氣處理設備處理，凈化工作環(huán)境；

所述回轉(zhuǎn)定位臺包括中心底座、輸出外環(huán)面，所述中心底座的底部支承于對應的支承面，所述中心底座的上端面設置有環(huán)形導向軌道，所述輸出外環(huán)面的中心部分的下端面設置有對應的圓環(huán)凹槽，所述輸出外環(huán)面的中心部分圓環(huán)凹槽嵌裝于所述環(huán)形導向軌道，所述中心部分的外環(huán)面固裝有輸出齒輪，所述中心底座上固裝有伺服電機，所述伺服電機的輸出端套裝有輸入齒輪，所述輸入齒輪嚙合連接所述輸出齒輪，所述中心部分的上端面蓋裝有端蓋結(jié)構(gòu)；

每個所述支承臺上設置有模具夾持定位結(jié)構(gòu)，所述模具夾持定位結(jié)構(gòu)上設置有模具工裝定位銷，每個所模具夾持定位結(jié)構(gòu)內(nèi)可用于夾持一模四腔的模具結(jié)構(gòu)，同時可以加工四個型腔，提高工作效率；

每個所述支承架的上端面的內(nèi)側(cè)、外側(cè)均設置有卡條，所述卡條卡住對應位置的所述環(huán)形軌道的內(nèi)端邊、外端邊，其確保環(huán)形軌道的固定位置；

所述支承臺的外部下端面設置有兩個導向輪，兩個導向輪分別布置于所述支承臺的外部下端面的兩側(cè)位置，其確保整個支承臺的受力均勻；

每個所述支承臺的下端面固裝有楔形上塊，所述楔形上塊的下表面為自外向內(nèi)向下擴口斜面，每個工位對應于所述支承臺停留的的楔形上塊位置的下方布置有支承工作臺，所述支承工作臺上布置有插向油缸，所述插向油缸的末端固裝有楔形下塊，所述楔形下塊的上表面為自外向內(nèi)向下收縮的斜面，所述楔形下塊的上表面對應于所述楔形上塊的下表面對應布置，支承臺運動到對應的工位后，插向油缸動作驅(qū)動楔形下塊朝向?qū)恢玫男ㄐ紊蠅K動作、直至楔形下塊、楔形上塊楔緊，支撐對應的支承臺，確?；剞D(zhuǎn)臺穩(wěn)定可靠工作；

所述射砂工位的所述射砂機構(gòu)包括導砂筒、射砂筒、氣包，所述氣包固裝于所述上部橫梁架的上端面，所述導砂筒的上端布置有砂斗，所述導砂筒的下部位于所述射砂筒的上部腔體內(nèi)，所述射砂筒的上部外環(huán)布置有上部橫梁架，所述上部橫梁架的橫梁朝向所述射砂筒的外壁設置有導氣腔，所述導氣腔的上端內(nèi)壁固裝于所述導砂筒的對應外壁，所述導氣腔的下端內(nèi)壁固裝有導向密封法蘭，所述導向密封法蘭的內(nèi)壁緊貼所述射砂筒的外壁布置，所述氣包的出氣管連通至所述導氣腔內(nèi)，氣體沿著射砂筒的外壁向上進入射砂筒內(nèi)，所述固定橫梁上設置有至少兩個垂直向油缸，所每個所述垂直向油缸的下部活塞端固裝于所述射砂筒的外壁的側(cè)凸結(jié)構(gòu)，所述射砂筒的底部為自內(nèi)向外擴張的射砂口，所述射砂口的兩側(cè)外壁上設置有成對布置的第一夾爪，每個所述第一夾爪的中端定位于第一轉(zhuǎn)銷，成對的第一夾爪的頂部分別固裝于第一雙頭油缸的兩活塞端，所述第一夾爪的下端夾持部用于夾緊對應的射砂板；

