本發(fā)明涉及一種干法除塵方法，尤其是一種中小轉(zhuǎn)爐干法除塵提升煤氣回收量的方法。
背景技術(shù)：
目前世界上轉(zhuǎn)爐采用濕法除塵系統(tǒng)冷卻、凈化和回收煤氣，然后使用濕式電除塵進行精除塵一直占主導(dǎo)地位，約占90%以上。但濕法除塵系統(tǒng)存在著能耗高，環(huán)保治理難度大，廢物利用率低等缺點。由于干法除塵系統(tǒng)較濕法除塵節(jié)水節(jié)電，除塵效率高，并取消了污泥系統(tǒng)，經(jīng)濟效益明顯，因而獲得世界各國的普遍重視和采用。
轉(zhuǎn)爐煉鋼過程副產(chǎn)的轉(zhuǎn)爐煤氣是一種普遍利用的二次資源，產(chǎn)生煤氣所含的顯熱和化學(xué)能幾乎占到煉鋼過程放出能量的80%，因此回收轉(zhuǎn)爐煤氣的能量可大幅度地降低轉(zhuǎn)爐煉鋼工序能耗，具有較高的回收利用價值。當(dāng)前，鋼鐵企業(yè)能源資源消耗日益緊張，對節(jié)能降耗、污染減排的需求日益加劇，轉(zhuǎn)爐煤氣的凈化與回收技術(shù)，越來越受到重視。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是提供一種效果好的中小轉(zhuǎn)爐干法除塵提升煤氣回收量的方法。
為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明所采取的技術(shù)方案是：（1）冶煉過程中，控制爐口微壓差為o～20pa；
（2）控制除塵風(fēng)機的轉(zhuǎn)速為1020～1050轉(zhuǎn)/min，風(fēng)機流速控制在60000～70000m3/h；
（3）冶煉前期槍位為1.6～1.8m，冶煉后期槍位為1.3～1.5m；
（4）開吹階段的供氧強度為16500～17100m3/h，進入碳氧反應(yīng)期后降低供氧強度到16000～16500m3/h，進入碳氧反應(yīng)后期后，再將供氧強度調(diào)節(jié)到16500～17100m3/h；
（5）開吹造渣料分2～3批次加入，一次性加入量≤200kg；采用鐵礦石作為冷卻劑；采用廢鋼及其他合金料調(diào)解鋼種成分。
本發(fā)明所述步驟（1）中，控制爐口微壓差為o～16pa。
本發(fā)明所述步驟（5）中，鐵水溫度在1280～1310度時，廢鋼重量比例控制在7%～9%；鐵水溫度在1310度以上時，廢鋼重量比例控制在9%～11%。
采用上述技術(shù)方案所產(chǎn)生的有益效果在于：本發(fā)明能有效地提高中小轉(zhuǎn)爐干法除塵的煤氣回收量，從而提高了能源利用率，降低了降低轉(zhuǎn)爐煉鋼工序能耗；具有工藝簡單、節(jié)能環(huán)保、生產(chǎn)成本低的特點。
具體實施方式
下面結(jié)合具體實施例對本發(fā)明作進一步詳細(xì)的說明。
本干法除塵提升煤氣回收量的方法針對的是轉(zhuǎn)爐容量在30～100t的中小型轉(zhuǎn)爐，采用下述工藝過程：
（1）調(diào)節(jié)爐口微壓差：爐口微壓差是指轉(zhuǎn)爐爐口附近煙道內(nèi)外的壓力差，當(dāng)爐口微壓差為負(fù)值時，外部空氣被吸入煙道內(nèi)，空氣中的氧氣會與爐口內(nèi)高溫co氣體發(fā)生二次燃燒，當(dāng)爐口微壓差為正值時，外部空氣無法進入煙道，但爐口會有煙氣溢出。控制爐口微差壓，需兼顧轉(zhuǎn)爐除塵與煤氣回收，既要防止大量煙氣外溢污染環(huán)境，又要防止空氣大量進入煙道，引發(fā)二次燃燒降低co回收品質(zhì)。本發(fā)明中，爐口微差壓在整個冶煉過程中應(yīng)始終保持在o～20pa之間，即保持爐口微正壓狀態(tài)，這樣即不會造成大量煙氣外溢，也可有效的保證煤氣回收，爐口溢出的少量煙氣則可通過二次除塵系統(tǒng)除去。通過調(diào)節(jié)爐口與煙罩高度控制爐口微壓差，對比總結(jié)，當(dāng)爐口微壓差在o～16pa時，即不會造成大量煙氣外溢，也可有效的保證煤氣回收。
