本發(fā)明屬于塑料加工技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種螺桿擠出機零部件，尤其涉及一種擠出機螺桿捏合塊及其制備工藝。

背景技術(shù)：

目前的螺桿擠出機包括輸送段、熔融段、混煉段、排氣段、均化段，其混煉段元件捏合塊，是由截面相同但加工時錯開一定角度的一組塊組成。

在塑料加工中，我國雙螺桿擠出機所采用的捏合塊基本采用6542高速工具鋼(w6mo5cr4v2)或氮化鋼(38crmoal)制成。例如，雙螺桿擠出機采用高速工具鋼或氮化鋼制成的捏合塊進行擠出工作時，當(dāng)在面對擠壓物料中添加有大量玻纖、陶瓷、樹脂、尼龍、碳酸鈣、強酸強堿等填充物時，捏合塊經(jīng)受著塑料粒子和添加劑強烈的磨損和腐蝕，在這種擠出環(huán)境下，捏合塊會很快被磨損和腐蝕，進而造成擠出機使用壽命降低，以致于1～2個月就必須得更換捏合塊，進而使該雙螺桿擠出機頻繁停機維修，影響該雙螺桿擠出機工作穩(wěn)定性。

針對目前雙螺桿擠出機用捏合塊使用壽命短、更換頻繁的缺陷，現(xiàn)有市場上出現(xiàn)了一種捏合塊，該捏合塊采用熱等靜壓工藝將鎢鈷合金粉末與芯軸組合套的外壁形成連為一體的棒料，芯軸組合套的材質(zhì)為碳鋼，擠壓剪切輸送功能區(qū)域的材質(zhì)為鎢鈷合金，但其所采用的熱等靜壓工藝需在高溫、高壓條件下進行，對工藝控制的精準(zhǔn)度要求嚴格，且長期處于高溫、高壓條件下存在一定的安全風(fēng)險；此外，雖然采用高硬度、高抗壓強度、高抗沖擊韌性的鎢鈷合金替代傳統(tǒng)的6542高速工具鋼或氮化鋼的捏合塊能夠一定程度上提高了捏合塊的使用壽命，但鎢鈷合金在用于酸腐蝕性塑料加工時，強烈的腐蝕性料粒會加劇捏合塊的磨損，如在氟塑料加工過程中經(jīng)受著強烈的氫氟酸腐蝕和較大的磨損等，大大降低了鎢鈷合金捏合塊的使用壽命。因此，該鎢鈷合金捏合塊耐磨性、耐腐蝕性以及生產(chǎn)工藝還有具有較大的提升空間。

因此，為符合目前塑料加工企業(yè)低成本、高效率的綜合發(fā)展需求，以解決上述現(xiàn)有塑料加工企業(yè)所面臨的捏合塊使用壽命短、更換頻繁、造成塑料生產(chǎn)成本高昂的問題，市場迫切需求一種具有優(yōu)良耐磨性、耐腐蝕性且使用壽命長、生產(chǎn)成本低的捏合塊。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明為解決現(xiàn)有技術(shù)中的捏合塊使用壽命短、塑料生產(chǎn)成本高的缺陷，提出一種具有優(yōu)良耐磨性、耐腐蝕性且使用壽命長、生產(chǎn)成本低的擠出機螺桿捏合塊及其制備工藝。