所述氣包設置有兩個出口，每個出口外接有所述出氣管，所述出氣管上設置有氣控射砂角閥，氣控射砂角閥確保對于氣流的精確控制，兩根所述出氣管分別布置于所述導氣腔的兩側(cè)，確保高壓氣體的均勻流入；

所述垂直向油缸的數(shù)量為兩個，兩個所述垂直向油缸分別固裝于所述固定橫梁的上端面，所述垂直向油缸的下部活塞貫穿所述固定橫梁后、固裝于所述射砂筒的外壁的側(cè)凸結(jié)構(gòu)；

所述側(cè)凸結(jié)構(gòu)布置于所述射砂筒的加強筋的外側(cè)，所述下部活塞通過螺栓緊固于所述側(cè)凸結(jié)構(gòu)；

所述砂斗為自上而下向內(nèi)收口的結(jié)構(gòu)，所述導砂筒的上端入口端面位置設置有密封蝶閥，所述密封蝶閥的控制部分外露于所述導砂筒的側(cè)壁布置，確?？杉皶r控制蝶閥；

所述導砂筒的對應于所述導氣腔的上端內(nèi)壁位置套裝有密封安裝法蘭，所述密封安裝法蘭通過螺釘緊固所述導氣腔的上端內(nèi)壁，確保導氣腔的密封、且便于拆裝；

所述上部橫梁架對應于吹氣工位位置布置有壓緊提升缸，所述壓緊提升缸的下部活塞端固接于吹氣機構(gòu)框架的頂板，所述吹氣機構(gòu)框架的底部為吹氣框，所述吹氣框、頂板之間設置有垂直框架，所述吹氣框的上板設置有吹氣板壓芯油缸，所述吹氣板壓芯油缸的下部活塞端固裝有壓板結(jié)構(gòu)，所述吹氣框的一對側(cè)板上預設有第二雙頭油缸，每個所述第二雙頭油缸的兩頭分別連接成對布置的第二夾爪的其中一個第二夾爪的驅(qū)動端，所述第二夾爪的中段通過第二銷軸固接于對應的所述側(cè)板位置，所述第二夾爪的末端夾持部下凸于所述吹氣框的底板，成對布置的第二夾爪的末端夾持部相向布置，所述第二夾爪用于夾持吹氣板組件，所述吹氣板組件包括底部吹氣板、上部壓著板，所述上部壓著板的下端面通過螺栓固裝有壓芯頭，所述壓芯頭布置于所述底部吹氣板的對應安裝孔內(nèi)，所述螺栓套裝有直線彈簧，所述直線彈簧的兩端分別頂裝于所述上部壓著板的下端面、所述底部吹氣板的上端面，所述底部吹氣板被夾爪夾持狀態(tài)下，所述壓板結(jié)構(gòu)下壓于所述上部壓著板的上端面布置；

所述上部橫梁架對應于所述起模工位的位置設置有兩側(cè)平行布置的支撐導軌橫梁，所述支承導軌橫梁的相向內(nèi)側(cè)布置有支撐導軌，機械手移動小車的兩側(cè)分別通過滾輪支承于所述支撐導軌內(nèi)，所述機械手移動小車的一端固裝有移動油缸的輸出端，所述移動油缸的輸出端平行于支承導軌布置，所述移動油缸固裝于所述上部橫梁架，所述機械手移動小車的正下方布置有機械手安裝框架，所述機械手移動小車上固裝有起模提升油缸，所述起模提升油缸的下部活塞桿固接所述機械手安裝框架，所述機械手安裝框架的兩側(cè)分別布置有一對機械手提升勾，位于同側(cè)的機械手提升勾通過傳動軸連接布置，所述機械手安裝框架上固裝有機械手驅(qū)動油缸，機械手驅(qū)動油缸的上部活塞端固接有水平向布置的傳動桿，所述傳動桿的兩端分別鉸接第一傳動連接桿的內(nèi)端，每根所述第一傳動連接桿的外端鉸接驅(qū)動軸的上端，所述驅(qū)動軸的下端固接所述傳動軸，所述機械手驅(qū)動油缸垂直向動作驅(qū)動成對的機械手提升勾打開或閉合，所述機械手安裝框架上固裝有上頂芯油缸，所述上頂芯油缸的下部活塞端固接有上頂芯板，所述上頂芯板的下端面固裝有上頂芯定位桿，未起模狀態(tài)下的所述上頂芯板的正下方布置有下頂芯機構(gòu)，所述上頂芯板和所述下頂芯機構(gòu)之間放置對應的待起模組件；