（2）調(diào)節(jié)風(fēng)機轉(zhuǎn)速、流速：
a、當(dāng)風(fēng)機轉(zhuǎn)速較高時，爐口煙氣走煙效果良好，外溢的煙氣較少，但同時抽入爐口內(nèi)的空氣也增多，加劇了爐口內(nèi)co的二次燃燒；當(dāng)風(fēng)機轉(zhuǎn)速較低時，爐口走煙效果較差，外溢的煙氣較多，操作人員不容易觀察火焰，且容易造成環(huán)保事故。如何準(zhǔn)確做好煙氣量的估算工作，就成為了決定風(fēng)機轉(zhuǎn)速與實際生產(chǎn)情況匹配是否良好的重要因素。本方法采用“降低一次除塵風(fēng)機轉(zhuǎn)速，提高二次除塵強度”的作業(yè)措施。回收煤氣時將主風(fēng)機轉(zhuǎn)速由以前的1200轉(zhuǎn)/min，逐漸降低到1020～1050轉(zhuǎn)/min，既能保證爐口走煙效果，方便操作人員觀察火焰，又能保證爐口微壓差為正值，減少爐口空氣吸入量和爐口內(nèi)co的二次燃燒。
b、回收時風(fēng)機轉(zhuǎn)速一定的情況下，在煙道設(shè)置百葉閥，通過控制百葉閥的開度，來控制風(fēng)機的流速，進而控制爐口走煙情況，通過實際操作過程中的觀察、數(shù)據(jù)對比，總結(jié)出，在回收煤氣時，風(fēng)機轉(zhuǎn)速在1020～1050轉(zhuǎn)/min時，在便于走煙和觀察火焰的前提下，通過控制百葉閥開度，將風(fēng)機流速控制在60000～70000m3/h左右時，煤氣的回收量相對較高，熱值也高。
（3）調(diào)節(jié)開吹槍位和過程槍位：以前搖爐操作，每個班接班按規(guī)定量好液面和爐底高度，確定槍位后，整個班下來開吹槍位基本上恒定，沒有特殊情況不會變化，造成的后果是化渣效果不理想、爐內(nèi)反應(yīng)不穩(wěn)定，既不能快速的達(dá)到煤氣回收的要求，也不能穩(wěn)定過程煤氣回收。為了改變這種現(xiàn)象，本方法前期即硅錳氧化期較基本槍位適當(dāng)降低，到1.6～1.8m，保證前期熔池快速升溫，達(dá)到碳氧反應(yīng)期，以盡早進入煤氣回收階段；過程小幅度調(diào)節(jié)槍位，保證過程火焰平穩(wěn)，爐內(nèi)碳氧反應(yīng)穩(wěn)定，煤氣回收穩(wěn)步提升；后期即脫碳期槍位適當(dāng)下壓槍位，到1.3～1.5m，保證吹煉后期有足夠的煤氣回收量。
（4）調(diào)節(jié)供氧強度：將開吹階段的供氧強度提高到16500～17100m3/h，加速初期爐內(nèi)升溫速度，縮短進入碳氧反應(yīng)的時間，使煤氣回收提前進入高熱值階段。進入碳氧反應(yīng)期后即碳氧火焰起來后，根據(jù)冶煉節(jié)奏、生產(chǎn)工藝要求、過程火焰變化等情況，在保證終點命中率的同時，降低供氧強度到16000～16500m3/h，穩(wěn)定過程煤氣回收量。進入碳氧反應(yīng)后期即一氧化碳火焰變軟后，再將供氧強度調(diào)節(jié)到16500～17100m3/h，保證有足夠的碳氧反應(yīng)，延長煤氣回收時間。
（5）調(diào)節(jié)加料方針：