為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案：

本發(fā)明的第一個方面是提供一種擠出機螺桿捏合塊的制備工藝，具體包括如下步驟：

(1)提供一具有外模、底板和內(nèi)模的組裝模具；

(2)將預(yù)制的合金粉末灌入組裝模具中，振實；

(3)將振實后的工件放入真空燒結(jié)爐中，按一定燒結(jié)工藝將合金粉末和內(nèi)模燒結(jié)為一體，燒結(jié)工藝為：

a、抽真空，至真空度小于20pa；

b、升溫，以5-10℃/min的加熱速度，升溫至600～650℃；

c、升溫，以10-15℃/min的加熱速度，升溫至850～900℃；

d、升溫，以3-5℃/min的加熱速度，升溫至1050～1100℃；

e、升溫，在1050-1100℃保溫45-60分鐘；

f、降溫，以15-20℃/min的降溫速度，降至850～900℃；

g、降溫，以20-30℃/min的降溫速度，降至200℃以下出爐；

(4)從燒結(jié)后的工件底部，壓出由合金粉末和內(nèi)模燒結(jié)成型的棒料；

(5)將具有內(nèi)模的棒料加工成擠出機螺桿捏合塊。

進一步地，在所述的擠出機螺桿捏合塊的制備工藝中，所述組裝模具的組裝方式為：所述底板焊接在所述外模的下端；所述內(nèi)模位于所述外模內(nèi)，且其下端嵌設(shè)在所述底板中部。

進一步優(yōu)選地，在所述的擠出機螺桿捏合塊的制備工藝中，所述內(nèi)模為碳鋼管，所述碳鋼管采用管狀的45#鋼。

進一步地，在所述的擠出機螺桿捏合塊的制備工藝中，所述合金粉末為鎳基合金粉末，按重量百分比計，其化學(xué)成分如下：c：0.5-1.2、b：2.5-4.5、cr：12-17、si：2.5-5.0、fe：3～15、w：0-5、ni：余量。

進一步優(yōu)選地，在所述的擠出機螺桿捏合塊的制備工藝中，所述合金粉末為鎳基合金粉末，按重量百分比計，其化學(xué)成分如下：c：0.8-1.0、b：2.5-3.0、cr：15-17、si：3.0-3.5、fe：4～8、w：3-4、ni：余量。

進一步較為優(yōu)選地，在所述的擠出機螺桿捏合塊的制備工藝中，所述鎳基合金粉的粒度為80-325目，且經(jīng)步驟(3)燒結(jié)后，其材料硬度為hrc52-62。

進一步地，在所述的擠出機螺桿捏合塊的制備工藝中，所述燒結(jié)工藝為：

a、抽真空，至真空度12-15pa；

b、升溫，以10℃/min的加熱速度，升溫至630～640℃；

c、升溫，以15℃/min的加熱速度，升溫至870～880℃；

d、升溫，以5℃/min的加熱速度，升溫至1050～1070℃；

e、升溫，在1080℃保溫48-52分鐘；

f、降溫，以15℃/min的降溫速度，降至850～860℃；

g、降溫，以20℃/min的降溫速度，降至120-150℃出爐。

本發(fā)明的第二個方面是提供一種采用上述工藝制備的擠出機螺桿捏合塊，其由芯軸200和位于所述芯軸200外圍的捏合塊本體100組成，所述捏合塊本體100和芯軸200通過粉末冶金的方式結(jié)合為一個整體，且所述捏合塊本體100的外形為由多片類橢圓形以一定角度錯列堆疊而成的形狀，所述捏合塊本體100材質(zhì)為鎳基合金。

進一步地，在所述的擠出機螺桿捏合塊上，所述多片類橢圓形以30-90°的角度錯列堆疊。

進一步優(yōu)選地，在所述的擠出機螺桿捏合塊上，所述多片類橢圓形以30°、45°、60°或90°的角度錯列堆疊。

進一步地，在所述的擠出機螺桿捏合塊上，所述芯軸200內(nèi)壁開設(shè)有花鍵槽。

進一步優(yōu)選地，在所述的擠出機螺桿捏合塊上，所述花鍵槽表面設(shè)有鍍鉻層。

進一步地，在所述的擠出機螺桿捏合塊上，所述捏合塊本體100采用粒度為80-325目的鎳基合金粉末材質(zhì)燒結(jié)而成。

進一步優(yōu)選地，在所述的擠出機螺桿捏合塊上，按重量百分比計，所述鎳基合金粉末的化學(xué)成分如下：c：0.5-1.2、b：2.5-4.5、cr：12-17、si：2.5-5.0、fe：3～15、w：0-5、ni：余量。