所述機械手安裝框架的兩端部分別固裝有輔助框架，所述輔助框架的下部水平桿橫向布置，所述下部水平桿上設置有吹氣清理裝置和噴分型液裝置，砂芯被取出后，機械手安裝框架回位后可及時對型腔進行吹氣清理和噴分型液；

所述機械手移動小車和所述機械手安裝框架之間布置有若干垂直向?qū)驐U，其確保機械手安裝框架的垂直向升降的穩(wěn)定性；

所述上頂芯板的下端面對應于多模結(jié)構(gòu)的每個模具的注砂口位置設置有上頂芯桿，確保定位精準；

所述下頂芯機構(gòu)包括下頂芯油缸、下頂芯機構(gòu)底座、下頂芯板，所述下頂芯機構(gòu)底座固裝于固定件，所述下頂芯油缸固裝于所述下頂芯機構(gòu)底座，所述下頂芯油缸的上部活塞桿固接所述下頂芯板，所述上下頂板用于推動模具的頂料裝置將砂芯頂出下模；

所述支撐導軌具體為v型導軌，所述滾輪具體為v型輪，所述v型輪嵌裝于對應的v型導軌內(nèi)，確保水平運行時的狀態(tài)穩(wěn)定可靠；

所述機械手移動小車上還設置有水平移動拖鏈，確保線路的布置；所述機械手移動小車、所述機械手安裝框架之間設置有升降移動拖鏈，確保對應的線路的布置。

采用上述技術(shù)方案后，其將模具分別支承于三個側(cè)凸的支承臺，回轉(zhuǎn)臺轉(zhuǎn)動帶動支承臺轉(zhuǎn)動至對應的工位，之后徑向定位油缸推動定位錐的前端插裝于對應位置的對中鎖定孔內(nèi)，使得三個支承臺分別對應于射砂工位、吹氣工位、起模工位，然后射砂機構(gòu)、吹氣機構(gòu)、起模機構(gòu)同時進行對應的操作，使得模具結(jié)構(gòu)沿著工作驅(qū)動方向順次經(jīng)過射砂工位、吹氣工位、起模工位，大大提升了制作效率，且降低了人力成本。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的立體圖結(jié)構(gòu)示意圖(去除安全圍屏)；

圖2為本發(fā)明的俯視圖結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為本發(fā)明的主視圖結(jié)構(gòu)示意圖(去除液壓管路控制部分、電氣控制部分、安全圍屏)