a、調(diào)節(jié)造渣料和冷卻料加入時機和加入量。由于吹煉前期熔池溫度較低，為了加快碳氧反應(yīng)，吹煉前期的主要任務(wù)是快速升溫，因此頭批造渣料加入量不宜過多，以減輕前期升溫的負(fù)擔(dān)。開吹造渣料要分2～3批次加入，頭批料化好以后，基本上是碳氧反應(yīng)開始進行的時候，此時根據(jù)化渣情況、熔池溫度等決定剩余造渣料一次性加入或分兩批加入。對于含鐵冷料一次性加入量要小于200kg，使碳氧反應(yīng)平穩(wěn)進行。保證前期火焰在滿足終點命中同時盡可能的晚化渣，中期火焰在返干邊緣，但不能大返干，以免因煤氣回收而影響脫硫、脫磷效果，降低終點命中率，而且流失熱量，降低煤氣熱值。
b、調(diào)節(jié)冷卻劑結(jié)構(gòu)。鐵礦石不僅是煉鋼最好的冷卻劑，也是很好的氧化劑，因此在冶煉過程中，如果前期熔池溫度夠高，使用鐵礦石作為冷卻劑。鐵礦石中鐵的氧化物主要是fe2o3、fe3o4和feo，其氧含量分別為30.06%左右、27.64%左右和22.28%左右，這樣不僅可以控制熔池溫度，還可以傳氧，加快碳氧反應(yīng)，使煤氣回收進入高熱值高含量階段。
c、調(diào)節(jié)廢鋼比例和配比。冶煉不同鋼種，使用不同廢鋼。裝鐵前，提前查看鐵水信息，根據(jù)不同的鐵水成分、溫度，調(diào)整廢鋼比例和廢鋼的配比，保證冶煉前期的熔池溫度。本方法中，在正常鐵水成分情況下，鐵水溫度在1280～1310度時，廢鋼重量比例控制在7%～9%；鐵水溫度在1310度以上時，廢鋼重量比例控制在9%～11%可提高煤氣回收效果。廢鋼的配比中，鐵塊的加入可以提高入爐碳含量，加大碳氧反應(yīng)，提高煤氣回收量，但鐵塊硫含量較高，過多的鐵塊加入會造成終點硫成分過高，本方法在廢鋼中配比10%～20%重量的鐵塊，可滿足高煤氣回收量的同時終點硫含量也符合要求。
實施例1：本提升煤氣回收量的方法的具體工藝如下所述。
冶煉過程中，控制爐口微壓差為10pa；控制除塵風(fēng)機的轉(zhuǎn)速為1050轉(zhuǎn)/min，風(fēng)機流速控制在60000m3/h；冶煉前期槍位為1.7m，冶煉后期槍位為1.4m；開吹階段的供氧強度為17100m3/h，進入碳氧反應(yīng)期后降低供氧強度到16500m3/h，進入碳氧反應(yīng)后期后，再將供氧強度調(diào)節(jié)到17100m3/h；開吹造渣料分2批次加入，一次性加入量≤200kg；采用鐵礦石作為冷卻劑；采用廢鋼及其他合金料調(diào)解鋼種成分，鐵水溫度1300度，廢鋼重量比例控制在9%。本實施例的煤氣回收量為98.5nm3/t。
實施例2：本提升煤氣回收量的方法的具體工藝如下所述。
冶煉過程中，控制爐口微壓差為16pa；控制除塵風(fēng)機的轉(zhuǎn)速為1050轉(zhuǎn)/min，風(fēng)機流速控制在60000m3/h；冶煉前期槍位為1.6m，冶煉后期槍位為1.4m；開吹階段的供氧強度為17100m3/h，進入碳氧反應(yīng)期后降低供氧強度到16500m3/h，進入碳氧反應(yīng)后期后，再將供氧強度調(diào)節(jié)到17100m3/h；開吹造渣料分3批次加入，一次性加入量≤200kg；采用鐵礦石作為冷卻劑；采用廢鋼及其他合金料調(diào)解鋼種成分，鐵水溫度1312度，廢鋼重量比例控制在10%。本實施例的煤氣回收量為97.8nm3/t。
實施例3：本提升煤氣回收量的方法的具體工藝如下所述。