進一步地，在所述的擠出機螺桿捏合塊上，所述捏合塊本體100包括依次錯列的第一橢圓塊體101、第二橢圓塊體102第三橢圓塊體103、第四橢圓塊體104和第五橢圓塊體105，相鄰之間的錯列角度為45°。

進一步地，在所述的擠出機螺桿捏合塊上，所述碳鋼管采用管狀的45#鋼。

本發(fā)明采用上述技術(shù)方案，與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有如下技術(shù)效果：

本發(fā)明提供的擠出機螺桿捏合塊的制備工藝，通過采用特定的真空燒結(jié)工藝將鎳基合金和碳鋼管結(jié)合為棒料，燒結(jié)而成的鎳基合金的硬度、抗壓強度、抗沖擊韌性能夠有效的協(xié)同，采用該工藝燒結(jié)的棒料加工而成的擠出機螺桿捏合塊的綜合性能具有顯著的提升；而且，所采用的鎳基合金具有優(yōu)異的耐腐蝕性能，可廣泛適用于酸腐蝕性塑料的加工，提高了捏合塊的耐磨、耐腐蝕性，解決了現(xiàn)有技術(shù)中的捏合塊使用壽命短、塑料生產(chǎn)成本高的缺陷；綜上，采用本發(fā)明工藝制得的擠出機螺桿捏合塊具有優(yōu)良的耐磨性、耐腐蝕性，使用壽命提高了約1.5倍，且生產(chǎn)成本降低了約50-60％，有效提高了塑料加工企業(yè)的社會經(jīng)濟效益。

附圖說明

圖1為本發(fā)明一種擠出機螺桿捏合塊制備用組裝模具的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為采用圖1所示組裝模具制得的棒料的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為采用圖2所示棒料加工而成的捏合塊的橫向截面結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4為圖3所示捏合塊的右視結(jié)構(gòu)示意圖；

圖5為本發(fā)明具有耐磨涂層的擠出機螺桿捏合塊的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖6為本發(fā)明具有耐磨涂層和導(dǎo)流槽的擠出機螺桿捏合塊的結(jié)構(gòu)示意圖；

其中，各附圖標(biāo)記為：

100-捏合塊本體，101-第一橢圓塊體，102-第二橢圓塊體，103-第三橢圓塊體，104-第四橢圓塊體，105-第五橢圓塊體，200-芯軸，300-外模，400-底板，500-焊封，600-內(nèi)模，700-合金，800-耐磨層，900-導(dǎo)流槽。

具體實施方式

本發(fā)明提供了提供一種擠出機螺桿捏合塊的制備工藝，其通過采用特定的真空燒結(jié)工藝將鎳基合金和碳鋼管結(jié)合為棒料，燒結(jié)而成的鎳基合金的硬度、抗壓強度、抗沖擊韌性能夠有效的協(xié)同，該制備工藝具體包括如下步驟：

(1)提供一如圖1a和1b所示具有外模300、底板400和內(nèi)模600的組裝模具；(2)將預(yù)制的的合金粉末灌入組裝模具中，振實；

(3)將振實后的工件放入真空燒結(jié)爐中，按一定燒結(jié)工藝將合金粉末和內(nèi)模燒結(jié)為一體，燒結(jié)工藝為：

a、抽真空，至真空度小于20pa；

b、升溫，以5-10℃/min的加熱速度，升溫至600～650℃；

c、升溫，以10-15℃/min的加熱速度，升溫至850～900℃；

d、升溫，以3-5℃/min的加熱速度，升溫至1050～1100℃；

e、升溫，在1050-1100℃保溫45-60分鐘；

f、降溫，以15-20℃/min的降溫速度，降至850～900℃；

g、降溫，以20-30℃/min的降溫速度，降至200℃以下出爐；

(4)從燒結(jié)后的工件底部，壓出由合金粉末和內(nèi)模燒結(jié)成型的棒料，如圖2所示為具有合金700和內(nèi)模600的棒料；

(5)將具有內(nèi)模600的合金棒料加工成如圖3所示結(jié)構(gòu)的擠出機螺桿捏合塊，內(nèi)模600加工成捏合塊的芯軸200；燒結(jié)而成的合金700加工成一定形狀的捏合塊本體100。