圖4為圖3的側(cè)視圖結(jié)構(gòu)示意圖；

圖5為應用于本制芯機的一模四腔的模具工裝結(jié)構(gòu)示意圖；

圖6為發(fā)明的環(huán)形軌道、回轉(zhuǎn)臺的立體圖結(jié)構(gòu)示意圖；

圖7為圖6的主視圖剖視結(jié)構(gòu)示意圖；

圖8為本發(fā)明的射砂機構(gòu)的主視圖結(jié)構(gòu)示意圖；

圖9為圖8的側(cè)視圖結(jié)構(gòu)示意圖；

圖10為圖8的a-a剖結(jié)構(gòu)示意圖；

圖11為本發(fā)明的吹氣機構(gòu)的主視圖結(jié)構(gòu)示意圖；

圖12為圖11的側(cè)視圖結(jié)構(gòu)示意圖；

圖13為圖11的局部剖視結(jié)構(gòu)示意圖；

圖14為本發(fā)明的起模機構(gòu)、下頂芯機構(gòu)的主視圖結(jié)構(gòu)示意圖；

圖15為圖14的左視圖結(jié)構(gòu)示意圖；

圖16為圖14的右視圖結(jié)構(gòu)示意圖；

圖中序號所對應的名稱如下：

環(huán)形軌道1、射砂工位2、吹氣工位3、起模工位4、上部橫梁架5、射砂機構(gòu)6、吹氣機構(gòu)7、起模機構(gòu)8、下頂芯機構(gòu)9、下頂芯油缸91、下頂芯機構(gòu)底座92、下頂芯板93、待起模組件10、液壓管路控制部分11、電氣控制部分12、安全圍屏13、抽三乙胺尾氣機構(gòu)14、抽真空機構(gòu)15

支承架125、回轉(zhuǎn)臺126、輸出外環(huán)面127、支承臺15、導向輪16、內(nèi)凹軌道17、對中鎖定孔18、回轉(zhuǎn)定位座19、徑向定位油缸110、定位錐111、中心底座112、環(huán)形導向軌道113、圓環(huán)凹槽114、輸出齒輪115、伺服電機116、輸入齒輪117、端蓋結(jié)構(gòu)118、模具夾持定位結(jié)構(gòu)119、模具工裝定位銷120、卡條121、楔形上塊122、支承工作臺123、插向油缸124、楔形下塊125

導砂筒61、射砂筒62、氣包63、砂斗64、橫梁65、導氣腔66、上端內(nèi)壁67、下端內(nèi)壁68、導向密封法蘭69、出氣管610、垂直向油缸611、下部活塞端612、側(cè)凸結(jié)構(gòu)613、射砂口614、第一夾爪615、第一轉(zhuǎn)銷616、第一雙頭油缸617、射砂板618、出口619、氣控射砂角閥620、加強筋621、密封蝶閥622、密封安裝法蘭623

第二銷軸71、壓緊提升缸72、吹氣機構(gòu)框架73、頂板74、吹氣框75、垂直框架76、上板77、吹氣板壓芯油缸78、壓板結(jié)構(gòu)79、第二雙頭油缸710、第二夾爪711、側(cè)板712、吹氣板組件713、底部吹氣板714、上部壓著板715、螺栓716、壓芯頭717、安裝孔718、直線彈簧719、第一垂直導桿720、第二垂直導桿721

支撐導軌橫梁81、機械手移動小車82、支撐導軌83、滾輪84、移動油缸85、機械手安裝框架86、起模提升油缸87、機械手提升勾88、傳動軸89、機械手驅(qū)動油缸810、傳動桿811、第一傳動連接桿812、驅(qū)動軸813、上頂芯油缸814、上頂芯板815、上頂芯定位桿816、輔助框架819、下部水平桿820、吹氣清理裝置821、噴分型液裝置822、垂直向?qū)驐U823、上頂芯桿824、水平移動拖鏈825、升降移動拖鏈826。