冶煉過程中，控制爐口微壓差為0pa；控制除塵風(fēng)機的轉(zhuǎn)速為1050轉(zhuǎn)/min，風(fēng)機流速控制在60000m3/h；冶煉前期槍位為1.7m，冶煉后期槍位為1.5m；開吹階段的供氧強度為17100m3/h，進入碳氧反應(yīng)期后降低供氧強度到16500m3/h，進入碳氧反應(yīng)后期后，再將供氧強度調(diào)節(jié)到17100m3/h；開吹造渣料分3批次加入，一次性加入量≤200kg；采用鐵礦石作為冷卻劑；采用廢鋼及其他合金料調(diào)解鋼種成分，鐵水溫度1320度，廢鋼重量比例控制在11%。本實施例的煤氣回收量為99nm3/t。
實施例4：本提升煤氣回收量的方法的具體工藝如下所述。
冶煉過程中，控制爐口微壓差為8pa；控制除塵風(fēng)機的轉(zhuǎn)速為1040轉(zhuǎn)/min，風(fēng)機流速控制在65000m3/h；冶煉前期槍位為1.8m，冶煉后期槍位為1.4m；開吹階段的供氧強度為16500m3/h，進入碳氧反應(yīng)期后降低供氧強度到16200m3/h，進入碳氧反應(yīng)后期后，再將供氧強度調(diào)節(jié)到16800m3/h；開吹造渣料分2批次加入，一次性加入量≤200kg；采用鐵礦石作為冷卻劑；采用廢鋼及其他合金料調(diào)解鋼種成分，鐵水溫度1280度，廢鋼重量比例控制在8%。本實施例的煤氣回收量為98nm3/t。
實施例5：本提升煤氣回收量的方法的具體工藝如下所述。
冶煉過程中，控制爐口微壓差為5pa；控制除塵風(fēng)機的轉(zhuǎn)速為1020轉(zhuǎn)/min，風(fēng)機流速控制在68000m3/h；冶煉前期槍位為1.7m，冶煉后期槍位為1.3m；開吹階段的供氧強度為16800m3/h，進入碳氧反應(yīng)期后降低供氧強度到16000m3/h，進入碳氧反應(yīng)后期后，再將供氧強度調(diào)節(jié)到17000m3/h；開吹造渣料分2批次加入，一次性加入量≤200kg；采用鐵礦石作為冷卻劑；采用廢鋼及其他合金料調(diào)解鋼種成分，鐵水溫度1310度，廢鋼重量比例控制在7%。本實施例的煤氣回收量為105m3/t。
實施例6：本提升煤氣回收量的方法的具體工藝如下所述。
冶煉過程中，控制爐口微壓差為12pa；控制除塵風(fēng)機的轉(zhuǎn)速為1030轉(zhuǎn)/min，風(fēng)機流速控制在70000m3/h；冶煉前期槍位為1.6m，冶煉后期槍位為1.5m；開吹階段的供氧強度為16700m3/h，進入碳氧反應(yīng)期后降低供氧強度到16300m3/h，進入碳氧反應(yīng)后期后，再將供氧強度調(diào)節(jié)到16500m3/h；開吹造渣料分3批次加入，一次性加入量≤200kg；采用鐵礦石作為冷卻劑；采用廢鋼及其他合金料調(diào)解鋼種成分，鐵水溫度1315度，廢鋼重量比例控制在9%。本實施例的煤氣回收量為103nm3/t。
實施例7：本提升煤氣回收量的方法的具體工藝如下所述。
冶煉過程中，控制爐口微壓差為20pa；控制除塵風(fēng)機的轉(zhuǎn)速為1035轉(zhuǎn)/min，風(fēng)機流速控制在62000m3/h；冶煉前期槍位為1.8m，冶煉后期槍位為1.5m；開吹階段的供氧強度為17000m3/h，進入碳氧反應(yīng)期后降低供氧強度到16400m3/h，進入碳氧反應(yīng)后期后，再將供氧強度調(diào)節(jié)到16900m3/h；開吹造渣料分2批次加入，一次性加入量≤200kg；采用鐵礦石作為冷卻劑；采用廢鋼及其他合金料調(diào)解鋼種成分，鐵水溫度1290度，廢鋼重量比例控制在8%。本實施例的煤氣回收量為100nm3/t。
實際應(yīng)用：本方法在某車間退管后取得良好效果，2015年4～5月采用原方法時煤氣平均回收量為98.36nm3/t；采用本方法后，2015年6月至2016年6月，煤氣平均回收量提升到102.53nm3/t，煤氣回收量提升效果明顯。