作為本發(fā)明的一個優(yōu)選技術(shù)方案，如圖1所示，組裝模具的組裝方式為：底板400通過焊封500焊接在外模300的下端；內(nèi)模600裝設(shè)于外模300內(nèi)，且內(nèi)模600的下端嵌設(shè)在底板400中部的的穿孔內(nèi)。內(nèi)模600為碳鋼管，該碳鋼管采用管狀的45#鋼。

作為本發(fā)明的一個優(yōu)選技術(shù)方案，本發(fā)明所采用的合金粉末為鎳基合金粉末，按重量百分比計，其化學(xué)成分如下：c：0.5-1.2、b：2.5-4.5、cr：12-17、si：2.5-5.0、fe：3～15、w：0-5、ni：余量。優(yōu)選地，其化學(xué)成分為：c：0.8-1.0、b：2.5-3.0、cr：15-17、si：3.0-3.5、fe：4～8、w：3-4、ni：余量，本發(fā)明中各化學(xué)成分的含量是基于百分之比計，如c：0.5-1.2是指鎳基合金粉末中c含量為0.5-1.2％。且鎳基合金粉的末粒度為80-325目，且經(jīng)步驟(3)燒結(jié)后，其材料硬度為hrc52-62。優(yōu)選地，鎳基合金粉末的粒度為80-325目，且經(jīng)步驟(3)燒結(jié)后，其材料硬度為hrc55-58，經(jīng)試驗證明在采用該配方比的合金粉末，制得的鎳基合金具有較高的導(dǎo)熱率。

作為本發(fā)明的另一個優(yōu)選技術(shù)方案，擠出機螺桿捏合塊的制備工藝所采用的燒結(jié)工藝為：

a、抽真空，至真空度12-15pa；

b、升溫，以10℃/min的加熱速度，升溫至630～640℃；

c、升溫，以15℃/min的加熱速度，升溫至870～880℃；

d、升溫，以5℃/min的加熱速度，升溫至1050～1070℃；

e、升溫，在1080℃保溫48-52分鐘；

f、降溫，以15℃/min的降溫速度，降至850～860℃；

g、降溫，以20℃/min的降溫速度，降至120-150℃出爐。

基于本發(fā)明制備工藝，本發(fā)明還提供了一種擠出機螺桿捏合塊，如圖3所示，其由芯軸200和位于芯軸200外圍的捏合塊本體100組成，捏合塊本體100和芯軸200通過粉末冶金的方式結(jié)合為一個整體，且捏合塊本體100的外形為由多片類橢圓形以一定角度錯列堆疊而成的形狀，捏合塊本體100材質(zhì)為鎳基合金。

作為本發(fā)明的一個優(yōu)選技術(shù)方案，在該擠出機螺桿捏合塊上，捏合塊本體100上的多片類橢圓形以30-90°的角度錯列堆疊；優(yōu)選地，多片類橢圓形以30°、45°、60°或90°的角度錯列堆疊。

作為本發(fā)明的一個優(yōu)選技術(shù)方案，在該擠出機螺桿捏合塊上，碳鋼管采用管狀的45#鋼；且在芯軸200內(nèi)壁沿軸向采用拉刀拉制出花鍵槽。此外，為避免因芯軸200內(nèi)壁腐蝕磨損造成的機械故障，在花鍵槽的表面設(shè)有鉻鍍層，以增加芯軸200的耐腐蝕性能，進一步提高捏合塊的使用壽命。