具體實施方式

一種射砂機的驅(qū)動工作臺，見圖1、圖2：，其包括封閉的環(huán)形軌道1，環(huán)行軌道1上順次布置有射砂工位2、吹氣工位3、起模工位4，相鄰的工位中心軸的間隔弧度為120°，環(huán)形軌道1的下端面支承于若干個支承架125，環(huán)形軌道1的中心布置有回轉(zhuǎn)臺126，回轉(zhuǎn)臺126的輸出外環(huán)面127均布有三個側(cè)凸的支承臺15，每個支承臺15的外部下端面設置有至少一個導向輪16，導向輪16的底部支承于環(huán)形軌道1的上端面內(nèi)凹軌道17內(nèi)，每個支承臺15的外側(cè)設置有對中鎖定孔18，環(huán)形軌道1的外側(cè)對應于其中一個工位的位置布置有回轉(zhuǎn)定位座19，回轉(zhuǎn)定位座19上設置有徑向定位油缸110，徑向定位油缸110的輸出端固裝有定位錐111，鎖緊狀態(tài)下定位錐111的前端插裝于對應位置的對中鎖定孔18內(nèi)，其還包括有上部橫梁架5，射砂工位2的上部橫梁架5的對應位置布置有射砂機構(gòu)6，吹氣工位3的上部橫梁架5的對應位置布置有吹氣機構(gòu)7，起模工位4的上部橫梁架5的對應位置布置有起模機構(gòu)8，起模機構(gòu)8的正下方布置有下頂芯機構(gòu)9。

其還包括有液壓管路控制部分11和電氣控制部分12，液壓管路控制部分11和電氣控制部分12位于環(huán)形軌道1外部布置；

環(huán)形軌道1和上部橫梁架5的整體外部設置于安全圍屏13，確保整個結(jié)構(gòu)操作時不會有雜質(zhì)進入內(nèi)部；

射砂機構(gòu)6下方布置有抽真空機構(gòu)15，抽氣機構(gòu)7的的正下方布置有抽三乙胺尾氣機構(gòu)14，射砂機構(gòu)6下方的所述抽真空機構(gòu)15便于射砂的同時進行抽氣，使得模腔形成負壓，輔助射砂；抽氣機構(gòu)7的的正下方的抽三乙胺尾氣機構(gòu)14用于輔助吹胺，使胺氣更迅速滲透砂芯，促使砂芯的快速硬化，胺氣被抽到尾氣處理設備處理，凈化工作環(huán)境；

回轉(zhuǎn)定位臺13包括中心底座112、輸出外環(huán)面127，中心底座112的底部支承于對應的支承面，中心底座112的上端面設置有環(huán)形導向軌道113，輸出外環(huán)面127的中心部分的下端面設置有對應的圓環(huán)凹槽114，輸出外環(huán)面127的中心部分的圓環(huán)凹槽114嵌裝于環(huán)形導向軌道113，中心部分的外環(huán)面固裝有輸出齒輪115，中心底座112上固裝有伺服電機116，伺服電機116的輸出端套裝有輸入齒輪117，輸入齒輪117嚙合連接輸出齒輪115，中心部分的上端面蓋裝有端蓋結(jié)構(gòu)118；

每個支承臺5上設置有模具夾持定位結(jié)構(gòu)119，模具夾持定位結(jié)構(gòu)119上設置有模具工裝定位銷120，每個模具夾持定位結(jié)構(gòu)119內(nèi)可用于夾持一模四腔的模具結(jié)構(gòu)；

每個支承架125的上端面的內(nèi)側(cè)、外側(cè)均設置有卡條121，卡條121卡住對應位置的環(huán)形軌道1的內(nèi)端邊、外端邊，其確保環(huán)形軌道1的固定位置；

支承臺15的外部下端面設置有兩個導向輪16，兩個導向輪16分別布置于支承臺15的外部下端面的兩側(cè)位置，其確保整個支承臺的受力均勻；

每個支承臺15的下端面固裝有楔形上塊122，楔形上塊122的下表面為自外向內(nèi)向下擴口斜面，每個工位對應于支承臺停留的的楔形上塊122位置的下方布置有支承工作臺123，支承工作臺123上布置有插向油缸124，插向油缸124的末端固裝有楔形下塊125，楔形下塊125的上表面為自外向內(nèi)向下收縮的斜面，楔形下塊125的上表面對應于楔形上塊122的下表面對應布置，支承臺15運動到對應的工位后，插向油缸124動作驅(qū)動楔形下塊125朝向?qū)恢玫男ㄐ紊蠅K122動作，直至楔形下塊125、楔形上塊122楔緊，支撐對應的支承臺15，確?；剞D(zhuǎn)定位臺13穩(wěn)定可靠工作。

射砂工位2的射砂機構(gòu)6包括導砂筒61、射砂筒62、氣包63，氣包63固裝于上部橫梁架5的上端面，導砂筒61的上端布置有砂斗64，導砂筒61的下部位于射砂筒62的上部腔體內(nèi)，射砂筒62的上部外環(huán)布置有上部橫梁架5，上部橫梁架5的橫梁65朝向射砂筒62的外壁設置有導氣腔66，導氣腔66的上端內(nèi)壁67固裝于導砂筒61的對應外壁，導氣腔66的下端內(nèi)壁68固裝有導向密封法蘭69，導向密封法蘭69的內(nèi)壁緊貼射砂筒62的外壁布置，氣包63的出氣管610連通至導氣腔66內(nèi)，氣體沿著射砂筒62的外壁向上進入射砂筒62內(nèi)，橫梁65上設置有至少兩個垂直向油缸611，所每個垂直向油缸611的下部活塞端612固裝于射砂筒62的外壁的側(cè)凸結(jié)構(gòu)613，射砂筒62的底部為自內(nèi)向外擴張的射砂口614，射砂口614的兩側(cè)外壁上設置有成對布置的第一夾爪615，每個第一夾爪615的中端定位于第一轉(zhuǎn)銷616，成對的第一夾爪615的頂部分別固裝于第一雙頭油缸617的兩活塞端，第一夾爪615的下端夾持部用于夾緊對應的射砂板618。

氣包63設置有兩個出口619，每個出口619外接有出氣管610，出氣管610上設置有氣控射砂角閥620，氣控射砂角閥620確保對于氣流的精確控制，兩根出氣管610分別布置于導氣腔6的兩側(cè)，確保高壓氣體的均勻流入；

垂直向油缸611的數(shù)量為兩個，兩個垂直向油缸611分別固裝于橫梁65的上端面，垂直向油缸611的下部活塞端612貫穿橫梁65后、固裝于射砂筒62的外壁的側(cè)凸結(jié)構(gòu)613；

側(cè)凸結(jié)構(gòu)613布置于射砂筒62的加強筋621的外側(cè)，下部活塞端612通過螺栓緊固于側(cè)凸結(jié)構(gòu)613；

砂斗64為自上而下向內(nèi)收口的結(jié)構(gòu)，導砂筒61的上端入口端面位置設置有密封蝶閥622，密封蝶閥622的控制部分外露于導砂筒的側(cè)壁布置，確?？杉皶r控制蝶閥；

導砂筒61的對應于導氣腔66的上端內(nèi)壁位置套裝有密封安裝法蘭623，密封安裝法蘭623通過螺釘緊固導氣腔66的上端內(nèi)壁67，確保導氣腔66的密封、且便于拆裝。

射砂機構(gòu)6的工作原理如下：砂通過砂斗進入到導砂筒后最終進入射砂筒，氣包內(nèi)的高壓氣體通過出氣管進入導氣腔，最終進入射砂筒，其中射砂筒通過垂直向油缸驅(qū)動上升或下降，由于導向密封法蘭的內(nèi)壁緊貼射砂筒的外壁布置，射砂筒的垂直向運動不會影響整個導氣腔的密封，進而確保射砂的順利進行，且射砂時，僅需要通過垂直向油缸驅(qū)動射砂筒行進即可，使得射砂筒的底部射砂板可以快速朝向下方模具進行射砂，此外，由于兩對夾爪分別通過雙頭油缸快速驅(qū)動用于夾持和松開底部的射砂板，使得射砂板可進行快速更換。