作為本發(fā)明的一個優(yōu)選技術(shù)方案，在該擠出機螺桿捏合塊上，捏合塊本體100采用粒度為80-325目的鎳基合金粉末材質(zhì)燒結(jié)而成。鎳基合金粉末的化學(xué)成分如下：c：0.5-1.2、b：2.5-4.5、cr：12-17、si：2.5-5.0、fe：3～15、w：0-5、ni：余量。

作為本發(fā)明的一個優(yōu)選技術(shù)方案，在該擠出機螺桿捏合塊上，如圖4所示，捏合塊本體100的形狀如5片類橢圓形以一定角度錯列堆疊而成的形狀，包括依次錯列的第一橢圓塊體101、第二橢圓塊體102第三橢圓塊體103、第四橢圓塊體104和第五橢圓塊體105，相鄰之間的錯列角度為45°。

作為本發(fā)明的一個優(yōu)選技術(shù)方案，在該擠出機螺桿捏合塊上，圖5為具有耐磨涂層的擠出機螺桿捏合塊的結(jié)構(gòu)示意圖，在捏合塊本體100的多片類橢圓形的上下兩端的表面分別涂覆有耐磨層800，耐磨耐蝕層800為納米金屬-陶瓷層，納米金屬-陶瓷層含有納米金屬顆粒和納米陶瓷顆粒。如均在第一橢圓塊體101、第二橢圓塊體102第三橢圓塊體103、第四橢圓塊體104和第五橢圓塊體105的上下兩端的表面涂覆有耐磨層800。因捏合塊本體100較為凸出部分(即類橢圓形的上下兩端)與物料顆粒磨損較大，耐磨層800的設(shè)置能夠有效降低料粒和添加劑等對捏合塊本體100的磨損，有效提高捏合塊的使用壽命。

作為本發(fā)明的一個更為優(yōu)選技術(shù)方案，在該擠出機螺桿捏合塊的捏合塊本體100側(cè)端面上還設(shè)有導(dǎo)流槽900。具體如圖6所示，為一具有耐磨涂層800和導(dǎo)流槽900的類橢圓形的捏合塊本體100，其中，導(dǎo)流槽900開設(shè)于捏合塊本體100的外側(cè)面上，并靠近耐磨涂層800設(shè)置。導(dǎo)流槽900為兩組且呈中心對稱，每組導(dǎo)流槽900由四條并列設(shè)置的凹槽組成，凹槽在捏合塊本體100側(cè)表面沿其長度方向上呈曲線形。導(dǎo)流槽900的設(shè)置能夠在擠出機工作時，加快物料的擠出速度，提高生產(chǎn)效率。

下面通過具體實施例對本發(fā)明進行詳細和具體的介紹，以使更好的理解本發(fā)明，但是下述實施例并不限制本發(fā)明范圍。

實施例1擠出機螺桿捏合塊的制備

(1)模具制作：模具加工并組裝。

(2)灌粉：將鎳基合金粉末灌入組裝好的模具中，振實；其中，按重量百分比計，鎳基合金粉末的化學(xué)成分如下：c：0.5、b：3.2、cr：12、si：3.5、fe：3、ni：余量，鎳基合金粉末的粒度為80-200目；

(3)真空燒結(jié)：將工件放入真空燒結(jié)爐中，按一定的燒結(jié)工藝燒結(jié)，燒結(jié)工藝如下：

a.抽真空，至真空度小于20pa；

b.升溫，以5℃/min的加熱速度，升溫至600℃；

c.升溫，以10℃/min的加熱速度，升溫至850℃；

d.升溫，以3℃/min的加熱速度，升溫至1050℃；

e.升溫，在1050℃保溫60分鐘；

f.降溫，以15℃/min的降溫速度，降至850℃；

g.降溫，以20℃/min的降溫速度，降至200℃以下出爐；

(4)脫模：從底部壓出由合金粉末和碳鋼管燒結(jié)一體成型的棒料；

(5)機械加工：按圖紙將棒料加工成擠出機螺桿捏合塊，該擠出機螺桿捏合塊由芯軸200和捏合塊本體100組成，捏合塊本體100和芯軸200通過粉末冶金的方式結(jié)合為一個整體，且捏合塊本體100的外形為由5片類橢圓形以45°夾角堆疊而成的形狀，且在芯軸200內(nèi)壁沿軸向采用拉刀拉制出花鍵槽。