上部橫梁架5對應于吹氣工位3位置布置有壓緊提升缸72，壓緊提升缸72的下部活塞端固接于吹氣機構(gòu)框架73的頂板74，吹氣機構(gòu)框架73的底部為吹氣框75，吹氣框75、頂板74之間設置有垂直框架76，吹氣框75的上板77設置有吹氣板壓芯油缸78，吹氣板壓芯油缸78的下部活塞端固裝有壓板結(jié)構(gòu)79，吹氣框75的一對側(cè)板712上預設有第二雙頭油缸710，每個第二雙頭油缸710的兩頭分別連接成對布置的第二夾爪711的其中一個第二夾爪711的驅(qū)動端，第二夾爪711的中段通過第二銷軸71固接于對應的側(cè)板712位置，第二夾爪711的末端夾持部下凸于吹氣框75的底板，成對布置的第二夾爪711的末端夾持部相向布置，夾爪711用于夾持吹氣板組件713，吹氣板組件713包括底部吹氣板714、上部壓著板715，上部壓著板715的下端面通過螺栓716固裝有壓芯頭717，壓芯頭717布置于底部吹氣板714的對應安裝孔718內(nèi)，螺栓716套裝有直線彈簧719，直線彈簧719的兩端分別頂裝于上部壓著板715的下端面、底部吹氣板714的上端面，底部吹氣板714被夾爪夾持狀態(tài)下，壓板結(jié)構(gòu)79下壓于上部壓著板715的上端面布置；

上部橫梁架5和頂板74之間設置有若干第一垂直導桿720，確保垂直向動作；

壓板結(jié)構(gòu)79和上板77間設置有若干第二垂直導桿721，確保垂直向動作。

吹氣機構(gòu)的工作原理如下：底部吹氣板、吹氣框內(nèi)均設置有吹氣的氣路，吹氣機構(gòu)與上壓芯機構(gòu)合為一體，當射砂后的模具轉(zhuǎn)到該工位時，壓緊提升缸帶動吹氣框下降，使得吹氣框壓緊上模，之后吹氣板壓芯油缸動作，使得壓芯頭穿過吹氣板的對應安裝孔后下壓進行壓芯，之后通過吹氣框、吹氣板進行吹氣固化，砂芯固化后，吹氣板壓芯油缸、壓緊提升缸復位，等待進入下一工位開模取芯，其中由于整個結(jié)構(gòu)適用于多模組件，故采用了通過雙頭油缸驅(qū)動夾爪的快換結(jié)構(gòu)，保證更換吹氣板組件的速度、不會影響生產(chǎn)效率。

上部橫梁架5對應于起模工位4的位置設置有兩側(cè)平行布置的支撐導軌橫梁81，，支承導軌橫梁81的相向內(nèi)側(cè)布置有支撐導軌83，機械手移動小車82的兩側(cè)分別通過滾輪84支承于支撐導軌83內(nèi)，機械手移動小車82的一端固裝有移動油缸85的輸出端，移動油缸85的輸出端平行于支承導軌83布置，移動油缸85固裝于上部橫梁架5，機械手移動小車82的正下方布置有機械手安裝框架86，機械手移動小車82上固裝有起模提升油缸87，起模提升油缸87的下部活塞桿固接機械手安裝框架86，機械手安裝框架86的兩側(cè)分別布置有一對機械手提升勾88，位于同側(cè)的機械手提升勾88通過傳動軸89連接布置，機械手安裝框架86上固裝有機械手驅(qū)動油缸810，機械手驅(qū)動油缸810的上部活塞端固接有水平向布置的傳動桿811，傳動桿811的兩端分別鉸接第一傳動連接桿812的內(nèi)端，每根第一傳動連接桿812的外端鉸接驅(qū)動軸813的上端，驅(qū)動軸813的下端固接傳動軸89，機械手驅(qū)動油缸810垂直向動作驅(qū)動成對的機械手提升勾88打開或閉合，機械手安裝框架86上固裝有上頂芯油缸814，上頂芯油缸814的下部活塞端固接有上頂芯板815，上頂芯板815的下端面固裝有上頂芯定位桿816，未起模狀態(tài)下的上頂芯板815的正下方布置有下頂芯機構(gòu)9，上頂芯板815和下頂芯機構(gòu)9之間放置對應的待起模組件10；

機械手安裝框架86的兩端部分別固裝有輔助框架819，輔助框架819的下部水平桿820橫向布置，下部水平桿820上設置有吹氣清理裝置821和噴分型液裝置822，砂芯被取出后，機械手安裝框架回位后可及時對型腔進行吹氣清理和噴分型液；

機械手移動小車82和機械手安裝框架86之間布置有若干垂直向?qū)驐U823，其確保機械手安裝框架6的垂直向升降的穩(wěn)定性；

上頂芯板815的下端面對應于多模結(jié)構(gòu)的每個模具的注砂口位置設置有上頂芯桿824，確保定位精準；

下頂芯機構(gòu)9包括下頂芯油缸91、下頂芯機構(gòu)底座92、下頂芯板93，下頂芯機構(gòu)底座92固裝于固定件，下頂芯油缸91固裝于下頂芯機構(gòu)底座92，下頂芯油缸91的上部活塞桿固接下頂芯板93，上下頂板93用于推動模具的頂料裝置將砂芯頂出下模；

支撐導軌83具體為v型導軌，滾輪84具體為v型輪，v型輪嵌裝于對應的v型導軌內(nèi)，確保水平運行時的狀態(tài)穩(wěn)定可靠；

機械手移動小車82上還設置有水平移動拖鏈825，機械手移動小車82、機械手安裝框架86之間設置有升降移動拖鏈826，確保對應的線路的布置。

起模機構(gòu)和下頂芯機構(gòu)的工作原理如下：當待起模組件運行至上頂芯板和下頂芯機構(gòu)之間的位置后，起模提升油缸驅(qū)動機械手安裝框架至對應最下端位置，之后上頂芯板下降壓著于待起模組件的上端面，機械手驅(qū)動油缸垂直向動作驅(qū)動成對的機械手提升勾由打開變成閉合夾持，勾住上模的對應位置，之后起模提升油缸驅(qū)動機械手安裝框架上升至對應位置，移動油缸驅(qū)動機械手移動小車帶動機械手安裝框架內(nèi)縮，預留出取砂芯空間，進而下頂芯機構(gòu)通過下模預留的頂料結(jié)構(gòu)將砂芯頂出下模，方便機器人或人工取芯，之后取芯后的上模被再次裝配于下模。

整機工作時：每一個節(jié)拍回轉(zhuǎn)定位臺3轉(zhuǎn)120°，耗時4s，回轉(zhuǎn)定位臺3每到一個工位，伺服電機16勢能斷電三個工位同時執(zhí)行自己的動作，互不干涉；徑向定位油缸10推動定位錐11的前端插裝于對應位置的對中鎖定孔8內(nèi)，然后每一工位插向油缸24動作驅(qū)動楔形下塊25朝向?qū)恢玫男ㄐ紊蠅K22動作，直至楔形下塊25、楔形上塊22楔緊，支撐對應的支承臺5，確?；剞D(zhuǎn)臺穩(wěn)定可靠工作。

其有益效果如下：

a采用三工位、采用一模四芯模具，進而提高生產(chǎn)率；

b實現(xiàn)設備的自動化；

c通過減少操作工人數(shù)、降低了生產(chǎn)成本；

d通過三乙胺尾氣的抽排凈化，改善工人的勞動環(huán)境。

以上對本發(fā)明的具體實施例進行了詳細說明，但內(nèi)容僅為本發(fā)明創(chuàng)造的較佳實施例，不能被認為用于限定本發(fā)明創(chuàng)造的實施范圍。凡依本發(fā)明創(chuàng)造申請范圍所作的均等變化與改進等，均應仍歸屬于本專利涵蓋范圍之內(nèi)。