實施例2擠出機螺桿捏合塊的制備

(1)模具制作：模具加工并組裝；

(2)灌粉：將鎳基合金粉末灌入組裝好的模具中，振實；其中，按重量百分比計，鎳基合金粉末的化學(xué)成分如下：c：0.5、b：4.5、cr：17、si：4.0、fe：8、w：4.0、ni：余量；鎳基合金粉末的粒度為100-270目；

(3)真空燒結(jié)：將工件放入真空燒結(jié)爐中，按一定的燒結(jié)工藝燒結(jié)，燒結(jié)工藝如下：

a.抽真空，至真空度小于20pa；；

b.升溫，以8℃/min的加熱速度，升溫至620℃；

c.升溫，以12℃/min的加熱速度，升溫至870℃；

d.升溫，以3℃/min的加熱速度，升溫至1060℃；

e.升溫，在1060℃保溫55分鐘；

f.降溫，以15℃/min的降溫速度，降至850℃；

g.降溫，以20℃/min的降溫速度，降至200℃以下出爐；

(4)脫模：從底部壓出由合金粉末和碳鋼管燒結(jié)一體成型的棒料；

(5)機械加工：按圖紙將棒料加工成擠出機螺桿捏合塊，該擠出機螺桿捏合塊由芯軸200和捏合塊本體100組成，捏合塊本體100和芯軸200通過粉末冶金的方式結(jié)合為一個整體，且捏合塊本體100的外形為由5片類橢圓形以45°夾角堆疊而成的形狀，且在芯軸200內(nèi)壁沿軸向采用拉刀拉制出花鍵槽。

實施例3擠出機螺桿捏合塊的制備

(1)模具制作：模具加工并組裝；

(2)灌粉：將鎳基合金粉末灌入組裝好的模具中，振實；其中，按重量百分比計，鎳基合金粉末的化學(xué)成分如下：c：1.0、b：2.5、cr：17、si：3.0、fe：5、w：3、ni：余量；鎳基合金粉末的粒度為100-325目；

(3)真空燒結(jié)：將工件放入真空燒結(jié)爐中，按一定的燒結(jié)工藝燒結(jié)，燒結(jié)工藝如下：

a.抽真空，至真空度小于20pa；

b.升溫，以10℃/min的加熱速度，升溫至650℃；

c.升溫，以15℃/min的加熱速度，升溫至900℃；

d.升溫，以5℃/min的加熱速度，升溫至1080℃；

e.升溫，在1080℃保溫50分鐘；

f.降溫，以15℃/min的降溫速度，降至880℃；

g.降溫，以20℃/min的降溫速度，降至200℃以下出爐；

(4)脫模：從底部壓出由合金粉末和碳鋼管燒結(jié)一體成型的棒料；

(5)機械加工：按圖紙將棒料加工成擠出機螺桿捏合塊，該擠出機螺桿捏合塊由芯軸200和捏合塊本體100組成，捏合塊本體100和芯軸200通過粉末冶金的方式結(jié)合為一個整體，且捏合塊本體100的外形為由5片類橢圓形以45°夾角堆疊而成的形狀，且在芯軸200內(nèi)壁沿軸向采用拉刀拉制出花鍵槽。

實施例4擠出機螺桿捏合塊的制備

(1)模具制作：模具加工并組裝；

(2)灌粉：將鎳基合金粉末灌入組裝好的模具中，振實；其中，按重量百分比計，鎳基合金粉末的化學(xué)成分如下：c：0.8、b：3.0、cr：12、si：3.5、fe：4、w：3.5、ni：余量；鎳基合金粉末的粒度為80-325目；

(3)真空燒結(jié)：將工件放入真空燒結(jié)爐中，按一定的燒結(jié)工藝燒結(jié)，燒結(jié)工藝如下：

a.抽真空，至真空度小于20pa；

b.升溫，以10℃/min的加熱速度，升溫至650℃；

c.升溫，以15℃/min的加熱速度，升溫至900℃；

d.升溫，以5℃/min的加熱速度，升溫至1100℃；

e.升溫，在1100℃保溫45分鐘；

f.降溫，以15℃/min的降溫速度，降至900℃；

g.降溫，以20℃/min的降溫速度，降至200℃以下出爐；

(4)脫模：從底部壓出由合金粉末和碳鋼管燒結(jié)一體成型的棒料；

(5)機械加工：按圖紙將棒料加工成擠出機螺桿捏合塊，該擠出機螺桿捏合塊由芯軸200和捏合塊本體100組成，捏合塊本體100和芯軸200通過粉末冶金的方式結(jié)合為一個整體，且捏合塊本體100的外形為由5片類橢圓形以45°夾角堆疊而成的形狀，且在芯軸200內(nèi)壁沿軸向采用拉刀拉制出花鍵槽。

對比例1與本發(fā)明制備工藝不同的是，直接以市售6542高速工具鋼(w6mo5cr4v2)作為棒料，再將棒料加工成與本發(fā)明捏合塊形狀相同的捏合塊對比例1。

對比例2與本發(fā)明制備工藝不同的是，直接以市售氮化鋼(38crmoal)作為棒料，再將棒料加工成與本發(fā)明捏合塊形狀相同的捏合塊對比例2。

對比例3與本發(fā)明制備工藝不同的是，合金粉末采用鎢鈷合金粉末，然后采用熱等靜壓工藝將鎢鈷合金粉末與芯軸形成連為一體的棒料，再將棒料加工成與本發(fā)明捏合塊形狀的捏合塊對比例3。

性能測試：

以本發(fā)明實施例1-4制得的擠出機螺桿捏合塊為試驗例，以對比例1-3制得的捏合塊對照例，同等條件下分別進行硬度、耐磨性、耐腐蝕性以及使用壽命測試，具體測試結(jié)果如下表1所示：

表1各實施例和對比例的性能檢測數(shù)據(jù)

注：“+”表示性能強度大小。

由上述表1所示檢測結(jié)果可知，采用本發(fā)明方法制得的擠出機螺桿捏合塊的耐磨性能和耐腐蝕性能均優(yōu)于對比例1-3所述高速工具鋼捏合塊、氮化鋼捏合塊以及鎢鈷合金；且相對對比例3所采用的鎢鈷合金捏合塊，本發(fā)明該擠出機螺桿捏合塊的使用壽命提高了約1.5倍，且生產(chǎn)成本降低了約50-60％，有效提高了塑料加工企業(yè)的社會經(jīng)濟效益。特別地，與本發(fā)明真空燒結(jié)工藝本相比，對比文件3所采用的熱等靜壓制備工藝中熱等靜壓工藝設(shè)備投資大，制造成本高，且其所采用的鎢鈷合金材料成本高；而且鈷是我國稀缺的重要的戰(zhàn)略資源，本發(fā)明采用鎳基合金可以達到同等甚至更好的效果，而不占用稀缺資源。

以上對本發(fā)明的具體實施例進行了詳細描述，但其只是作為范例，本發(fā)明并不限制于以上描述的具體實施例。對于本領(lǐng)域技術(shù)人員而言，任何對本發(fā)明進行的等同修改和替代也都在本發(fā)明的范疇之中。因此，在不脫離本發(fā)明的精神和范圍下所作的均等變換和修改，都應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的范圍內(nèi)。